Обеспечение производственной программы трудовыми ресурсами

Разработка планов производства вспомогательных подразделений

Обоснование производственной программы производственной мощностью подразделений

Запроектированная и отраженная в плане предприятия и его основных подразделений производственная программа должна быть экономически обоснованной. Это значит её согласование с необходимыми производственными мощностями данного предприятия или его подразделений. Выявление реальной возможности выполнения плана производства продукции подразделением сводится к определению максимального объема выпуска изделий, которое может быть обеспечено его имеющейся в наличии производственной мощностью.

Производственная мощность предприятия определяется мощностью его ведущих цехов, а мощность цеха - мощностью ведущих участков. В пределах участков производственная мощность определяется мощностью ведущих групп оборудования, к которым принадлежит оборудование, выполняющее основной объём работ по сложности и трудоемкости. Следовательно, под ведущими цехами понимают такие цеха, в которых сосредоточена наибольшая часть основного производственного оборудования и которые занимают наибольший удельный вес в общей трудоемкости изготовления продукции. Для определения производственной мощности при выборе основного ведущего звена учитывается специфика предприятия.

Производственная мощность подразделения - это его потенциальная способность выпускать максимальное количество продукции за единицу времени при помощи организационной совокупности имеющихся в наличии в пределах подразделений, орудий труда, при достигнутом уровне их совершенства и освоения.

Расчет производственной мощности осуществляется последовательно, от низшего звена к высшему, т.е. от мощности групп технологически однородного оборудования к мощности участка, от мощности участка - к мощности цеха, от мощности цеха - к мощности предприятия.

Производственная мощность подразделений, выраженная непосредственно в объеме продукции, исчисляется при условии одно-продуктового производства по формуле:

, (5.5)

где N_en - производственная мощность группы взаимозаменяемых агрегатов в натуральном выражении;

Т_р - время работы одного агрегата за расчетный период (год);

m_о - количество однотипных взаимозаменяемых агрегатов;

t_o - затраты времени на изготовление одного изделия;

Если t_o выражено в нормо - часах t_н, то

(5.6)

к_н - плановый коэффициент выполнения норм.

При условии нескольких групп оборудования производственная мощность определяется лимитирующей группой, если не предусматриваются мероприятия, направленные на расширение данной группы.

Производственная мощность системы машин, работающих по единому регламентированному потоку, исчисляется по формуле:

, (5.7)

где N_вn - производственная мощность;

Т_р - время работы технологической линии за расчетный период, год;

ч - такт работы линии (промежуток времени изготовления продукта) мин.

В производственных подразделениях много продуктивного производства с групповым размещением оборудования Обоснования имеют форму сравнительных расчетов пропускной способности оборудования и его загрузки в машино - часах.

(5.8)

где к_з - коэффициент загрузки оборудования определенной технологической группы;

Т_з - загрузка оборудования производственной программой в плановом периоде (машино - час);

Т_ПС - суммарное время работы оборудования определенной технологической группы в плановом периоде.

На практике часто используется такой показатель: , который, показывает, как пропускная способность покрывает загрузку оборудования и имеет название «коэффициент производственной мощности» Расчет таких коэффициентов и их дальнейший анализ даст возможность произвести выравнивание загрузки взаимосвязанных подразделений и оборудования путем разработки и осуществления пакета организационно - технических мероприятий.

Загрузка оборудования может определяться также на основе планового объема продукции и затрат времени на ее обработку

, (5.9)

где n - количество наименований изделий;

N_i - количество изделий i -го наименования в натуральном выражении;

t_i - количество времени на изготовление одного i -гo наименования по данной группе оборудования (год).

Пропускная способность оборудования определенной технологической группы определяется по формуле:

Т_пс = Т_р * m₀, (5.10)

где Т_р - время работы одного агрегата;

М_о - количество агрегатов.

Т_р = Т_н * (1-100), (5.11)

где Т_р - время работы одного агрегата;

Т_н - номинальный фонд времени работы одного агрегата в плановом периоде (год);

В - плановые затраты времени на ремонт агрегата %.

Т_н = (Д_р t_з - Д_с t_c) k_з, (5.12)

где Д_р - количество рабочих дней в плановом периоде;

Т_з - продолжительность рабочей смены (час);

Д_с - количество дней с сокращенной рабочей сменой;

Т_с - продолжительность сокращенной рабочей смены (час);

k_з - коэффициент сменности работы.

