Ключові терміни

Розділ 3. Монтаж основних видів хіміного обладнання

Тема №3. 4. Монтаж, ремонт і випробування обладнання для проведення гідромеханічних процесів.

План

1. Монтаж, випробування і ремонт центрифуг типу ОГШ, ФГН.

2. Монтаж і ремонт насосів і компресорів.

Загальні вимоги, монтаж центрифуги, технологія ремонту деталей івузлів, ревізія насоса, монтаж насосів,ремонт відцентрових насосів, випробування і прийом насоса із ремонту, монтаж компресорів..

1. Монтаж, випробування й ремонт центрифуг типу ОГШ, ФГН, ФГП

Загальні вимоги. Підприємство-виготовлювач центрифуг поставляє їхньому споживачеві в повністю зібраному виді або складальних блоках, що не вимагають розбирання при монтажі. До передачі в монтаж центрифуга повинна зберігатися в споживача в сухому закритому приміщенні при температурі не нижче + 5 °С и не вище +30°С с відносною вологістю від 45 до 80%. У приміщенні не допускається присутність їдких пар або газів, що викликають корозію. Машина повинна бути захищена від впливу сонячних променів та перебувати на відстані не менш 1м від опалювальних приладів.

Заводська консервація забезпечує строк зберігання центрифуги не більше двох років. Періодично, але не рідше чим через 6 місяців, рекомендується перевіряти стан консервації. Виявлену в окремих місцях корозію необхідно видалити й зробити місцеву переконсервацію.

Сучасні промислові центрифуги, як правило, комплектують віброізолюючими пристроями. Великогабаритні центрифуги, що не мають віброізолюючого пристрою, установлюють на масивних, звичайно індивідуальних, фундаментах, що споруджують на першому поверсі виробничого будинку. Розміри фундаменту залежать від маси, габаритів і коефіцієнта динамічності центрифуги. Їхня масивність і міцність необхідні для запобігання надмірних вібрацій.

У ряді випадків по технологічних міркуваннях центрифуги розміщають на верхніх поверхах будинків. При цьому великогабаритні центрифуги й вертикальні підвісні машини найкраще спирати на бетонні стовпи, розташовані на першому поверсі будинку. Підстави стовпів повинні перебувати нижче нульової оцінки й опиратися бетонними подушками на ґрунт. При установці центрифуг на перекриттях будинку, підлоги й балки повинні бути дуже міцними.

Центрифуги, вкомплектованні віброізоляцією, можна встановлювати на значних оцінках виробничих споруджень, тому що віброізоляція практично повністю виключає передачу динамічного навантаження на будівельні конструкції. Віброізолюючий пристрій складається із чавунної масивної плити (для легких і середніх машин) або залізобетонного постаменту (для великогабаритних центрифуг), шести пружинних підставок і чотирьох демпферів грузлого тертя, призначених для гасіння автоколивань системи. Кожна пружинна підставка складається з верхніх і нижньої опорних плит, двох циліндричних кручених пружин і стяжок. Залізобетонний постамент виготовляють на місці монтажу силами замовника по кресленнях постачальника центрифуги.

Балки перекриття, на які опирається центрифуга, розраховують виходячи зі статичного навантаження, створюваною машиною й постаментом або плитою віброізоляції.

Для розбирання центрифуги в період ремонту необхідно передбачити піднімальні пристрої, що забезпечують демонтаж найбільш важких вузлів і деталей верхньої частини станини, кожуха, ротора в зборі з валом, віброізолюючій плити.

Висоту приміщення вибирають із таким розрахунком, щоб можна було зробити розбирання й складання машини, а на площадці навколо її можна було встановити стелажі для розміщення демонтованих деталей і вузлів. Для зручності обслуговування центрифуги навколо її постаменту (або плити віброізоляції) необхідно забезпечити вільні проходи шириною 1,5-3 м (залежно від габаритів машини).

Пульти керування бажано розташовувати на площадці перед машиною, забезпечивши прохід між пультом і центрифугою 2-3 м.

Перед початком монтажу центрифуги варто провести підготовчі роботи. На площадці повинні бути необхідні монтажні креслення, схеми трубопроводів, технічний опис й інструкція для експлуатації.

Рекомендується мати окреме закрите приміщення зі стелажами для зберігання дрібних знімних вузлів і деталей, запасних частин, інструмента, пристосувань і технічної документації. Перед монтажем із приміщення повинні бути вилучені всі сторонні предмети. Приміщення повинне бути чистим, добре освітленим, опалювальним.

Необхідно переконатися в справності підйомно-транспортних засобів, підготувати для монтажних робіт канати, ланцюги й т.п.

Центрифугу, складальні блоки й окремі знімні деталі потрібно піддати зовнішньому огляду, перевіривши наявність пломб, передбачених технічною документацією, потім зробити розконсервацію машини, складальних блоків, знімних вузлів і деталей.

Монтаж центрифуги, постаченої з віброізолюючим пристроєм, проводять у наступному порядку. На підготовлену рівну й гладку бетоновану площадку ставлять пружинні підставки, попередньо рівною мірою стислі за допомогою стяжок. На них установлюють плиту (звичайно в зборі із центрифугою) або постамент, на який потім монтують центрифугу й складальні блоки. Між плитою (постаментом) і бетонованою підставою ставлять демпфери, які верхнім фланцем кріпляться за допомогою болтів до плити (постаменту), а до підставі (забетонованими металевими пластинами).

Поверхня постаменту перед установкою центрифуги необхідно промити теплою водою; місця, на яких виявлені масляні плями, ретельно вирубати; нижню поверхню станини центрифуги очистити від бруду, мастила й промити теплою водою.

