Статистический и входной контроль качества продукции

Организация и виды технического контроля качества

Система технического контроля (объекты контроля, кон­трольные операции, их последовательность, техническое осна­щение, режимы, методы, средства механизации и автоматиза­ции), являющаяся неотъемлемой частью производственного процесса, разрабатывается одновременно с проектированием технологии изготовления технических устройств службой глав­ного технолога предприятия либо соответствующими проектно-технологическими организациями при участии отдела техниче­ского контроля (ОТК).

Главные задачи ОТК — предотвращение выпуска (поставки) предприятиями продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, утвержденным образцам (эталонам), проектно-конструкторской и технологической документации, условиям поставки и договорам, а также укрепление про­изводственной дисциплины и повышение ответственности во всех звеньях производства за качество выпускаемой продукции.

В соответствии с задачами ОТК реализует следующие функ­ции- подбор и расстановку кадров, обучение и повышение их квалификации; анализ эффективности всех видов технического контроля; внедрение профессиейых методов контроля и оценки качества изделий; входной контроль; анализ и обобщение стати­стических данных об эксплуатационных свойствах выпущенной предприятием продукции; контроль за реализацией и эффективностью мероприятий по устранению выявленных конструк­тивных, производственных недостатков изделий и предупрежде­ние брака; участие в подготовке и аттестации продукции; разра­ботка предложений, направленных на повышение качества изготовляемой продукции; участие в совершенствовании норма­тивной документации.

Контроль качества выпускаемой продукции ОТК проводит по следующим главным направлениям: контроль технической до­кументации и технологических процессов, обеспечения надеж­ности принимаемых изделий, рекламационная работа, примене­ние средств измерений, соблюдение метрологических правил приёмки. Рассмотрим основные виды контроля, термины и оп­ределения, установленные в этой области (ГОСТ 16504—81).

Технический контроль — это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит ее качество, установленным требованиям. На стадии разработки продукции технический кон­троль заключается в проверке соответствия опытного образца техническому заданию, технической документации, правилам оформления, изложенным в ЕСКД; на стадии изготовления он охватывает качество, комплектность, упаковку, маркировку, ко­личество предъявляемой продукции, ход производственных про­цессов; на стадии эксплуатации состоит в проверке соблюдения требований эксплуатационной и ремонтной документации.

Технический контроль включает три основных этапа:

· получение первичной информации о фактическом состоя­нии объекта контроля, контролируемых признаках и пока­зателях его;

· получение вторичной информации — отклонений от за­данных параметров путем сопоставления первичной ин­формации с запланированными критериями, нормами и требованиями;

· подготовка информации для выработки соответствующе управляющих воздействий на объект, подвергавшийся контролю.

Контролируемый признак — это количественная или качест­венная характеристика свойств объекта, подвергаемого контролю. Комплекс организационно-технических мероприятий, на­правленных на обеспечение производства продукции с задан­ным уровнем качества, составляет предмет организации контроля.

Метод контроля — это совокупность правил применения оп­ределенных принципов для осуществления контроля. В метод контроля входят основные физические, химические, биологиче­ские и другие явления, а также зависимости (законы, принци­пы), применяемые при снятии первичной информации относи­тельно объекта контроля.

Под системой контроля понимают совокупность средств кон­троля и исполнителей, взаимодействующих с объектом по пра­вилам, установленным соответствующей документацией.

Средства контроля — это изделия (приборы, приспособле­ния, инструмент, испытательные стенды) и материалы, исполь­зуемые при контроле, например, реактивы.