Между разработкой планов производства основных и вспомогательных подразделений предприятия существуют свои особенности. Рассмотрим особенности и порядок разработки планов производства инструментальных, ремонтных, энергетических, транспортных и складских подразделений предприятия.

Инструментальные подразделения

Обеспечение инструментом планируется в определенной последовательности, для чего необходимо установить номенклатуру инструмента, расходы его за каждым типоразмером, запасы (оборотный фонд).

Инструментальные подразделения.

В производственную программу инструментального цеха включается изготовление инструментов и приспособлений, потребность в которых неудовлетворяется покупкой на рынке. Это, как правило, специальный инструмент широкой номенклатуры, изготовляется в небольшом количестве. Поэтому изготовление инструмента принадлежит к мелкосерийному типу производства.

В производственную программу инструментального цеха на плановый период (квартал, месяц) включаются аварийные заказы и дефицитный инструмент. К дефицитному инструменту относится инструмент, плановое количество которого меньше оборотного фонда, имеющегосяцентральных инструментальных службах и цехах. Инструмент, изготовляемый впервые для новых изделий, включается в производственную программу в соответствии с планом - графиком технологической подготовки производства. Инструмент повторного изготовления предусматривается в плане производства согласно его потребности, которая определяется в основном по системе «максимум – минимум». Инструментальный цех должен иметь резерв производственной мощности, для выполнения внеплановых работ.

Номенклатура универсального инструмента устанавливается по картам использования (серийное и массовое производство) или картам типовой оснастки рабочих мест (единичное и мелкосерийное производство). Потребность предприятия в каждом из инструментов на плановый период рассчитывается по формуле:

I_n = I_в + O_ф = I_в + I_о + I_ф, (5.13)

где I_n, I_в - количество инструмента на плановый период и инструмента, который расходовался в этот период, соответственно, ед;

О_ф - оборотный фонд инструмента;

I_o - норматив оборотного фонда инструмента на конец планового периода;

I_ф - фактическое количество инструмента на начало планового периода.

Соответствующим образом осуществляется планирование расходов и запасов инструмента.

Ремонтные подразделения

Основными функциями ремонтных подразделений является ремонт оборудования всех подразделений предприятиями изготовление для этого запасных деталей, если нет возможности покупать или их собственное производство более рационально. Кроме этого, ремонтный цех осуществляет демонтаж и монтаж оборудования при его замене или передвижении, а также модернизацию. Такие работы относятся к индивидуальному и мелкосерийному типу производства. Особенностью ремонтных подразделений является то, что в структуре его производства большая часть работ принадлежит к внеплановым работам, которые возникают вследствие аварии, внезапных остановок (поломок) оборудования и т.д. Поэтому на такие работы следует предусматривать резерв производственной мощности в размере (ориентировочно) 10 – 15% (по опыту).

Планирование деятельности таких подразделений связано с установлением соответствия нормативам трудоемкости ремонтных работ.

Так, трудоемкость ремонтных работ определяется количеством и сложностью установленного оборудования, длительностью и структурой ремонтного цикла, утвержденными нормами расходов труда на единицу ремонтной сложности по формуле:

Т_рр = (К_р t_к + С_р t_с + М_р t_м + О_о t_о) Ч_р._е /О_в, (5.14)

где К_р, С_р, М_р, О_о - количество капитальных, средних, малых ремонтов проведенных за цикл, соответственно;

t_к, t_c, t_м, t_o - трудоемкость условной ремонтной единицы капитального, среднего, малого ремонта и обслуживания, соответственно, нормо - часов;

Ч_р.е. - количество ремонтных единиц данной группы оборудования и ремонта, соответственно;

О_в - количество установленного оборудования данной группы.

Для сокращения времени ремонта при планировании используются сетевые графики, разработанные на основании годового плана и его фактического выполнения за отчетный период, учитывается состояние оборудования, обнаруженного при проведении осмотра, обеспеченность ремонтных работ запасными деталями и материалами. По каждому цеху разрабатывается месячный план ремонта, согласованный с планом производства продукции. Он разрабатывается совместно с механиком данного цеха. Все изменения в графике ремонта осуществляются только с разрешения главного механика предприятия.

Энергетические подразделения

Энергетическая система предприятия делится на генерирующую, передающую, потребительскую.

К генерирующей относятся электростанции, котельные, газогенераторные компрессорные установки.

К передающей - сети, распределительные приспособления, транспортные подстанции.