При установці центрифуги на постамент її піднімають над рівнем постаменту на висоту не менш 40 мм за допомогою віджимних гвинтів, а також металевих пластин, що входять у монтажний комплект центрифуги, і вивіряють за рівнем (місце установки рівня зазначено на монтажному кресленні центрифуги). Допустиме відхилення установки, що, від горизонтальності дорівнює 0,3мм на 1м. Горизонтальність забезпечується переміщенням середніх пружинних опор.

Після зазначеної підготовки підстави центрифуги підливають бетонною сумішшю на висоту 100-120 мм. Підлив рідким бетоном рекомендується починати з однієї сторони станини так, щоб переконатися, що бетон проходить під всією поверхнею станини. Підлив повинен вироблятися безупинно.

Після того як бетон стане досить міцним, роблять рівномірне й остаточне затягування фундаментних болтів і монтаж на постаменті привода, його огородження, маслостанцій та інших знімних вузлів і деталей, попередньо провівши їх розконсервацію. При монтажі привода центрифуги необхідно забезпечити паралельність по осях і торцевих площинах приводних шківів. Допустимі відхилення не більше 1 мм.

Технологія ремонту деталей і вузлів. Головним робочим органом центрифуг є ротор. Від його стану залежить працездатність машини в цілому. При утоншенні обичайки ротора внаслідок корозійного або ерозійного зношування виконують перевірочний розрахунок ротора на міцність по фактичній товщині стінки. У випадку негативного результату розрахунку варто замінити ротор.

Посадкові місця роторів центрифуг ФГП, ФГН, ФПН у випадку виявлення на них дефектів піддають ремонту. Обсяг і вид ремонту залежить від характеру й глибини дефектів. При незначних порушеннях поверхонь і геометрії посадкових місць проводять проточку й притирання цих поверхонь.

При більше значних ушкодженнях роблять наплавлення посадкових місць або виконують гільзування. Гільзування є більше дорогим способом відновлення посадок, але виключає деформацію роторів. Остаточну чистову проточку посадки ротора на вал виконують після запресування гільзи.

У вузлі ротора центрифуги ОГШ найбільше часто виходять із ладу підшипники, ущільнення, зливальні втулки, шкребки й вигружні вікна. Тому центрифугу й ротор розбирають в обсязі, необхідному для ремонту або заміни зазначених деталей. При великому зношуванні вигрузних вікон роблять наплавлення вироблених місць і зачищення їх до номінального розміру. Підшипники, ущільнення, зливальні втулки й шкребки заміняють новими. Після ремонту ротор обов'язково піддають динамічному балансуванню.

Шнек центрифуги ОГШ. У шнеках найбільшому зношуванню в процесі експлуатації піддаються витки й завантажувальні втулки. Центрифугу розбирають в обсязі, необхідному для зняття шнека. Шнек очищають від продукту й промивають. Витки наплавляють до необхідного діаметра твердим сплавом ВЗК (стелліт) або сормайтом. Після наплавлення шнек проточують на токарському верстаті й зачищають пневмотурбиною по площині й фасці. На верстаті шнек виставляють по посадкових шийках підшипників. Допустиме биття шийок-0,03мм. Сильно зношений шнек заміняють новим. Завантажувальні втулки із графітовими кільцями ремонту не підлягають й, заміняються новими. При зношуванні сталевих зливальних втулок роблять наплавлення виробленої частини й зачищення її до номінального діаметра.

При зношуванні цапфи шнека виготовляється нова або наплавляється зношена цапфа із припуском на шейку під підшипник 2-3 мм на діаметр. Шнек збирають із цапфою й роблять остаточну обробку шийки цапфи. При обточуванні його виставляють по шийці підшипника другої цапфи. Перед зборкою шнек необхідно піддавати динамічному балансуванню.

При ремонті шнека встановлюють нові шарикопідшипники й манжети ущільнень.

Вали. У вузлі головного вала центрифуги ФГП найбільше часто виходять із ладу підшипники й бронзові втулки. Для заміни підшипників необхідно зняти вал з підшипниками, розібрати його й замінити підшипники.

Перед заміною підшипників кочення потрібно перевірити посадкові розміри під підшипники у валах і корпусах й у випадку ослаблення посадок виправити їх відповідно до раніше наведених рекомендацій.

Сильно зношені бронзові втулки після розбирання головного вала треба випресовать або розточити й замінити новими. Перед остаточною зборкою головного вала рекомендується очистити й продути стисненим повітрям всі отвори для змащення.

Контроль натягу ременів роблять у такий спосіб: розділивши міжцентрову відстань між шківами приблизно навпіл, підвішують на верхню галузь ременя вантаж масою 5 кг; при цьому провисання ременя не повинне перевищувати 15-20 мм. Надмірний натяг ременів приводить до швидкого виходу з ладу підшипників приводної муфти або головного вала.

При монтажі центрифуги на віброізоляції всі з'єднання трубопроводів й електропроводки повинні бути еластичними. Це досягається установкою еластичних проміжних елементів (металевих сильфонів, гумових вставок й ін.), що забезпечують повну волю переміщення в межах від 10 до 20 мм. Тому центрифуги комплектують металевими сильфонами або гумовими вставками.

Особливості монтажу гумованих центрифуг. При транспортуванні гумованих машин, вузлів і деталей необхідно, щоб ланцюги або канати піднімальних засобів не терлися об гумовик й не давили на неї. Гумовик повинна бути захищена м'якими прокладками. Щоб уникнути її ушкодження не дозволяється притуляти до неї металеві вироби.