Виды технического контроля подразделяются по следующим основным признакам:

• в зависимости от объекта контроля — контроль количе­ственных и качественных характеристик свойств продук­ции, технологического процесса (его режимов, параметров, характеристик, соответствия требованиям ЕСКД, ЕСТД,
ЕС ТПП);

• по стадиям создания и существования продукции — проек­тирование (контроль процесса проектирования конструк­торской и технологической документации), производст­венный (контроль производственного процесса и его ре­зультатов), эксплуатационный;

• по этапам процесса — входной (контроль качества посту­пающей продукции, осуществляемый потребителем), опе­рационный (контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения определенной операции), приемочный (контроль законченной производством продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставке или использованию);

• по полноте охвата — сплошной (контроль каждой едини­цы продукции, осуществляемой с одинаковой полнотой), выборочный (контроль выборок или проб из партии или потока продукции);

• по связи с объектом контроля во времени — летучий (кон­троль в случайные моменты, выбираемые в установленном порядке), непрерывный (контроль, при котором поступле­ние информации происходит непрерывно), периодический (информация поступает через установленные интервалы);

• по возможности последующего использования продукции —
разрушающий (объект контроля использованию не подле­жит), неразрушающий (без нарушения пригодности объек­та контроля к дальнейшему использованию);

• по степени использования средств контроля — измеритель­ный, регистрационный, органолептический, по контроль­ному образцу (путем сравнения признаков качества про­дукции с признаками качества контрольного образца), технический осмотр (при помощи органов чувств, в необ­ходимых случаях с привлечением средств контроля, но­менклатура которых установлена соответствующей доку­ментацией);

• по проверке эффективности контроля — инспекционный
(осуществляется специально уполномоченными исполни­телями с целью проверки эффективности ранее выпол­нявшегося контроля);

• в зависимости от исполнителя — ведомственный контроль
(осуществляется органами министерства или ведомства), государственный надзор (осуществляется специальными государственными органами);

• в зависимости от уровня технической оснащенности — руч­ной (используются немеханизированные средства контро­ля для проверки качества деталей, изделий), механизиро­ванный (применение механизированных средств контро­ля), автоматизированный (осуществляется с частичным участием человека), автоматический (без непосредствен­ного участия человека), активный (непосредственно воз­действует на ход технологического процесса и режимов
обработки с целью управления ими);

• по типу проверяемых параметров и признакам качества —
геометрических параметров (контроль линейных, угловых размеров, формы и др.), физических свойств (теплопро­водность, электропроводность, температура плавления и др.), механических свойств (жесткость, твердость, пла­стичность и др.), химических свойств (химический анализ состава вещества, коррозийная стойкость в различных средах и др.), металлографические исследования (контроль микро- и макроструктуры заготовок, полуфабрикатов, де­талей), специальный (контроль герметичности, отсутствия внутренних дефектов), функциональных параметров (кон­троль работоспособности приборов, систем, устройств в различных условиях), признаков качества, например внешнего вида визуально.

В соответствии с ГОСТ 16504—81 под испытанием понимают экспериментальное определение количественных и качествен­ных характеристик свойств объекта испытаний как результата воздействия на него при его функционировании, при моделиро­вании объекта и воздействий. Вид испытаний — это классифи­кационная группировка испытаний по определенному признаку. В соответствии с видовой классификацией испытания подразде­ляются по следующим основным признакам:

• в зависимости от целей испытаний — контрольные (для контроля качества объекта), исследовательские (для изуче­ния определенных свойств объекта);

• по наличию базы для сравнения результатов — сравнитель­ные (испытания двух или более объектов, проводимые в идентичных условиях для сравнения характеристик их ка­чества);

• по точности значения параметров — определительные (для определения значений параметров продукции с заданными
значениями точности и доверительной вероятности), оце­ночные (для такой оценки качества продукции, при которой не требуется определение значений ее параметров с задан­ными значениями точности и доверительной вероятности);

• по этапам разработки продукции — доводочные (проводятся
в процессе разработки изделий для оценки влияния вноси­мых в нее изменений с целью достижения требуемых пока­зателей качества), предварительные (испытания опытных образцов или партий для определения возможности их
предъявления на приемочные испытания), приемочные
(испытания опытных образцов или партий продукции либо изделий единичного производства, проводимые соответст­венно для решения вопроса о целесообразности постановки на производство этой продукции или после изготовления передачи ее в эксплуатацию);

