Фурановые и КФ смолы

(SO₂-процесс).

2. фенол-формальдегидные смолы + изоционат (отв.) + продувка полиэтиламинами

(Амин-процесс)

в скрубберах с раствором минеральных кислот.

Очистка в скрубберах с 10% раствором каустической соды;

Неорганические ХТС ® жидкостекольные

(СО₂-процесс, АЦЭГ-процесс, ФХШ-отвердитель)

® с металлфосфатными связующими

Алюмобор-форсфатные (+ортофосфорная кислота+оксиды Fe, Cr, Mg)

Хром-фосфатные

Изготовление стержней в пескострельных или пескодувны х машинах используют смеси отверждаемые в нагреваемой оснастке или отверждаемые с помощью катализаторов (газообразных) – т.е. смеси, имеющие относительно большую живучесть в приготовленном виде, и высокую скорость отверждения после ввода катализатора (или нагрева).

Различают:

- машины с вертикальной плоскостью разъема стержневого ящика (V_cт до 250 л);

- с горизонтальным разъемом (V_ст до 650 л);

- карусельные (многопозиционные);

- однопозиционные;

- двухпозиционные и трехпозиционные (проходного и челночного типа).

Производительность: 40-150 ст/час (на карусельных и многопозиционных машинах).

Нагреваемые эл/эн, нагреваемые газом, с газовой продувкой кат.

Стержни из ХТС отверждаемые кислотами, как правило, изготавливаются в смесителях шнековых или лопастных (порционный) или непрерывного действия. Уплотнение происходит на вибростоле или вручную. Для изготовления стержней периодически используются механизированные и автоматизированные линии. Автоматизированные или автоматические линии применяются в случае крупносерийного или массового производства.

На рис. 14.1 представлена схема механизированной поточной линии изготовления стержней из ХТС, установленная на МАЗе. Линия имеет следующий состав:

1- смеситель шнековый непрерывного действия

2- рольганг транспортировочный

3- ленточный транспортер (возврат ящиков)

4- Вибростол

5- Конвейер отверждения

6- Кантователь

7- Тельфер

8- Аспирационный зонт.

На рис. 14.2 представлена схема автоматизированной линии изготовления стержней из ХТС на кислотном отвердителе. В состав линии входят: 9 – высокоскоростной шнековый (или лопастной) смеситель; 1 – вибростол; 3 – поворотные столы; 2 - поворотно-вытяжное устройство; 4,5,6,10 - приводные рольганги; 7 – стол смены стержневых ящиков; 11 – лента возврата отъемных частей стержневых ящиков; 12 – поворотный кран; 8 – механизм очистки поддонов.

Пескострельные и пескодувные стержневые машины используют для изготовления стержней с газовой продувкой оболочковых стержней и стержней отверждаемых в нагревательной оснастке.

В этих машинах обеспечивается:

- обдув рабочей поверхности стержневого ящика и очистку ее от остатков смеси;

- нанесение разделительного состава;

- нагрев (при необходимости) стержневого ящика и поддержание требуемой температуры рабочей поверхности;

- заполнение пескострельной головки смесью;

- надув смеси в стержневой ящик;

- отверждение (выдержка) стержня в оснастке;

- извлечение готового стержня из оснастки (протяжка, выталкивание, подпрессовка);

- укладку стержня на ленту транспортера (кантование).

* Для оболочковых стержней: автомат высыпает из оболочки излишки смеси,

к. возвращается в бункер дозатор.

** В автоматах для SO₂, СО₂ и аминпроцессов вместо позиций выдержки и нагрева оснастки включают позицию с газовой продувкой.

Высокая степень унификации пескодувных (пескострельных) стержневых машин позволяет использовать ряд элементов машин и для изготовления стержней по нагреваемой оснастке и для стержней из ХТС.

Оснастка: для нагреваемых ящиков используют металлич., осн., для ХТС – пластик и дерево.

Организация восьмипозиционной карусельной стержневой машины для изготовления стержней в нагреваемой оснастке:

I – позиция – надув стержневого ящика в пескострельном стержневом автомате.

II – позиция смены стержневой оснастки.

Ш - VII – позиции - отверждение стержневого ящика (стержневой ящик проходит через нагреваемую кольцевую печь).

VIII позиция – раскрытие ящика, выталкивание стержня на транспортер или в тару (могут использоваться толкатели, манипуляторы).