Зберігати гумовані машини, вузли й деталі до монтажу рекомендується в напівтемному приміщенні в упакуванні при температурі від 2 до 20 °С. Неприпустимі різкі температурні коливання, а також контакт гумовика з пально-мастильними матеріалами.

При монтажі підвісних вертикальних центрифуг необхідно забезпечити захисне покриття зазору між кінцем гумування вала й облицюванням у маточині (ступиці) ротора: офарбити його або встановити гумову прокладку. Гумовані деталі й вузли ретельно оглядають для перевірки їхньої справності.

На підприємствах з високими вимогами до хімічної чистоти продукту центрифугу перед пуском необхідно ретельно промити гарячим розчином соди для видалення з поверхні гуми опадів, що утворилися при вулканізації.

Особливості монтажу підвісних вертикальних центрифуг. Для монтажу, зборки й розбирання цих центрифуг потрібен піднімальний механізм вантажопідйомністю не менш3т, розташований над центрифугою на висоті не нижче 7м від рівня підлоги. Устаткування й будівельні деталі на місці монтажу центрифуги не повинні перешкоджати вільному входу й виходу повітря, що прохолоджує головний електродвигун, і закривати його вентиляційні вікна. Необхідно захищати електродвигун від влучення рідини й пари. Неприпустимо, щоб електродвигун перебував на відстані менш 1м від гарячих трубопроводів.

Після того, як виконаний монтаж центрифуги, тобто: 1) центрифуга встановлена в проектне положення й закріплена на фундаменті; 2) до центрифуги проведені всі технологічні комунікації - трубопроводи живильної суспензії, фугата, промивній рідині, охолодній рідині на холодильник (при необхідності), тічка вивантаження осаду й інші згідно проекту на установку центрифуги; 3) зібрана електрична схема центрифуги й підведене електроживлення; 4) зібрана система контрольновимірювальних приладів і до неї підведене живлення згідно проекту; 5) центрифуга розконсервована згідно посібника з монтажу й експлуатації заводу виготовлювача; 6) виконане змащення підшипників, заправлені в потрібному обсязі вузли центрифуги з картерним змащенням (планетарний редуктор, турбомуфта), залите масло в систему змащення центрифуги (ОГШ, ФГН) або гідросистему (ФГП); 7) перевірена всі запірні арматури на технологічних трубопроводах, приступають до передпускових операцій.

Вони включають: 1) включають електродвигун привода маслонасоса й перевіряють правильність його підключення, функціонування системи змащення або гідросистеми. Роблять настроювання тиску, якщо воно не відповідає інструкції; 2) вмикають двигун привода центрифуги перевіряють напрямок обертання ротора; 3) при позитивних результатах по пунктах 1, 2 включають привод центрифуги й виводять її в режим холостого ходу на робочій частоті обертання ротора. У тому випадку якщо центрифуга має кілька робочих швидкостей, перший пуск варто виконувати на найменшої, щоб механізми могли приробити; 4) випробування на холостому ходу повинні проводитися в плині не менш 2 годин, щоб можна було переконатися, що температура в контрольних точах (підшипники опор, температура масла й ін.) встановилася в допустимих нормах, зазначених у керівництві заводу виготовлювача, а також вібрація машини не повинна перевищувати значень, що допускають. Відсутнє протікання масла й інших рідин у системі обв'язки центрифуги.

Переконавшись у тім, що центрифуга на холостому ходу працює стійко, плавно відкривають завантажувальний клапан на лінії подачі суспензії й виводять центрифугу на робочий режим.

Регулювання якості поділу суспензії. Для оцінки ефективності роботи центрифуги, як правило, досить трьох головних параметрів: продуктивність, вологість осаду й віднесення твердої фази з фугатом.

Додатковими критеріями може бути ефективність промивання, подрібненості осаду й ін.

Продуктивність центрифуг безперервної дії (ОГШ, ФГП) регулюється подачею суспензії, у центрифугах періодичної дії (ФГН, ФПН) тривалістю циклів (в основному фуговки).

Вологість осаду залежить від частоти обертання ротора центрифуги, довжини зони зневоднювання в центрифугах типу ОГШ і тривалості операції віджим» у центрифугах ФПН і ФГН.

Віднесення твердої фази з фугатом для фільтруючих центрифуг залежить від характеристики фільтруючих сит і тривалості операції «промивання»; для відстійних центрифуг седиментацийними властивостями осаду та гідродинамічної обстановки в роторі.

Монтаж і пусконалагоджувальні роботи можуть виконуватися замовником, спеціалізованою організацією або заводом виготовлювачем центрифуг й оформляються відповідними актами.

Ремонт центрифуг. У процесі експлуатації центрифуги піддаються поточному, середньому й капітальному ремонтам. Міжремонтні пробіги для різних типів центрифуг різні й в основному залежать від умов експлуатації машин.

Розрахунковий термін служби центрифуг становить, як правило, 8-10 років. (Спеціальних, наприклад для поділу ізотопів урану - 30-50 років безперервної роботи).

Для ремонту пари вал-підшипник застосовують два способи: відновлення шейки вала до мінімального розміру й створення натягу в сполученні за рахунок зменшення на відповідну величину отворів внутрішнього кільця підшипника хромуванням.

Відремонтовані вали повинні задовольняти наступним основним технічним умовам: геометричні розміри відремонтованих шийок повинні бути виконані з допусками, установленими для номінальних розмірів; чистота їхньої поверхні повинна бути не нижче 0,8; відхилення основних і допоміжних баз від осі не повинне перевищувати 0,03 мм.

Ремонт фільтруючих елементів. Якфільтруючі елементи центрифуг застосовуються: у центрифугах ФГП - колосникові сита; у центрифугах ФГН - металеві або неметалічні сита; у центрифугах ФПН - нікелеві сита гальванічного осадження.