К потребительской - энергоприемники основного и вспомогательного производства.

Предприятие в своем составе имеет, как правило, те генерирующие подразделения, которые обеспечивают его энергией собственного производства. Объем собственного производства энергии обусловливается ее потребностями, которые определяются на основе составления энергетических балансов предприятия.

Планирование деятельности отмеченных подразделений, как правило, осуществляется на основании опытно-статистических методов, которые базируются на фактических удельных нормах, достигнутых в отчетных периодах. Наиболее простой метод расчета удельных норм расходов энергоресурсного Р_э.п состоит в следующем:

, (5.15)

где п - количество периодов (лет);

W_i - фактические расходы i -гo энергоресурсов на производство продукции (кВт; тонн, м);

B_ni - выпуск продукции за отмеченный период (единицах).

Корректировка удельных норм расходов энергоресурсов заключается в приведении их до прогрессивного уровня, т. е. к учету экономии энергоресурсов от осуществления организационно - технических мероприятий и изменения их применения в связи с изменениями мощностей установленного оборудования.

Транспортные подразделения

Деятельность современного предприятия нуждается в ежедневном перемещении большого объема различных грузов. Перемещение сырья, материалов, полуфабрикатов между подразделениями предприятия осуществляет транспортное хозяйство. Межцеховой транспорт используется для перевозок грузов на территории предприятия, между его цехами, складскими службами. Внутрицеховой транспорт выполняет транспортные операции в пределах отдельных цехов - перевозка грузов между цеховыми составами, участками, технологическими линиями, рабочими местами.

В основу планирования работы транспортных подразделений предприятия положено изучение грузопотоков, т.е. количества грузов, которые перемещаются в пределах предприятия за определенный период времени. Внутренний грузооборот рассчитывается на основании утвержденных плановых заданий по выпуску продукции.

По данным грузооборота и грузопотоков, планируется потребность транспортных средств по видам, численность транспортных рабочих, производительность их труда, фонд заработной платы, себестоимость транспортных работ, объем погрузочно-разгрузочных работ. Потребность в транспортных средствах для межцеховых перевозок определяется за каждым грузопотоком.

Планированием объемов перевозок, погрузочно-разгрузочных работ на предприятии занимается транспортный отдел.

Складские подразделения

Условием непрерывного обращения производственных процессов на предприятии является создание запасов сырья, материалов, топлива, комплектующих, а также межцеховых и внутрицеховых запасов полуфабрикатов собственного изготовления.

Планирование работы складского хозяйства осуществляется в соответствии с оперативными планами отдела материально-технической поставки. Цель такого планирования - обеспечить деятельность складского хозяйства в тесном взаимодействии с работой всего предприятия. Основные плановые и фактические показатели, которые характеризуют работу складских подразделений, изображены в таблице 5.3.

Обеспечение производственной программы подразделений трудовыми ресурсами ограничивается, как правило, теми категориями работников, количество которых зависит от объема и структуры производства.

Количество работников, необходимое для выполнения запланированного объема работ, определяется различными методами в зависимости от специфики выполняемых процессов нормирования труда, на основе трудоемкости работ, норм выработки, норм обслуживания по количеству рабочих мест и др.

Показатели планирования и оценки эффективности работы складских подразделений

Таблица 5.3

Показатели	Порядок расчёта
Готовность к поставкам	Количество своевременного удовлетворения спроса. Общий объём спроса.
Достаточность	Существующее количество. Необходимость недостающая.
Повязанный капитал	Средняя стоимость складского наличия.
Затраты, связанные со складированием	Складские затраты.
Уровень затрат времени	Необходимое время.
Квота ошибочных поставок	Количество ошибочных или неполных поставок.
Оборотность	Наличие на складе.
Уровень использования объёмов (склад, помещение)	Полная площадь склада.
Наличие на складах	Измеряется как в среднем количественном, так и ценовом, по видам или группам товара.
Уровень использования объёмов	Объём товаров, которые складируются.
Использование за период времени	Определяется в количественном или стоимостном выражении.

Расчеты проводятся отдельно по профессиям и по квалификации работников. Количество работников на работах с нормативной трудоемкостью определяется по формуле:

, (5.16)

где Ч_об - средне расчетное количество рабочих;

Т_пл - плановая трудоемкость работ в человеко – часах;

Т_п - фонд рабочего времени одного работника, вплановом периоде в час;

k_н - коэффициент выполнения норм.

