Студопедия

КАТЕГОРИИ:


Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748)

Движения резания




Особенности процесса резания

ПОНЯТИЕ О ПРОЦЕССЕ РЕЗАНИЯ

Все способы обработки материалов, основанные на удалении припуска и превращении его в стружку, определяются термином резание.

Припуском называют слой материала заготовки, подлежащий удалению для достижения требуемой точности и качества обработанной поверхности.

В настоящее время в промышленности используется режущие инструменты, отличающиеся друг от друга по движению, виду оборудования, способу изготовления, материалу, конструктивному исполнению и т. д., однако в каждом из них можно выделить режущий клин, определяющий возможности срезания припуска.

 

В настоящее время обработка резанием является основным технологическим приемом изготовления точных деталей машин и механизмов. Обработка резанием имеет достаточно высокую производительность и отличается исключительной точностью. Универсальность и гибкость обработки резанием обеспечивают ее преимущество перед другими методами формообразования, особенно в единичном и мелкосерийном производствах.

 

Главное движение резания

 

‑ это поступательное или вращательное движение заготовки или режущего инструмента, происходящее в процессе резания с наибольшей скоростью.

Движение подачи

 

 

‑ это поступательное или вращательное движение инструмента или заготовки, скорость которого меньше скорости главного движения резания.

Например, при продольном точении.

 

Движения подачи могут различаться по направлениям. Количество движений, с помощью которых производится процесс резания, различно. Сочетание движений, сообщаемых механизмом станка в процессе резания инструменту и обрабатываемой детали, представляет кинематическую схему резания. В зависимости от количества и характера сочетаемых элементарных движений Грановским кинематические схемы резания были систематизированы по группам:

1) одно прямолинейное движение;

2) два прямолинейных движения;

3) одно вращательное движение;

4) оно вращательное и одно прямолинейное движение;

5) два вращательных движения;

6) два прямолинейных и одно вращательное движения;

7) два вращательных и одно прямолинейное движения;

8) три вращательных движения.

Любой реальный процесс резания входит в одну из этих групп.

Основные схемы точения:

1) точение наружной цилиндрической поверхности;

 

2) растачивание внутренней цилиндрической поверхности;

 

3) нарезание наружной резьбы;

 

4) подрезание торца;

 

5) отрезание;

 

6) точение наружной фасонной поверхности;

 

7) прорезание угловой канавки;

 

8) точение по наружному контуру.

 

 




Поделиться с друзьями:


Дата добавления: 2014-01-15; Просмотров: 1611; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы!


Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет



studopedia.su - Студопедия (2013 - 2024) год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! Последнее добавление




Генерация страницы за: 0.013 сек.