В процесі роботи сита піддаються коррозійно-ерозійному зношуванню. Ступінь зношування залежить від корозійних та абразивних властивостей фільтруючих суспензій, а також матеріалу сит. Для підвищення зносостійкості просічні сита й нікелеві сита гальванічного осадження покривають шаром твердого хрому.

Відповідно до керівництва по експлуатації сита при роботі центрифуг підлягають періодичному промиванню (періодичність установлюється при пуско-налагоджувальних роботах).

У випадку якщо при центрифугуванні осад має підвищену вологість варто виконати позачергове промивання.

У міру зношування сит збільшується їхній живий перетин, що приводить до підвищеного віднесення твердої фази з фугатом. Цей показник є критерієм роботи фільтруючих сит.

При досягненні граничного значення віднесення сита підлягають заміні на нові. Зміну сит варто робити в строгій відповідності з керівництвом заводу виготовлювача. Необхідні пристосування й інструмент для зміни сит поставляються разом із центрифугами.

При правильній заміні сит перебалансування ротора не потрібно.

Муфти. Зняту з вала двигуна відцентрову муфту варто розібрати, деталі промити в уайтспиріті або гасі, витерти й висушити. Під час огляду деталей ретельно перевіряється стан робочих посадкових поверхонь і підшипників.

Ремонт зовнішніх поверхонь вводів виконується аналогічно ремонту валів. Шківи ремонтують також як і корпус підшипників.

Зношені підшипники кочення підлягають заміні. Особлива увага потрібно звернути на стан гальмових колодок. Зношені пластини з ферродо необхідно замінити. Заклепки не повинні виступати над поверхнею колодок. Колодки підганяють по масі; різниця в їхній масі допускається не більше 10 р.

При ремонті турбомуфти ослаблені посадки підшипників на валах, задири на місцях ущільнень усувають наплавленням, хромуванням, з допомогою втулок. У корпусах підшипників, колесах ослаблені посадки ремонтують шляхом наплавлення або установки втулки. Тріщини в місцях приварки лопаток зачищають до основного металу й заварюють. Колеса турбомуфт після ремонту необхідно відбалансувати статично, зношені шарикопідшипники й ущільнення замінити новими.

При тривалій експлуатації торцевих муфт центрифуги ФГП частіше зношується тертьовий торець бронзової втулки, рідше-сталевого кільця. З появою рисок, задирів й інших дефектів на поверхні, торець ретельно зачищають і притирають до, появи площинності. У випадку значного зношування сталевого кільця його випресовують і заміняють новим.

Механізм зрізу. У процесі роботи центрифуги на механізм зрізу впливають значні динамічні навантаження. Внаслідок цього, а також через неправильну установку механізму зрізу на центрифузі можуть виникнути несправності механізму зрізу: прогин напрямних, скривлення штока, зношування циліндра, поршневих кілець, втулок, а також викрашування або поломка леза ножа.

Перед ремонтом механізму зрізу необхідно з'ясувати причини несправності. Після цього його потрібно зняти із центрифуги й розібрати. Вали, штоки, що направляють із вигином вище припустимого піддають виправленню. Ризики, подряпини й задіри на робочих поверхнях циліндрів видаляють шабруванням. Втулки, на яких виявлені тріщини й підвищене зношування, заміняють новими.

2. Монтаж насосів і компресорів

Загальні положення Перевірка і підготовка фундаменту під насос або компресор полягає в наступному. Фундамент не повинен мати тріщин, пусток і оголеної арматури, що перевіряється зовнішнім оглядом. Після зовнішнього огляду перевіряються розміри фундаменту, його висотні відмітки, а також розташування щодо осей будівлі. Для цього фарбою або крейдою на фундамент наносяться середини міжцентрових відстаней колодязів під фундаментні болти.

При перевірці крупного фундаменту по осях його натягаються струни, проводяться обміри фундаменту за допомогою схилів і рулетки, нівеліром або гідрорівнем перевіряються висотні відмітки.

Після усунення знайдених дефектів фундамент приймається під монтаж. Підготовка до монтажу устаткування полягає в розмітці і підготовці місць установки підкладок. Підкладки встановлюються по обидва боки кожного колодязя під фундаментні болти, а також під опорами насоса і двигуна відповідно до форми фундаментної плити. Місця установки підкладок вирівнюються зубилом; вони повинні бути горизонтальними, розташовуватися на одній висоті з допуском до 5 мм і мати розміри на 10–20 мм більшим за розміри підкладок. Найпоширеніші розміри підкладок 100×100,200×150, 75×150 мм. Бажано, щоб кількість підкладок в одному пакеті не перевищувала трьох, а висота пакету складала 25–60 мм.

Після закінчення підготовчих робіт, пов'язаних з перевіркою і підготовкою фундаменту, проводиться ревізія (розбирання і збирання) насоса, установка насоса і приводу на фундамент, центрування приводу з насосом.

Ревізія насоса полягає в зовнішньому огляді, розбиранні і збиранні, перевірці всіх деталей і вимірюванні всіх необхідних зазорів. При зовнішньому огляді перевіряється наявність всіх гайок, пробок, контрольних шпильок, відсутність пошкоджень корпусу насоса, корпусів підшипників, арматури і трубопроводів. Вручну перевіряється легкість обертання ротора.

При розбиранні насоса знімається кришка (для насосів з горизонтальним розняттям) і ряд деталей (кришки підшипників, сальники, верхні половини вкладишів). При необхідності розбирається ротор. При складанні корпуса з кришкою здійснюється ущільнення прокладками або мастикою з свинцевих білил і сурику, розведень бакелітовим лаком.