• по уровню проведения — ведомственные (приемочные ис­пытания, проводимые комиссией из представителей заинтересованного министерства или ведомства), межведомст­венные (приемочные испытания, проводимые комиссией из представителей нескольких заинтересованных министерства или ведомства), государственные (приемочные испыта­ния, проводимые государственной комиссией);

• по этапам процесса — на входном контроле (для проверки соответствия количественных и качественных характери­стик продукции, полученной от поставщика, количествен­ным и качественным характеристикам, предусмотренным стандартами или техническими условиями); при операци­онном контроле (с целью установления соответствия фор­мирующихся количественных и качественных характери­стик изделия в процессе его обработки количественным и качественным характеристикам, предусмотренным техни­ческими условиями, стандартами); приемо-сдаточные (ис­пытание готовой продукции, проводимые при приемочном контроле);

• по периодичности проведения — периодические (в объемах и в сроки, установленные соответствующей документацией);

• по оценке уровня качества продукции — аттестационные (для оценки уровня качества продукции при ее аттестации);

• по оценке целесообразности измерения — типовые (испыта­ния продукции, проводимые после внесения изменения в конструкцию, рецептуру или технологию изготовления для оценки эффективности и целесообразности внесенных из­менений);

• по продолжительности проведения — ускоренные (испыта­ния продукции, методы и условия проведения которых обеспечивают получение необходимого объема информа­ции в более короткий срок, чем в предусмотренных усло­виях и режимах эксплуатации), нормальные (испытания продукции, методы и условия проведения которых обеспе­чивают получение необходимого объема информации в такой же срок, как и в предусмотренных условиях и ре­
жимах эксплуатации);

• по степени интенсификации процессов — форсированные
(ускоренные испытания, основанные на интенсификации процессов, вызывающих отказы или повреждения), со­кращенные (ускоренные испытания без интенсификации процессов, вызывающих отказы или повреждения);

• по возможности последующего использования продукции - разрушающие (могут нарушить пригодность продукции к использованию по назначению), неразрушающие (не должны нарушить пригодности к использованию ее по назна­чению);

• в зависимости от места проведения — полигонные (в усло­виях, максимально приближенных к эксплуатационным)эксплуатационные (в условиях эксплуатации);

• в зависимости от оцениваемых свойств — на надежность
(испытания продукции, проводимые для определения или оценки назначений показателей ее надежности в заданных условиях), ресурсные (испытания на долговечность, про­водимые для определения или оценки технического ресур­са продукции);

• по виду воздействия на объект — механические (механиче­ские нагрузки), электрические (электрические нагрузки), акустические (акустические колебания), тепловые (тепло­вые нагрузки), гидравлические, пневматические (давление жидкости или газа), радиационные (ионизирующее излу­чение), электромагнитные (электромагнитное поле), маг­нитные (магнитное поле), биологические (жизнедеятель­ность организмов), климатические (климатические факто­ры), химические (химическая реакция).

Испытаниям подлежат опытные образцы (партии) и продук­ция серийного, массового и единичного производства. Опытный образец или опытную партию подвергают предварительным и приемочным испытаниям (проверкам) по специально разрабо­танным программам.

Предварительные испытания проводят для определения соот­ветствия продукции техническому заданию, требованиям стан­дартов, технической документации и для решения вопроса о возможности представления ее на приемочные испытания.

Приемочные испытания проводят с целью: определения соот­ветствия продукции техническому заданию, требованиям стан­дартов и технической документации, оценке технического уров­ня; определения возможности постановки продукции на произ­водство; выработки рекомендаций по установлению категорий качества.