Фонд времени работы одного средне - расчетного работника определяется на основании количества рабочих дней в плановом периоде (год), предусмотренных законом невыходов на работу и средней продолжительности рабочего дня.

Т_п = Д_n × t_дс (5.17)

Д_п - среднее количество выхода дней в плановом периоде одного рабочего;

t_дс - средняя продолжительность рабочего дня;

Д_n - реальное рабочее время рассчитывается на основе количества рабочих дней по календарю (Д_р) и среднего количества дней невыходов согласно трудовому законодательству (отпуска, болезнь и др) - Д_н.

Д_п = Д_р - Д_н. (5.18)

Средняя продолжительность рабочего дня меньше номинальной, если в составе рабочих есть работники, для которых – рабочий день сокращенный (подростки, матери, имеющие детей до 3 лет). В других случаях продолжительность рабочего дня совпадает с номинальной. Исходя их этого можно определить затраты рабочего времени:

, (5.19)

где h - затраты рабочего времени в %.

Если производство направлено на изготовление одного вида продукции или выполняется однородная работа, количество работников определяется по нормам выработки:

, (5.20)

где N - плановый объем продукции в натуральном измерении;

В_д - дневная норма выработки одного работника в натуральном измерении.

Рассмотренные методы вычисления количества рабочих обосновываются нормированием затрат труда на единицу продукции. Такие расчеты проводятся в том случае; если рабочие закреплены за рабочими местами и непосредственно обрабатывают продукцию, и между количеством рабочих и объемом продукции существует тесная зависимость.

Довольно часто ситуация меняется. Это касается тех случаев, когда выполняемые работником операции не связаны с каждой единицей продукции, трудовой процесс не является регулярным, необходимо постоянное присутствие работника, независимо от его загруженности, для контроля и регулирования процесса, т.е. работники обслуживают процесс изготовления продукции.

Количество работников по нормам обслуживания определяется по формуле:

, (5.21)

где Ч_яв - наявное количество работников;

M - количество рабочих мест или оборудования, которое обслуживаются;

Н_обсл - норма обслуживания, т.е. количество оборудования, которое должен обслуживать один рабочий;

k_см – количество рабочих смен.

Наявное количество работников переводится в учётную численность с увеличением его относительно затраченного времени в %.

, (5.22)

На практике эти вычисления упрощают, заменяя величину на коэффициент учетного состава, который определяется как отношение учетного состава рабочих к их явочному количеству по отчетным данным.

Для определения количества рабочих, которые выполняют нерегулярную работу, применяется метод теории массового обслуживания. Критериями оптимальности могут быть следующие:

• максимальная загрузка оборудования при условии минимального ожидания обслуживания;

• максимальная загрузка обслуживающего персонала за счет минимизации времени его незанятости;

• минимальные затраты в системе на единицу продукции.

Таким образом оптимальное количество обслуживающего персонала с минимальными затратами определяется по формуле:

С = (С_м × К_об + С_о×Ч_о)×Т, (5.23.)

где С - затраты,связанные с простоями оборудования и оплатой труда обслуживающего персонала за расчетный период(грн.);

С_м - затраты вследствие простоя оборудования в течение одного часа (грн.);

К_об - среднее количество оборудования, которое ожидает обслуживания;

С_о - среднечасовая зарплата одного рабочего, занятого на обслуживании;

Ч_о - количество работников, занятых обслуживанием;

Т - фонд рабочего времени оборудования в расчетном периоде;

Такой расчет проводится повариантно на основе обобщенного опыта и фотографий рабочего времени.

Вопросы для самоконтроля

1. Что представляет собой производственная программа подразделения предприятия?

2. Назовите планово-учетные единицы производственной программы в натуральном выражении и области их применения.

3. Объясните общий порядок разработки производственной программы подразделений внутренней кооперации.

4. Назовите показатели общего объема продукции подразделений, их измерители.

5. Какие особенности имеет разработка программ вспомогательных цехов:

а) инструментальных;

б) ремонтных;

в) энергетических;

г) транспортных.

6. Объясните методику определения производственной мощности в однопродуктовом производстве.

7. Что такое пропускная способность оборудования и как она определяется в многопродуктовом производстве?

8. Как определяются коэффициенты загрузки и пропускной способности оборудования и в чем разница между ними?

9. Назовите методы определения численности рабочих и в чем их особенности?

10. В чем разница между трудоемкостью продукции, определенной в нормированном и реальном времени?

Дата добавления: 2015-05-08