Перевірка деталей ротора полягає у визначенні биття втулок, робочих коліс, напівмуфти, валу. Биття перевіряється індикатором у власних опорах ротора або в центрах токарного верстата. Перевіряються також радіальні зазори в ущільненнях робочих коліс і осьові зазори між кільцями ущільнювачів і колесами насоса.

Перевірка підшипників полягає в контролі по фарбі прилягання вкладишів підшипників ковзання до розточувань корпусів і до шийок валу. Один з підшипників насосу фіксує положення ротору, тобто є опорно-упорним, а другий підшипник служить для компенсації теплових розширень і є тільки опорним. В опорному підшипнику при ревізії перевіряється зазор між галтеллю валу і вкладишем підшипника (або між підшипником кочення і розточуванням корпусу). При підвищенні температури перекачаної рідини величина осьового зазору в опорному підшипнику також збільшується. Зміряний осьовий зазор повинен відповідати зазору, вказаному в паспорті насосу.

При складанні насосу на сполучену поверхню укладається нова прокладка з пароніту або електрокартону або змащується мастикою. Після установки кришки перевіряється легкість обертання ротору.

Рисунок 10.1- Відцентровий насос типу Х

а- загальний вигляд; б- з торцевим ущільнення; в – з чипцевеим ущільненям.

Монтаж насосів. Насоси невеликої продуктивності поставляються змонтованими на загальній фундаментній плиті під насос і електродвигун. Для насосів, що поставляються без рами (рис.10.1), при монтажі виготовляється зварна фундаментна рама, на якій до установки її на фундамент центрується насос з електродвигуном. Потім рама встановлюється на фундаменті на плоских або парних клинових підкладках, в колодязі фундаменту заводяться анкерні болти. Відстань між підкладками по периметру рами втримується в межах 300–500 мм залежно від ваги насоса і двигуна. Підкладки розміщуються по обидва боки фундаментних болтів. Установка по осях фундаменту здійснюється переміщенням насосу в потрібний бік.

Далі перевіряється положення насосу в горизонтальній площині по рівню. Для цього знімаються кришки і верхні вкладиші підшипників, а рівень укладається на шийки валу. Для насосів з підшипниками кочення рівень встановлюється на напівмуфті. Довгі ротори мають помітне прогинання від власної ваги, тому для крупних насосів ухили на шийках валу повинні бути приблизно однаковими і направлені у протилежні боки. Регулювання горизонтальності здійснюється підкладками.

Після закінчення вивіряння підкладки прихоплюються електрозварюванням один до одного і фундаментні рами разом з фундаментними болтами підливаються бетонною сумішшю. Після затвердіння підливки проводяться підтяжка фундаментних болтів і контрольна перевірка центрування насосу й двигуна. При необхідності виправлення центрування виконується зміною товщини підкладок під опорами електродвигуна. Після підливки фундаментної рами здійснюється приєднання всмоктувального і нагнітального патрубків.

Якщо насос поступає в зібраному вигляді із закритими опломбованими патрубками, повна ревізія не проводиться. Перевіряються тільки підшипники і ущільнення.

Ремонт відцентрових насосів. В обсяг ремонтних робіт входять наступні заходи.

При профілактичному огляді: 1) перевірка осьового розбігу ротора; 2) очищення й промивання картерів підшипників, зміна масла, промивання масляних трубопроводів; 3) ревізія чепцевого набивання й перевірка стану захисних гільз: 4) перевірка стану напівмуфт, промивання й зміна змащення.

При поточному ремонті: 1) повне розбирання з перевіркою зазорів в ущільненнях ротора в корпусі насоса, перевірка биття ротора; 2) ревізія й заміна деталей торцевих ущільнень.

При капітальному ремонті: 1) ревізія всіх складальних одиниць і деталей:

2) заміна робочих коліс, валів, що ущільнюють кілець корпуса, грундбукс, розпірних втулок.

Перед відправленням у ремонт насос піддається зовнішньому огляду й контролю. Перевіряється зовнішній стан насоса, його комплектність і проводяться наступні виміри, оформлювані актом: 1) зсув положення ротора в корпусі насоса в радіальному напрямку; 2) осьовий розбіг ротора; 3) розбіжність осей насоса й привода в радіальному напрямку.

Насоси здаються в ремонт у зібраному виді, повністю укомплектовані деталями поза залежністю від ступеня їхнього зношування.

При відсутності базових деталей або при наявності наскрізних тріщин у стінках корпуса або днища насос списується.

Розбирання насоса. Після зовнішнього промивання насос розбирається в такій послідовності: 1) випресовують напівмуфти, виймається шпонка, попередньо відкріплюється й знімається шайба; 2)відкріплюється й знімається кронштейн;3) відвертаються гайки, що кріплять корпус насоса до кришки, знімається кришка разом з корпусом підшипника, ротором й іншими деталями; 4) знімається робоче колесо (для двоступінчастих насосів після зняття діафрагми із прокладкою знімається друге робоче колесо); 5) знімаються кришка насоса, втулка сальника, ліхтар сальника, грундбукса й інші деталі торцевого ущільнення; 6) виймається захисна гільза; 7) знімаються кришки підшипника із прокладками й втулками; 8) з корпуса підшипника виймається ротор, що потім розбирається.

Промивання й очищення деталей. Перед дефектуванням деталі очищаються від забруднення, промиваються, знежирюються й висушуються. Деталі, покриті важкими маслянистими відкладеннями (деталі проточної частини насоса), піддаються промиванню у ванні з 8—10% розчином каустичної соди при 100 °С протягом 30—40 хв. Деталі з досить сильною корозією піддаються травленню відповідно до інструкції по їхньому хімічному очищенню.

