Вспомогательные грузозахватные приспособления, их назначение и правила пользования

Требования, предъявляемые к конструктивным элементам

стропов.

Стальные канаты, применяемые для изготовления грузовых стропов, должны отвечать действующим государственным стандартам и иметь сертификат или копию сертификата предприятия-изготовителя канатов об их испытании в соответствии с ГОСТ 3241-80 «Канаты стальные. Технические условия». При получении канатов, не снабженных сертификатом, они должны быть подвергнуты испытанию в соответствии с указанными стандартами.

Круглозвенные сварные и штампованные цепи, применяемые для грузовых стропов, должны соответствовать ГОСТ 228 «Цепи якорные» или техническими условиям, утвержденным в установленном порядке. Цепи должны иметь сертификат.

Требования к концевым элементам стропов изложены в РД 10-33-93.

2.2.1 Конусные втул­ки, зажимы, коуши, крюки, карабины, кольца, серьги и другие элементы грузо­захватных устройств

К числу наиболее распространенных элементов грузо­захватных устройств и приспособлений относятся цепи, канаты и приспособления для соединения их между со­бой: коуши, крюки, карабины, кольца, серьги, траверсы и др.

Довольно часто, особенно при короткой длине рас­чалок, конец каната крепится к грузозахватному устрой­ству при помощи конусных втулок. Эти втулки изготав­ливаются из стального литья или стальными коваными с образованием сквозного конического отверстия. Канат, пропущенный через коническое отверстие, расплетают, отрезают пеньковый сердечник, концы проволок заги­бают внутрь. Распущенный конец каната втягивают во втулку, после чего отверстие заливают свинцом или баббитом (рис. 2.24).

Рис. 2.24. Крепление конца каната в конусной втул­ке:1 — конусная втулка; 2 — ка­нат

Иногда конусное отверстие выполняют не­посредственно в какой-либо детали грузозахватного устройства. В таком случае канат является неотъемле­мой частью последнего.

В случаях, когда требуется частая смена каната, ис­пользуют клиновый зажим (рис. 2.25, таблицы 2.5, 2.6), корпус которого имеет проушины с отверстиями (с их помощью зажим посредством оси шарнирно соединяется с грузозахватным устройством или с органом грузо­подъемного механизма) и клинообразный паз, через ко­торый проходит канат. Корпус часто делают разъемным.

Рис. 2.25. Клиповый зажим: 1 — корпус; 2 — канат; 3 — клин

Размеры корпуса клинового зажима (в мм)

Таблица 2.5

№ Клина	dк	А	В	L	с	f	r	т	е
	12—15
	15,5
	17,5—19,5
	21,5
	28—30

Размеры клина (в мм)

Таблица 2. 6

№ клина	N	k	М	п
				3,5
			ПО

Между ветвями каната закладывается клин, который затягивается в паз корпуса зажима усилием, приложен­ным к канату, тем самым, предотвращая проскальзывание и выпадение каната. Для обеспечения надежной ра­боты зажима необходимо, чтобы его размеры достаточно точно соответствовали диаметру каната. Перед работой он должен быть подвергнут пробной нагрузке для дости­жения хорошей затяжки клина.

Разъемные соединения канатов выполняются, как правило, при помощи специальных приспособлений, наи­более распространенными из которых являются U-образные (рис. 2.26, табл.2.7), Г-образные (рис. 2.27, табл. 2.8) и применяемые реже зажимы из двух планок с болтами (рис. 2.28).

Наиболее надежное соединение достигается приме­нением U-образных зажимов, выполненных по ГОСТ 13186—67; менее надежное — зажимом из двух планок, так как в этом случае наблюдается значительное сплю­щивание каната и ускоренный износ его.

Количество зажимов определяется расчетом, но должно быть не менее трех. Расстояние между зажи­мами и длина свободного конца каната от последнего зажима должны быть не менее 6·d_K. Планки (колодки) зажимов должны располагаться на рабочей ветви ка­ната.

Рис. 2.26. U-образный зажим: 1— гайка; 2 — шайба; 3- планка (колодка); 4 — канат; 5 — гнутая дужка

Следует отметить, что место сращивания каната является звеном с повышенной опасностью обрыва, проскальзывания ветвей каната относительно друг друга и т. п. Поэтому в процессе эксплуатации и во время осмотров оборудования этим местам нужно уделять особое внимание.