Продукцию серийного и массового производства подвергают приемосдаточным, периодическим испытаниям установочной серии (первой промышленной партии), называемым квалифи­кационными, продукцию единичного производства — только приемосдаточным. Порядок и объем приемосдаточных испыта­ний не стандартны: они указываются в нормативной документа­ции на продукцию, а результаты отражаются в сопроводитель­ной документации к продукции.

Испытания установочной серии (первой промышленной партии) производит изготовитель при участии разработчика, за­казчика (основного потребителя) и представителей органов Гос­стандарта. По их результатам комиссия принимает решение об окончании процесса освоения продукции и возможности серий­ного производства, а если показатели качества оказываются ни­же предусмотренных, то комиссия дает рекомендации по со­вершенствованию производственного процесса, устанавливает срок устранения выявленных недостатков и проведения повтор­ных испытаний.

Для оценки возможности производства продукции на экс­порт проводятся испытания образца (образцов) изделий серий­ного и массового производства. Разрешением на изготовление продукции для экспорта служит утвержденный министерством акт комиссии, проводившей испытания. Непременным условием при этом является наличие полностью отработанного комплекта технологического процесса, технологической документации, полного комплекта предусмотренного оборудования, оснаще­ния, средств измерений, квалификационного состава рабочих, обеспечивающих выпуск продукции для экспорта со стабиль­ными показателями качества.

Постоянно действующая комиссия цеха по качеству не реже раза в месяц анализирует все случаи брака, возврата деталей, уз­лов, агрегатов и вносит свои предложения, направленные на ис­ключение повторных дефектов.

Все дефекты, обнаруженные в процессе изготовления и об­работки изделий, необходимость дополнительных доработок продукции и результаты проведения этих работ фиксируются в действующих документах предприятия. Для учета и устранения дефектов используются следующие документы: первичные учет­ные документы дефектов; сигнальный листок; карта дефекта.

Первичные учетные документы дефектов, обнаруженных в процессе изготовления и отработки изделий, — это журнал учета результатов контрольных операций по технологическому про­цессу, журнал учета и подготовки результатов испытаний на предприятии, акт дефектации изделий после испытаний, ведо­мости дефектов, обнаруженных при натуральных испытаниях, замечания с испытательных полигонов и др.

Сигнальный листок служит для регистрации и контроля за устранением дефектов, если проведение дополнительных работ и централизованный контроль возможны без разрешения руко­водства предприятия.

Карта дефекта предназначена для регистрации и контроля за устранением дефектов, если на проведение дополнительных работ и централизованного контроля необходимо разрешение руководства предприятия.

Контроль за устранением дефектов осуществляется по сиг­нальным листкам. Их оформляют ОТК в процессе изготовления — технологическое бюро цеха, а также в процессе отработки — ли­ца, ответственные за проведение испытаний. Первично оформ­ленные сигнальные листки направляются в отдел надежности предприятия, где они рассматриваются и классифицируются по видам причин, вызывающих дефекты, и направляются в подраз­деления-исполнители. Срок и порядок прохождения документов устанавливаются в стандартах предприятия. Постоянно дейст­вующая комиссия по качеству подробно разбирает рекламации, поступившие за истекший период, уточняет правильность опре­деления рабочими комиссиями причин отказа и полноту пред­лагаемых мер по их исключению, утверждает сроки и исполни­телей мероприятий.

Технический контроль и испытания позволяют не только ус­тановить, соответствует ли продукция предъявляемым к ней требованиям, но дают информацию для управления качеством продукции. Огромную роль в обеспечении заданного уровня ка­чества продукции принадлежит метрологии.

Метрология — это наука об измерениях, методах достижения их единства и требует точности. К основным проблемам этой науки относится: создание общей теории измерений; образова­ние единиц физических величин и систем единиц; разработка методов и средств измерений, методов определения точности измерений, основ обеспечения единства измерений и единооб­разия средств измерений; создание эталонов и образцовых средств измерений, проверка мер и средств измерений.