Контроль підшипників кочення включає огляд, перевірку на шум і легкість обертання, вимір осьового й радіального зазорів, вимір розмірів кілець. Діаметри кілець виміряються тільки у випадку зрушення обойм на валу або корпусі, а також при наявності слідів корозії, опіків і появі чорності.

У підшипниках кочення не допускаються: 1) тріщини або викрашування металу на кільцях і тілах кочення, кольори мінливості в будь-якому місці підшипника; 2) вибої й відбитки (лунки) на бігових доріжках кілець; 3) відшелушення металу, лускаті відшарування; 4) корозійні раковини, вибоїни, ризики й вм'ятини на поверхні кочення, видимі неозброєним оком; 5) надлами, наскрізні тріщини на сепараторі, відсутність або ослаблення заклепок сепаратора; 6) вибоїни і вм'ятини на сепараторі, що перешкоджають плавному обертанню підшипника; 7) помітна на око й на дотик східчастий виробіток робочої поверхні кілець; 8) осьовий зазор більше 0,08 мм і радіальний зазор більше 0,1 мм; 9) при перевірці на легкість обертання - різкий металевий або деренчливий звук, а також помітне пригальмовування й заїдання.

Пружинні шайби не повинні мати тріщин або надривів. Колишні у вживанні пружинні шайби використаються повторно, якщо вони не втратили пружності. При цьому нормальне розлучення шайби повинен бути дорівнює її товщині.

Більшість насосів хімічних виробництв перекачують коррозійноактивні продукти. У зв'язку із цим стінки корпуса значно зношуються.

При огляді корпуса особлива увага варто обертати на стан посадкових місць під діафрагму й грундбуксу, що ущільнюють кілець корпуса й порожнини рознімання, зношування внутрішньої порожнини, стан ущільнюючих поверхонь секцій, посадкових місць під поздовжні шпонки, що центрують штифтів, величини зазорів між ущільнюючими кільцями секцій і коліс.

Зношування окремих місць внутрішньої порожнини корпуса повинен бути усунутий наплавленням металу за допомогою електрозварювання. Ризики, вибоїни й вм'ятини на площинах рознімання корпуси усуваються зачищенням шабером або заваркою. Значно зношені прилягаючі поверхні проточуються або фрезеруються. Можна також здійснювати розточення зношених місць і запресовування втулок з наступним розточенням до номінальних розмірів.

При обертанні роторів у корпусі насоса можливе зношування шийок і різьблення, скривлення або поломка вала. Скривлення валів відбувається в результаті виходу з ладу підшипників або ударів частин ротора об нерухомі деталі насоса.

Відновлення зношених шийок вала залежно від ступеня зношування здійснюється такими способами: до 0,3 мм - електролітичним хромуванням; від 1,5 до 2,0 мм - електролітичним залізненням; від 2,0 до 3,0 мм - автоматичної вібродуговой наплавленням; від 3,0 до 4,0 мм - ручним газовим наплавленням; понад 4,0 мм - ручним електродуговим наплавленням.

Порушене різьблення на валу відновлюються різцем. Якщо ушкодження значні, то ця ділянка вала проточується дощенту різьблення, а потім наплавляється, обробляється й на ньому нарізається нова різьба.

Робочі колеса виходять із ладу внаслідок корозійного й ерозійного зношування, сильного осьового зрушення ротора в результаті неправильного складання насоса або руйнування упорних чи радіально-упорних підшипників, попадання в насос сторонніх предметів.

При ремонті колеса відновлюються наплавленням ушкоджені місця із наступною проточкою. Для деяких конструкцій можлива заміна ушкодженого диска. У цьому випадку несправний диск зрізується, а замість нього приварюється новий диск.

Чавунні колеса заміняються новими або наплавляються мідним електродом з наступною проточкою.

Торцеві ущільнення. До швидкозношуваних деталей торцевих ущільнень відносяться пари тертя, пружини, ущільнювальні кільця з гуми або фторопласта. Зношування пари тертя проявляється в підвищеному витоку агента. Якщо зношування обумовлене задиром тертьових поверхонь, то можливе притирання пари тертя. При необхідності пари тертя заміняється. У комплекті запасних частин до торцевого ущільнення є всі швидкозношувані деталі. Одне з кілець пари тертя може бути виготовлене з вуглеграфіта. Друге кільце звичайно виготовляється з металу.

Торцеві ущільнення виходять із ладу через зношування пар тертя й корозії. Ремонт торцевого ущільнення полягає у виготовленні й заміні деталей, що вийшли з ладу.Надмірне нагрівання ущільнення може бути викликане виходом з ладу системи охолодження й циркуляції і роботою ущільнення в умовах відсутності змащення. При ремонті система охолодження повинна бути прочищена.

Поламані пружини заміняються. Ущільнювальні гумові кільця при експлуатації втрачають еластичні властивості або набухають. Тому при проведенні ремонту насоса їх варто замінити.

Випробування й прийом насоса з ремонту. Після зовнішнього огляду й установки насоса на іспитовому стенді проводиться його випробування, що містить у собі наступні етапи: 1) короткочасний пуск; 2) прогрів насоса; 3) випробування на робочому режимі.

Короткочасний пуск (до 3 хв) насоси здійснюється при закритій засувці на напірному трубопроводі. При цьому перевіряються: 1) напрямок обертання ротора; 2) показання приладів; 3) змащення підшипників.

Насоси, призначені для перекачування гарячих продуктів, прогріваються. Щоб уникнути теплового удару при циркуляції рідини нагрівання повинен бути поступовим.