Размеры U-образных зажимов (в мм)

Таблица 2.7

dK	а	b	с	h	d1	do	I	l	k	e	r	Beс, кг
					М10							0,25
12,5					М10							0,3
15,5					M12						9,5	0,45
17,5					M16						9,5	0,7
19,5					M16						10,5	0,85
21,5					M16							0,9
					M20							1,4
					M20						14,5	1,7
32,5					M22							2,4

Рис. 2.27. Г-образный зажим: 1— гнутый болт с отверстием в головке; 2— гайка

Размеры Г-образных зажимов (в мм)

Таблица 2.8

dк	d1	b	с	L	l	h	r	Вес, кг
	М12						6,5	0,3
	MI6							0,5
17,5	М20		42.	ПО				1,2
19,5	М20			ПО				1,2
	М22							1,6
	М24							2,0
32,5	М28							3,5

Рис. 2.28. Зажим из двух планок с болтами:1— болт; 2 — планка; 3 — шайба; 4 — гайка

Коуши. Коуши предназначены для предохранения канатов от резких перегибов и перетирания в месте их контакта с другими элементами грузозахватных устройств. Из­готавливают коуши (рис. 2.29, табл.2.9) ковкой (отливкой), штамповкой, путем вырезки из труб с последующим гнутьем. Реже применяют точеные коуши.

При эксплуатации канатов, в петлях которых уста­новлены коуши, необходимо постоянно следить за их со­стоянием: канат должен лежать в ручье коуша, плотно прилегая к его стенкам; нельзя допускать деформацию коушей, нарушение их конфигурации.

Рис. 2.29. Коуш

Размеры коушей по ГОСТ 2224 в зависимости от диаметра стального каната

(в мм)

Таблица 2.9

d к	D	L	R	b	L1	r	S	S1	Вес теоретический, кг
От 6,6 до 7,8									0,044
Свыше 7,8 до 9,5									0,067
» 9,5» 11,0									0,118
» 11,0» 13,0									0,214
» 13» 15									0,314
» 15» 17									0,423
» 17» 18,5									0,582
» 18,5» 20,5									0,895
» 20,5» 22,5									1,00
» 22,5» 24,5									1,35
» 24,5» 26,5									1,50
» 26,5» 28									2,04
» 28» 30,5									2,48
» 30,5» 32,5									3,18
» 32,5» 34									3,70
» 34» 36	НО								4,14

Крюки. Крюки — наиболее распространенные элементы гру­зозахватных устройств. Они используются в основном для непосредственной подвески поднимаемых грузов. Применяемые крюки изготавливаются из стали марки 20 (ГОСТ 1050—60) ковкой или штамповкой; их размеры и параметры должны соответствовать ГОСТ 6627—66 «Крюки однорогие» и ГОСТ 6628—66 «Крюки двурогие».

Вырезка крюка из листовой стали не допускается.

Очень часто, если в процессе работы опущенный груз находится в неустойчивом положении или нагрузка на крюк временно снимается, крюки снабжаются предохра­нительными устройствами, предотвращающими само­произвольное отцепление.крюка от груза или грузо­захватного устройства. Эти устройства должны работать без заеданий. На рис. 2.30, 2.31 показана конструк­ция крюков и их размеры.

При установке предохранительных устройств в слу­чае изменения сечения стержня крюка (например, за счет сверления) необходимо сделать проверочный рас­чет.