Как правило, технологический процесс изготовления стержней в нагреваемой оснастке используют в массовом и крупносерийном производстве. При этом организуют комплексно-механизированные и автоматизированные участки. Схема такого участка представлена на рис. 14.3:

I – участок приготовления смеси;

II - участок изготовления стержней;

III - участок комплектовки стержней;

IV – рабочее место мастера;

V- склады стержневых ящиков;

VI – кладовая вспомогательных материалов;

VII – формовочное отделение;

VIII – склад формовочных материалов;

1- смесители;

2 – пескострельные машины;

3 – ленточные конвейеры, оснащенные вытяжными зонтами;

4 – мостовой кран;

5 – подвесные цепные конвейеры;

6 – стеллажи обработки и окраски стержней;

7 – проходные печи для подсушки окрашенных стержней;

8 – склады готовых стержней.

ЛЕКЦИЯ

ЭЛЕКТРОДУГОВЫЕ ПЕЧИ

Основным плавильным агрегатом для плавки стали на металлургических заводах неполного цикла (или плавящих синтетическую сталь из металлолома) и в литейных цехах являются дуговые электрические печи. Помимо стали в дуговых печах также плавят медные сплавы, реже алюминиевые сплавы и чугуны.

ЭДП – активный металлургический агрегат, позволяющий проводить окислительные и восстановительные процессы, рафинировать, легировать и модифицировать расплав, перегревать и выдерживать металл. ЭДП могут использоваться и как миксеры в дуплекс-процессах с вагранками и другими ЭДП. ЭДП – печь ванного типа.

Различают:

- ЭДП переменного тока ДС и ДСП – трехфазные

- ЭДП постоянного тока с 1 электродом (катодом).

ЭДП выпускают емкостью от 0,4 до 400 тонн производительностью до 400 тонн в час.

Состав печи:

1 – Футеровка ванны печи;

2 – Желоб для слива расплава;

3 – Металлошихта;

4 – Корпус (кожух) печи;

5 – Футеровка стенок печи;

6 – Футерованный свод печи;

7 – Токопроводы;

8 – Электрододержатели;

9 – Электроды из графитизированной массы;

10 – Рабочее окно;

11 – Привод поворота печи;

12 – Подина печи;

13 – Спорные секторы – направляющие поворота печи;

14 – Дымоход (система аспирации).

Состав электросталеплавильного комплекса:

1 – печь ДСП или ДСПТ ванного типа;

2 – система приводов (крышки, ванны, электродов)

3 – система электроснабжения;

4 – система охлаждения (свода, электрододержателей);

5 – система управления и контроля;

6 – система аспирации и очистки;

7* - система подготовки и загрузки шихты;

8* - система ввода ферросплавов;

9* - системы вакуумирования, газовой продувки;

10* - системы дожигания СО и т.д.

Последовательность плавки:

1 – плавка легированных сталей на металлоотходах (переплав);

2 – плавка на углеродистой шихте (с применением окислительных процессов).

1) - плавка легированных отходов ведется без окисления.

нагрев ® расплавление ® десульфурация (FeS + СаО, FeS + MgО и т.д.) ® науглероживание ® введение ферросплавов ® диффузионное раскисление (Si, Al, С) ® введение ферросплавов или выдержка и разлив расплава.

2) – плавка на углеродистой шихте для получения конструкционных сталей.

нагрев ® расплавление ® удаление фосфора (FeO, SiO₂, СаО) ® удаление С и перегрев расплава ® снятие шлака ® десульфурация и раскисление (Al, Si, Са) ® отбор проб ® выдержка и разлив металла.

Задачи любого технологического процесса:

- Снижение энергоемкости;

- Повышение производительности;

- Улучшение экологических и эргономических показателей;

- Снижение себестоимости единицы продукции;

- Стабильность параметров;

- Снижение трудоемкости.

Пути интенсификации и снижения энергоемкости.

- продувка жидкой ванны О₂ (10-12%);

- дожигание СО над поверхностью расплава в объеме печи (5-7%);

- продувка расплава инертными газами;

- вакуумирование;

- установка в объеме печи топливо-кислородных горелок (10-12%);

- вдувание в расплав углеродсодержащих добавок;

- вспенивание шлака (8-10%);

- работа на длинных дугах, увеличение удельной мощности (8-10%);

- использование жидкой завалки (чугуна) (12-15%);

- работа с болотом (3-5%);

- подогрев шихты (20-25%).

Дата добавления: 2014-01-15