Випробування насоса на робочому режимі проводиться в такій послідовності: 1) пуск електродвигуна; 2) після досягнення повної частоти обертання засувка відкривається на 1/3; 3) обкатування насоса на робочому режимі протягом 2год.

Ремонт шестерних насосів. Шестерні насоси використаються в технологічному процесі для перекачування високов'язких рідин, а в системах змащення встаткування -для подачі масла.

У шестерних насосів зношуються корпус, кришка, шестірні, втулки й гумові ущільнення. Розбирання насоса здійснюється в наступному порядку. Вивертаються шпильки, що кріплять кришку до корпуса, і знімається кришка.

Потім виймаються шестірні, а також втулки, які встановлюються в корпус і кришку на ковзній посадці.

Після мийки проводиться дефектація деталей. Місцями зношування в шестерному насосі є поверхні зіткнення: зубів шестірень із корпусом, торцевих поверхонь шестірень із корпусом, валиків із втулками й втулок із гніздами корпуса й кришки. Замір при дефектації здійснюються за допомогою нутроміра з індикатором годинного типу й штангенглубиноміра.

Корпус насоса перевіряється на справність різьблень, відсутність тріщин. У корпуса насоса сильніше зношується стінка з боку камери усмоктування. Зношування корпуса приводить до порушення співвісності деталей насоса. Шестірні й втулки починають працювати з перекосом, внаслідок чого їхні торцеві поверхні інтенсивно зношуються. Одним зі способів відновлення корпуса є зміна робочої позиції (зміна місць порожнини усмоктування й нагнітання) для використання незношеної поверхні.

Збільшена глибина колодязів - другий великий дефект корпуса. Зменшити глибину колодязів можна: 1) заливанням бабіту на дно колодязів з дотриманням всіх підготовчих операцій з наступним фрезеруванням шаруючи бабіту торцевою фрезою; 2) заливанням епоксидної композиції на дно колодязів; 3) фрезерування прилягаючої площини з'єднання корпуса із кришкою.

Кришка пришабровує до корпуса. При цьому метал знімається з тіла кришки. Знімати метал з тіла корпуса не рекомендується. Шабрування вважається задовільним, якщо на 1 див² доводиться 2—4 плями слідів фарби.

У шестірень зношуються цапфи й торцеві поверхні зубів. Шестірні зі значним зношуванням повинні вибраковуватися. При зношуванні в межах термо-обробленого шару шестірні відновлюються на ремонтні розміри шліфуванням. Спочатку шліфуються цапфи й зуби по зовнішньому діаметрі, а потім у спеціальному пристосуванні на заточувальному верстаті - торцеві поверхні шестірень. Втулки при зношуванні внутрішньої поверхні вибраковуються. При зношуванні зовнішньої поверхні втулки відновлюються осіданням у корпусі або в кришці. Зменшення висоти втулки при осаді компенсується напресуванням шайби з алюмінію, бронзи. Можна відновлювати втулки наплавленням бабітового або латунного шару.

Кришка встановлюється із прокладкою із щільного промасленого креслярського паперу. Чепцеве ущільнення набивається просаленим прядивом. На провідний вал насаджується напівмуфта. Насос випробується вручну. Підвертування провідної шестірні перевіряється легкість ходу й відсутність зачіпань торців шестірень об корпус. Після приєднання електродвигуна насос випробовується на стенді на продуктивність і максимальний тиск.

Монтаж компресорів. Відцентрові компресори мають велику частоту обертання (12000– 15000 об./хв.) і вимагають підвищеної точності при установці на фундаменті і центруванні валів становлячих механізмів агрегату. Поставка їх здійснюється окремими вузлами. На монтажному майданчику доводиться повторювати збирання, яке раніше виконувалось на складальному стенді заводу. Для зниження трудомісткості монтажу використовується збирання блоків шляхом укрупнення вузлів в ремонтних майстернях або на монтажному майданчику. Для можливості вивіряння без розбирання на корпусі компресора завод- виготовлювач виготовляє оброблені горизонтальні майданчики (репери) для установки рівня при перевірці горизонтальності в двох напрямах по осі та упоперек осі валу ротора.

Консервувальне мастило видаляється без розбирання з охолоджуючою оливою при нагріві до 50–55°С в перший період обкатки компресору.

Трудомістким є монтаж оливостанцій систем централізованого змащення. Оливостанція збирається в блок у майстерні. Усе устаткування (оливобак, насоси, фільтри, теплообмінники, арматура й маслопроводи) вмонтовується на рамі підтримуючої металоконструкції в єдиний блок і транспортується в машинний зал, де встановлюється на чорній підлозі без фундаменту. На місці виготовляються тільки оливопроводи від оливостанцій до компресора.

Доцільна установка на загальній рамі всіх механізмів агрегату (компресора, редуктора, двигуна), навіть якщо вони поставляються окремо. Це дозволяє паралельно вести збирання агрегату і виготовлення фундаменту. Рама спрощує установку і вивіряння агрегату.

Економічна ефективність блокового монтажу компресора досягається за рахунок виключення при блоковому монтажі трудомістких операцій повузлового вивіряння машини на фундаменті, робіт по розбиранню, пригону, регулюванню і збірці вузлів.

Ремонт відцентрових компресорів і турбогазодувок. При роботі ротор компресора випробовує складні напруги від дії відцентрових сил, динамічних навантажень як із боку потоку робочого середовища так й від температурних деформацій.