В современных условиях метрологическое обеспечение пред­ставляет собой комплекс научных и технических средств, правил и норм, необходимых для достижения единства и требуемой точности измерений. Дальнейшее совершенствование средств и техники измерений будет во многом определять уровень и эф­фективность промышленного производства, качества техниче­ских устройств.

Большое значение, особенно на этапе технической подготовки производства, имеет метрологическая экспертиза конструкторской и технологической документации, которая предполагает анализ и оценку технических решений по выбору параметров, подлежащих измерению, установление норм точности и обеспечение методами и средствами измерений процессов разработки, изготовления, испытания, эксплуатации и ремонта изделий.

Авторитет и объемы работ, связанные с метрологическим обеспечением в нашей стране, настолько возросли, что была создана метрологическая служба, которая состоит из государственной и ведомственной служб. Важнейшей научной базой метрологической службы страны являются метрологические институты и их филиалы. Они ведут фундаментальные и прикладные научные исследования, совершенствуют и развивают научные основы метрологии, занимаются разработкой и созданием новых эталонов и средств измерений высшей точности.

Статистический приемочный контроль — это выборочный контроль качества продукции, основанный на применении методов математической статистики для проверки соответствия качества изделий установленным требованиям. Основной его задачей является отбраковка партий, засоренность которых дефектными экземплярами изделий превышает уровень, регламентированный нормативной документацией для нормального хода производства.

К сожалению, приходится отмечать, что разработанные технологические процессы зачастую не учитывают уже внедренные в отечественную и зарубежную практику передовые достижения науки и техники. Бывает и так, что технология контрольных операций не разрабатывается или указывается только средство контроля, а методика их применения передоверяется контрольному аппарату. В действительности же должно быть так: технологи одновременно с разработкой технологии производства разрабатывают технологические процессы контрольных операций и назначают средства контроля, а аппарат ОТК должен их последовательно и без отступлений выполнять.

Внедрению методов статистического регулирования технологических процессов должен предшествовать анализ точности и устойчивости каждой из его операций. Необходимо, чтобы коэффициент рассеяния (Кр) был меньше или равен единице, что-бы отсутствовали грубые нарушения технологического процесса, оперативно выявлялись и устранялись причины основных разладок. Коэффициент рассеяния характеризует степень соответствия поля рассеяния полю допуска (d):

(14.4)

где w — поле рассеяния контролируемого параметра соответствующей выборки.

В свою очередь, поле рассеяния определяется по формуле:

(14.5)

где l — коэффициент, зависящий от закона распределения значений параметров (определяется по таблицам);

s — среднее квадратическое отклонение значений параметров в соответствующей выборке (определяется по таблицам).

Сущность статистического регулирования технологических процессов состоит в том, что в определенные моменты времени из совокупности единиц продукции, прошедших данный процесс, отбирают выборку и измеряют контролируемый параметр. По результатам измерений определяют одну из статистических характеристик, значение которой наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о его продолжении без корректировки.

Контрольная карта — карта, на которой для наглядности отображения состояния технологического процесса отмечают значения соответствующей регулируемой выборочной характеристики смежных выборок или проб.

Проба — определенное количество нештучной продукции, отобранное для контроля.

Выборка — изделие или определенная совокупность изделий, отобранных для контроля из партии или потока продукции.

Поток продукции — продукция одного наименования, типономинала или типоразмера и исполнения, находящаяся в движении на технологической линии.

По значениям контролируемого параметра в последовательных выборках контрольные карты позволяют своевременно обнаружить разладку технологического процесса и принять меры к ее устранению. Сигналом разладки технологического процесса является выход регулируемой статистической характеристики за границу регулирования. Время отбора выборок устанавливают равным фактическому отрезку времени между разладками процесса в предшествующем периоде. По количественному признаку контрольные карты можно разделить на две группы: для регулирования уровня настройки технологических операций — карты ; для регулирования точности технологических операций — карты (). Одновременное ведение двух карт называется методом статистического регулирования.

