Производство гашёной извести

Производство молотой негашёной извести

Для облегчения помола комовую известь предварительно дробят до зёрен размером 15…20 мм. Помол осуществляется обычно в шаровых одно- и двухкамерных мельницах, но возможно применение также валковых и роликовых мельниц, при необходимости получения очень тонкого порошка используют вибромельницы. Тонкость помола негашёной извести оказывает существенное влияние на её свойства, особенно при наличии «пережога». Тонкость

Наряду с бездобавочной известью выпускают также известь с активными минеральными добавками (золы, шлака). Их вводят в мельницу для совместного с известью измельчения и перемешивания.

Гашение – процесс, который присущ только извести. При добавлении к комовой извести воды происходит гидратация извести по реакции

СаО + Н₂О → Са(ОН)₂ + Q,

в результате которой выделяется значительное количество теплоты Q – 1160 кДж/кг оксида кальция. Выделяющаяся теплота вызывает даже кипение добавленной воды, поэтому негашёную известь называют «кипелкой». Превращённая в пар вода (а объём пара значительно больше объёма исходной воды) разрыхляет, диспергирует зёрна извести, в результате чего получаются частицы размером до 0,01 мм.

В процессе гашения на поверхности зёрен извести образуется тестообразный слой продуктов гидратации, который замедляет доступ воды к внутренним слоям исходного зерна. Для ускорения гашения рекомендуется предварительно измельчать известь, энергично перемешивать гасящуюся массу, использовать подогретую воду.

Наличие примесей влияет на качество гашёной извести. Образовавшиеся при обжиге зёрна силикатов и алюминатов кальция не гасятся и не превращаются в порошок, поэтому их необходимо отделять и отдельно доизмельчать. К негасящейся части извести относятся также неразложившийся при обжиге известняк (недожог), пережжённые частицы оксидов кальция и магния, а также новообразования, получающиеся в пересыпных печах при взаимодействии извести с золой топлива.

Гашение извести производят в известь-пушонку (тонкодисперсный порошок) либо в известковое тесто. В промышленных масштабах гашение производится механизированным способом. Большая часть извести гасится в пушонку. Технологическая схема производства гашёной извести представлена на рис..

Гашение в пушонку производят в гидраторах периодического или непрерывно действия. К периодически действующим гидраторам относятся гасильные барабаны цилиндрической или бочкообразной формы ёмкостью около 15 м³. Барабаны со скоростью вращения от 3 до 5 об/мин устанавливают горизонтально на катках. В барабаны загружают предварительно измельчённую в молотковых или конусных дробилках известь с размером кусков 3…5 мм. Известь гасится паром, поступающим через пароподводящее устройство. Продолжительность гашения. Включая загрузку и выгрузку продукта, составляет 30…40 мин. После отсева непогасившихся частиц известь направляется в бункера или силосы для вылёживания (силосования), где процесс гашения продолжается, что ведёт к повышению качества материала.

Заводское производство пушонки по сравнению с производством комовой извести имеет ряд преимуществ: непогасившиеся частицы отделяются уже на заводе, на заводе производится упаковка пушонки, в результате транспортировка упакованной пушонки удобнее. Вместе с тем себестоимость пушонки выше, так как её выпуск требует организации гидратного цеха и упаковочного узла.

Комовая негашёная известь

↓

Дробление (молотковая дробилка)

↓

Гашение (гидратор)

↓

Силосование продукта гашения (вылёживание в бункерах или силосах)

↓

Отсев непогасившихся частиц	Непогасившаяся →→→→→→	Помол (шаровая мельница)
часть

↓

Гашёная известь

←

Смешение извести и молотой непогасившейся части

Рис.. Технологическая схема производства извести-пушонки

Процесс гашения в тесто более длителен и сложен (рис.). Он применяется, если известь предназначена к использованию на месте производства воздушной извести или на объектах, находящихся поблизости от завода, например, для строительных растворов. Качество известкового теста, полученного на заводе, выше, чем у теста из пушонки, полученной из такой же комовой извести.

При механизированном гашении извести в тесто кипелку предварительно измельчают в щековой дробилке до кусков с размером не более 5 см и орошают на виброгрохоте горячей водой. Затем материал поступает в гасильный бункер, где выдерживается 2 часа. Окончательное гашение е происходит в гасителе, куда поступает вода, подогретая до 40…50 ^ОС. Из гасителя материал в виде известкового молока выливается на виброгрохот. Крупные частицы поступают в бункер отходов, а известковое молоко перекачивается для отстоя в железобетонные чаны, которые имеют по 4 вертикальных фильтра – оцинкованные трубы с отверстиями по всей высоте, заполненных крупным песком и проходящих через днище чана. За время пребывания в чанах (примерно 15…16 часов) избыточная вода уходит через фильтры, а материал приобретает сметанообразную консистенцию с влажностью порядка 75 %. Отстоявшаяся вода возвращается в технологию и вновь применяется для гашения извести.

		Комовая негашёная известь
		↓
		Дробление (щековая дробилка)
		↓
		Орошение горячей водой (виброгрохот)
		↓
		Выдерживание в гасильном бункере
		↓
Вода	→→	Гашение в тесто (гаситель)
↑ ↑ ↑		↓
	Отсев (виброгрохот)	→→	Крупные частицы
	↓
Вода	←←	Известковое молоко (чаны)
		↓
		Известковое тесто

Рис.. Технологическая схема производства известкового теста

Дата добавления: 2014-11-29