При ревізії ротора виконуються наступні операції: 1) перевірка на забруднення, корозію й ерозію з наступним очищенням; 2) виявлення всіляких ушкоджень, тріщин і т.п.; 3) перевірка щільності посадки деталей ротора, стану шийок і поверхні упорного диска; 4) перевірка шийок вала на овальність та конусність; 5) перевірка робочої поверхні упорного диска на биття й площинність; 6) перевірка ротора на динамічне балансування з наступною перевіркою вібрації працюючого компресора.

Після очищення ротора від різних відкладень на робочих колесах й у лабіринтах ущільнень, а також від слідів корозії виявляються всілякі тріщини в деталях ротора. Особливо ретельно перевіряються жолобники, місця зміни профілю дисків коліс, деталі перетини яких ослаблені отворами, шпонковими пазами, місця біля заклепувальних головок на дисках і т.п. При середньому ремонті перевірка здійснюється візуально, при капітальному - методом кольорової дефектоскопії.

Деталі із тріщинами підлягають вибракуванню. Подряпини й задири зачищаються й шліфуються до нижньої межі допуску. Шийки валів проточуються, а потім шліфуються. Зменшення діаметра шийок можливо не більше 3,0% від номінальної величини. Ризики й шорсткості на шийках вала ротора зачищаються дрібнозернистим наждаковим полотном з наступним поліруванням пастою ГОІ. Шорсткість поверхні шийок ротора повинна бути не нижче дев'ятого класу.

Овальність і конусність шийок вала ротора заміряться за допомогою мікрометричної скоби. Гранично припустима величина вибирається залежно від діаметра шийки. Для діаметра шийки до 100 мм овальність і конусність 0,015 мм, для діаметра понад 100 мм овальність і конусність 0,020 мм.

При перевірці на биття ротор укладається на опорні підшипники. Для усунення осьового зсуву використається упорний підшипник. Перевірка здійснюється індикатором через 300-500 мм. Перетини вибираються в шийок вала, кінцевих ущільнень, між робочими колісьми, по окружності напівмуфт й упорного диска. Результати перевірки оформляються у вигляді графіка. Виявлений прогин вала ротора виправляється на місці або в механічній майстерні на токарському верстаті.

При ремонті ротора досить часто доводиться знімати, а потім насажувати на вал робочі колеса, упорні диски й напівмуфти. Зняття й посадка деталей здійснюються після нагрівання їх за допомогою газових пальників до 200—250 °С. Величина осьового биття коліс, насаджених на вал, не повинна перевищувати 0,3-0,5 мм. Основні зазори між маточинами або втулками робочих коліс, дистанційними й закладними кільцями повинні становити 0,10-0,25 мм.

Виявлені ризики й шорсткості на робочій поверхні упорного диска віддаляються шліфуванням пастою ГОИ за допомогою чавунних притирань. Шліфування проводиться спочатку грубою, а потім середньою й тонкою пастами.

Опорні підшипники сприймають і передають корпусу вага ротора й динамічні змінні зусилля від його вібрації. Підшипники фіксують радіальне положення ротора щодо корпуса. У процесі роботи зношуються вкладиші підшипника.

Зазори в підшипниках перевіряють після остигання шийок вала й зачищення бабіту в місцях натирання. Верхні зазори вкладишів визначаються за допомогою штихмасса і мікрометра. При виявленні непереборних дефектів у вигляді викрашування, відставання бабітового шару, збільшених зазорів вкладиші потрібно перезаливати або замінити новими.

Упорний або опорно-упорний підшипник, що сприймає осьовий тиск від ротора й фіксуюче його положення щодо нерухомих деталей проточної частини й лабіринтових ущільнень, може виходити з ладу внаслідок аварійної вібрації, підвищення осьового тиску й недостатнього змащення.

При огляді таких підшипників варто перевірити: 1) величину розбігу ротора; 2) стан робочих і настановних колодок; 3) якість приробляння робочих колодок; 4)стан опорного вкладиша й величину натягу кришки комбінованого підшипника; 5) щільність прилягання опорних поверхонь вузла до корпуса підшипника і його кришці.

Осьовий розбіг в упорному підшипнику дорівнює 0,25-0,35 мм. Гранично припустима величина не повинна перевищувати 0,45 мм.

Усунення розбігу ротора здійснюється зміною товщини настановних колодок або проточуванням бабітового шару робочих колодок. Поверхня колодок не повинна мати рисок, тріщин і викрашувань. Бабітовий шар повинен щільно прилягати до тіла колодки. З боку входу масла кожна колодка може мати невеликий радіус закруглення на крайці.

Лабіринтові ущільнення. При ремонті турбокомпресора перевіряється стан лабіринтових ущільнень, а також радіальних й осьових зазорів. Ущільнення очищаються від відкладень і промиваються. Виламані гребені заміняються новими. Зім'яті гребені виправляються й загострюються. Гребені з ослабленою посадкою ущільнюються в пазах залежно від способу кріплення.

Розміри осьових зазорів регулюються зміною товщини дистанційних прокладок упорного підшипника. Перевіряються осьові зазори між дисками робочих коліс і нерухомих елементів корпуса. Після центрування ротора приводиться остаточна перевірка зазорів у лабіринтових ущільненнях.

Корпус. При роботі корпус турбокомпресора випробовує складні напруги в результаті вібрації, температурних деформацій, коливань внутрішнього тиску газу й т.п. При цьому можливо поява тріщин, жолоблення, корозія й ерозія. Після зупинки компресора на ремонт проводиться очищення корпуса від забруднень, а потім перевірка стану корпуса, опор і площини горизонтального рознімання. Незначні тріщини, що не впливають на міцність корпуси, засвердляться по кінцях, отвору засвердловки глушаться гужонами, а самі тріщини ущільнюються накладками на мастиці.

Дата добавления: 2014-01-11