Статистическое регулирование технологического процесса — это корректирование значений параметров технологического процесса по результатам выборочного контроля параметров производимой продукции, осуществляемое для технологического обеспечения требуемого уровня ее качества.

Используются три метода статистического регулирования: средних арифметических значений и средних квадратических отклонений (); средних арифметических значений и размахов (); медиан и индивидуальных значений ().

Выбор плана статистического регулирования уровня наладки производится в такой последовательности: задаются среднее квадратическое отклонение показателя качества s в предположении, что эта величина не меняется за межнастроечный период, среднее значение показателя качества m ₀ (как правило, середина поля допуска), которому соответствует продукция наилучшего качества, и m ₁ — среднее значение показателя качества, которому соответствует максимально допустимая доля брака; назначается карта средних арифметических значений или карта медиан.

Уравнение нормального закона распределения имеет вид:

, (14.6)

где У - плотность вероятности, или частота;

s — среднее квадратическое отклонение величины;

х — случайная величина, имеющая пределы от до + ;

— среднее значение величины;

е — основание натуральных логарифмов.

Метод медиан и индивидуальных значений рекомендуется применять при отсутствии автоматических средств измерения, вычисления и управления процессами по статистическим оценкам хода процесса. Метод средних арифметических значений и размахов целесообразно использовать для процессов с высокими требованиями к точности, экспресс-лаборатория анализов, измерения, вычисления и управления процессами по результатам определения статистических характеристик при наличии автоматических устройств.

Более подробно рассмотрим метод статистического, регулирования по средним арифметическим значениям и размахам , так как он применяется чаще.

Отклонения, возникающие в процессе производства (независимо от того, вызваны они случайными или неслучайными причинами), обычно являются очень незначительными. Если, например, изготавливаемая деталь должна иметь длину 3 мм + 0,075 мм или 3 мм — 0,005 мм, то длина многих деталей фактически составит от 2,925 до 3,075 мм, т.е. немного больше или меньше. После изготовления некоторого количества деталей отклонение принимает постоянный характер.

Рис. 14.4. Стандартное отклонение

Если бы детали падали в бункеры в соответствии с их точными размерами, большая часть их попала бы в бункер, предназначенный для 3-мм деталей. Некоторые упали бы в другие бункеры, однако число деталей в следующих бункерах, предназначенных для деталей длиной меньше или больше 3 мм, сокращалось бы пропорционально их расстоянию от центрального бункера. Чем больше изготовлялось бы деталей, тем симметричнее было бы их распределение. При этом кривая распределения приняла бы симметричную форму: по обе стороны от ее середины образуются две подобные равномерно убывающие ветви, асимптотически приближающиеся к оси X (рис. 14.4).

Симметричное распределение изменчивых величин называется нормальным. Любая нормальная кривая полностью характеризуется двумя параметрами: средней арифметической величиной и мерой рассеяния или разброса, именуемой стандартным отклонением, т.е. средним квадратическим отклонением, равным квадратному корню из средней арифметической квадратов отклонений индивидуальных значений наблюдаемых отклонений от их средней арифметической:

(14.7)

где — средняя арифметическая;

x — наблюдаемое значение;

n — число наблюдаемых значений.

При нормальном распределении средняя арифметическая плюс или минус одно стандартное отклонение (х ± 1) составляет тот предел, куда попадают 68,3% изделий, то же самое при двух отклонениях (х ± 2) — 95,5%, при трех (х ± 3) — 99,7% изделий. На контрольных картах по существу используются нормальная кривая и контрольные границы, показанные на нормальной кривой. При использовании контрольных карт арифметических средних () и контрольных карт размахов (R) отбор образцов изделий производится через определенные промежутки времени, а контролируемый признак измеряется и усредняется. В нашем примере качественным признаком является длина детали.