Рис.2.30. Крюк типов К1 и К2: 1 - крюк, 2 - замок, 3 - шайба, 4 - заклепка

Рис.2.31. Чалочный крюк

Конструкция крюков типа К1 и К2

Таблица 2.10

Обозначение крюка	Грузо- подъем-ность, т	Размеры, мм	Поз.1 (крюк)	Поз.2 (замок)	Поз.3 шайбы ГОСТ 11371	Поз.4 заклепки ГОСТ 10299
К1-0,32 К1-0,4	0,32 0,40			67,0 74,0			Кч1-0,32 Кч1-0,4	З1-0,32 З1-0,4	5,4	5 20 5 22
К1-0,5 К1-0,63	0,50 0,63			83,5 83,5			Кч1-0,5 Кч1-0,63	З1-0,5 З1-0,63	5 24
К1-0,8 К1-1,0 К1-1,25	0,80 1,00 1,25			102,5 109,0 118,0			Кч1-0,8 Кч1-1,0 Кч1-1,25	З1-0,8 З1-1,0 З1-1,25	6,4	6 26 6 30 6 36
К1-1,6 К1-2,0	1,60 2,00			125,0 145,0			Кч1-1,6 Кч1-2,0	З1-1,6 З1-2,0	8,4	8 30 8 36
К1-2,5 К2-2,5	2,50			154,0			Кч1-2,5 Кч2-2,5	З1-2,5 З2-2,5	8 45
К1-3,2 К2-3,2	3,20			173,5 168,5			Кч1-3,2 Кч2-3,2	З1-3,2 З2-3,2		8 50
К1-4,0 К2-4,0	4,00			187,0 177,0			Кч1-4,0 Кч2-4,0	З1-4,0 З2-4,0
К1-5,0 К2-5,0	5,00			206,5 196,5			Кч1-5,0 Кч2-5,0	З1-5,0 З2-5,0	10,5	10 60
К1-6,3 К2-6,3	6,30			227,5 217,5			Кч1-6,3 Кч2-6,3	З1-6,3 З2-6,3	10,5	10 60
К1-8,0 К2-8,0	8,00			262,5 252,5			Кч1-8,0 Кч2-8,0	З1-8,0 З2-8,0
К1-10,0 К2-10,0	10,00			297,5 287,5			Кч1-10,0 Кч2-10,0	З1-10,0 З2-10,0	13,0	12 70
К1-12,5 К2-12,5	12,50			345,0 330,0			Кч1-12,5 Кч2-12,5	З1-12,5 З2-12,5

Крюк стропа, исполнение 1(рис.2.31)

Таблица 2.11

Обозна- чение крюка	Размеры, мм
Кч1-0,32				5,5								16,0	10,0
Кч1-0,4				5,5								18,0	12,0
Кч1-0,5				5,5								19,5	13,0
Кч1-0,63				6,5								21,5	14,0
Кч1-0,8				6,5								25,0	16,0
Кч1-1,0				6,5								28,0	18,0
Кч1-1,25				6,5								31,0	20,0
Кч1-1,6				8,5								34,0	22,0
Кч1-2,0				8,5								38,0	25,0
Кч1-2,5				8,5								41,5	27,5
Кч1-3,2				8,5								47,0	30,0
Кч1-4,0				8,5								50,5	32,0
Кч1-5,0				10,5								59,0	39,0
Кч1-6,3				10,5								63,0	41,0
Кч1-8,0				10,5								71,5	47,0
Кч1-10,0				12,5								78,5	52,0
Кч1-12,5				12,5								93,0	61,0

(продолжение)

Обозна- чение крюка	Размеры, мм	Мас-са, кг
Кч1-0,32						3,0			3,5	12,0		1,5		0,10
Кч1-0,4						4,0			4,0	13,0		1,7		0,15
Кч1-0,5						4,0			4,0	15,0		2,0		0,25
Кч1-0,63						4,0			4,0	16,0		2,0		0,40
Кч1-0,8						5,0			4,5	20,0		3,0		0,45
Кч1-1,0						5,0			4,5	20,0		2,5		0,70
Кч1-1,25						5,5			5,5	22,0		2,5		0,80
Кч1-1,6						6,0			6,0	24,0		3,5		1,24
Кч1-2,0						6,0			6,5	28,0		4,5		1,50
Кч1-2,5						7,0			7,0	29,0		3,0		2,38
Кч1-3,2						8,0			8,0	32,5		4,0		3,08
Кч1-4,0						9,0			8,0	35,0		4,5		4,00
Кч1-5,0						9,0			9,0	37,0		4,5		5,10
Кч1-6,3						10,0			12,0	40,0		5,0		7,20
Кч1-8,0						12,0			14,0	47,5		5,5		10,20
Кч1-10,0						13,0			14,0	55,0		6,0		14,20
Кч1-12,5						13,0			20,0	65,0		8,0		20,50

Кольца. Кольца применяются в качестве конечного звена для навешивания на них других элементов грузозахватных устройств (табл.2.12÷2.14) и для соединения между собой отдельных де­талей. Они изготавливаются из стали круглого сечения путем гибки в горячем состоянии с последующей гор новой или электрической сваркой концов. В большинстве случаев для колец используется мартеновская сталь марки Ст. 3 или сталь 20.

  Круглое кольцо Таблица 2.12  

  Овальное кольцо Таблица 2.13  

 

Допускае- мая нагрузка, тс	Основные размеры, мм
d	D
0,9
1,3
1,6
2,5
4,5

 

Допуска­емая нагрузка, тс	Основные размеры, мм
d	В	L
1,5
3,0
5,0
7,5

Треугольное кольцо

Таблица 2.14

 

 

Допуска­емая на- грузка, тс	Основные размеры, мм
d	А	В	R
1,5
3,0
4,5
6,0

Дата добавления: 2017-02-01