Служба контроля качества вывешивает контрольные карты для каждого отдельного станка или производственного процесса. Эти карты часто помещают у станков, и их могут вести сами рабочие или контролеры. Контрольная карта позволяет установить изменения процесса обработки во времени, вызванные затуплением инструмента, усталостными явлениями металла, ослаблением крепления обрабатываемого материала и инструмента, человеческим фактором и т.п.

Одним из главных компонентов производства, непосредственно обеспечивающих качество продукции, является технологический процесс. От его совершенства, точности и устойчивости зависит стабильность качества, надежность и долговечность изделий.

Точность технологического процесса — это степень соответствия результатов его исполнения установленным требованиям, устойчивость (надежность) — это свойство сохранять точность признаков качества при протекании процесса без остановки. Объектами контроля точности являются все элементы технологического процесса: продукция на различных стадиях ее изготовления; оборудование и оснастка, используемые при изготовлении продукции; деятельность работников, участвующих в технологическом процессе. Контроль точности технологических процессов проводится на стадиях технологической подготовки производства и серийного выпуска изделий. Проверки могут быть систематическими (плановыми), которые проводятся по графикам, утвержденным руководителем предприятия, и специальными — в случаях внедрения новых технологических процессов, их изменения или совершенствования, запуска в производство новой продукции и др.

Для проведения контроля точности технологических процессов продукция представляется различными способами.

При способе «ряд» единицы продукции, поступающие на контроль, должны быть упорядочены: пронумерованы сплошной нумерацией и расположены таким образом, чтобы любую из них можно было легко найти и взять (единицы продукции должны поступать на контроль в виде однородных партий).

При способе «россыпь» единицы продукции неупорядочены, их трудно нумеровать и почти невозможно отыскать и взять. Они поступают на контроль в виде партий, сформированных независимо от количества продукции, изготовленной в процессе производства (в каждой партии большое количество единиц продукции).

При способе «поток» единицы продукции поступают непрерывным потоком одновременно с выпуском продукции. На контроль поступает большое их количество в упорядоченном виде, так что любую можно легко отыскать и взять.

На практике способы «россыпь» и «в упаковке» применяются одновременно. При этом выбранные упаковочные единицы следует брать примерно в равных количествах.

В зависимости от способа представления продукции на контроль применяются следующие методы отбора единиц продукции.

Отбор с применением случайных чисел пригоден для однородной продукции, представляемой на контроль способом «ряд». Он используется при всех остальных способах представления однородной продукции, если это не ведет к большим трудностям экономического или технического порядка. Метод предполагает предварительную сплошную нумерацию единиц продукции. Все номера должны иметь одно и то же количество цифр. Номера с разным количеством цифр вначале следует дополнить нулями (слева).

Многоступенчатый отбор удобен, когда на контроль представляют однородную продукцию в упаковке, т. е. в упаковочных единицах, содержащих одинаковое количество единиц продукции. Выборку делают по ступенькам, а единицы продукции в каждой ступени отбирают случайным образом из единиц, отобранных в предыдущей ступени. Следует предварительно указывать объем выборки и количество упаковочных единиц, входящих в нее.

Отбор «вслепую» (метод наибольшей объективности) применяют для продукции, представленной на контроль «россыпью», а также в том случае, когда использование метода отбора с применением случайных чисел технически затруднено или экономически невыгодно. Этот метод не пригоден, когда бракованные единицы продукции можно определить органолептически.

Систематический отбор применяется для продукции, представленной на контроль в виде потока. Единицы продукции или количество единиц продукции нужно отбирать через определенный интервал времени. Например, если выборка должна составить 5% от контролируемой партии, то отбирают каждую 20-ю единицу. Данным методом можно образовать выборку, если имеется определенный порядок следования единиц продукции. При этом необходимо учитывать, что в следующих одна за другой единицах продукции значение контролируемого параметра не должно меняться с той же периодичностью, что и периодичность отбора единиц в выборку.

Мероприятия по организации входного контроля являются неотъемлемой частью технологической подготовки производства и предусматриваются графиками ее проведения. Под входным контролем качества продукции (ВККП) понимается контроль изделий поставщика, поступивших к потребителю и предназначенных для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации изделий. Основной его целью является исключение возможности проникновения в производство сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструмента с отступлениями от параметров качества, предусмотренных нормативной документацией.

При проведении входного контроля применяют планы и порядок проведения статистического приемочного контроля качества продукции по альтернативному признаку.

План контроля — это совокупность значений объемов выборок и, приемочных и браковочных чисел.

Контроль по альтернативному признаку — это контроль по качественному признаку, в ходе которого каждую проверенную единицу продукции относят к категории годных либо дефектных, а последующее решение о контролируемой совокупности принимают в зависимости от обнаруженных в выборке или пробе дефектных единиц продукции или же от количества дефектов, приходящихся на определенное число единиц продукции.

Приемочное число — это контрольный норматив, являющийся критерием для приемки партии продукции. Он может быть равным максимальному числу дефектных единиц (дефектов) в выборке или пробе в случае статистического приемочного контроля по альтернативному признаку либо соответствующим предельному значению контролируемого параметра в выборке или пробе в случае статистического приемочного контроля по количественному признаку.

Браковочное число — это контрольный норматив, являющийся критерием для забракования партии продукции. Он может быть равным минимальному числу дефектных единиц (дефектов) в выборке или пробе в случае статистического приемочного контроля по альтернативному признаку либо соответствующим предельному значению контролируемого параметра в выборке или пробе в случае статистического приемочного контроля по количественному признаку.

Единица продукции — отдельный экземпляр штучной продукции или определенное в установленном порядке количество нештучной или штучной продукции.

Дефектная единица продукции — это единица продукции, имеющая хотя бы один дефект.

При выборочном контроле план входного контроля должен соответствовать плану контроля приемо-сдаточных испытаний, установленных в стандартах и ТУ.

Сплошной контроль проводится при отсутствии данных о фактической дефектности продукции, при повышенных требованиях к ней на основании технологических процессов и СТП, разработанных технологическими службами, согласованных с ОТК и утвержденных руководителем предприятия. Методы и средства, применяемые на входном контроле, выбираются с учетом требований, предъявляемых к точности измерения показателей качества контролируемой продукции. Отделы материально-технического снабжения, внешней кооперации совместно с ОТК, техническими и юридическими службами формируют требования к качеству и номенклатуре продукции, поставляемой по договорам с предприятиями-поставщиками.

Для осуществления ВККП в системе ОТК создаются специализированные подразделения входного контроля. Основные задачи подразделений ВККП: проведение входного контроля качества поступающей на предприятие продукции, оформление документов по результатам контроля; контроль за проведением технологических испытаний продукции в цехах, лабораториях, контрольно-испытательных станциях и других подразделениях; контроль за соблюдением складскими работниками правил хранения и выдачи в производство поступившей продукции; вызов представителей поставщиков для участия в составлении акта по дефектам, обнаруженным на входном контроле; анализ причин возникновения дефектов в поставляемой продукции; подготовка статистической информации о дефектах, их характеристика для использования ее в системе управления качеством продукции на заводе-поставщике.

Эффективность входного контроля тем выше, чем меньше случаев поступления в производство со склада недоброкачественной продукции. В целях компенсации предприятию-потребителю затрат на проведение входного контроля для поступающих сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий целесообразно установить порядок, при котором входной контроль производится за счет средств предприятия-поставщика продукции. Это заставит поставщика всемерно сокращать согласованную с потребителем номенклатуру предметов и средств труда, подвергающуюся входному контролю, путем коренного повышения их качества, обеспечения сохранности во время упаковки и в пути следования до пункта назначения, возмещать утраченные средства за счет виновных лиц.

Дата добавления: 2015-04-29