Эволюция методов обеспечения качества

Система - Р

Э = Р – 3 = Р - (Зп+ Зэ).

Существует экономический механизм зависимости экономической эффективности от улучшения качества. При улучшении качества продукции изготовителем, как правило, возрастает и объем финансирования (затраты на качество). Увеличение затрат повышает продажную цену продукции. Для приобретения продукции потребителем по более высо­кой цене необходимо, чтобы процесс ее совершенствования вел к увеличению экономического эффекта потребителя. В свою очередь, изготовитель за счет увеличения продажной цены рассчитывает компенсировать увеличение затрат на со­вершенствование продукции, а также повысить свой эконо­мический эффект для расширения (развития) производства. В то же время изготовитель повышает экономический эффект потребителя прежде всего за счет сокращения затрат на экс­плуатацию исключив до минимума или снизив дефекты при использовании продукции.

Главное, если изготовитель желает увеличить прибыль за счет совершенствования качества выпускаемой продук­ции, ему необходимо количественно и качественно учесть интерес потребителя, т.е. иметь (производить) продукцию с меньшей ценой потребления. В данном случае продукция изготовителя будет реализована, и он не только получит, но и увеличит прибыль.

При таком подходе совершенно очевидно, что выгоду получают как изготовитель, так и потребитель, в результате растет общий экономический эффект, движется научно-технический прогресс за счет совершенствования качества продукции, развития производства.

Качество товаров и услуг всегда было одним из важ­нейших факторов их конкурентоспособности. Поэтому про­блемы обеспечения качества продукции были и будут оста­ваться в центре внимания любого производства.

Вплоть до середины 60-х годов в компаниях ведущих стран мира применялись традиционные методы обеспечения качества, которые ограничивались лишь контролем и отбра­ковкой дефектных изделий. Суть принципа отбраковки дос­таточно проста и сводилась к тому, что произведенное рабо­чими изделие (его параметры) проверялось контролерами на соответствие заданным стандартам и нормативам. Изделие, соответствующее стандартам, отправлялось потребителю, несоответствующее - на доработку, переделку или в утили­зацию. При данном подходе к обеспечению качества ответ­ственность за брак ложилась как на рабочих, которые его до­пустили, так и на контролеров, которые его пропустили. Главная роль при этом отводилась контролю.

Принцип контроля-отбраковки в производственной практике был реализован различными методами, которые в процессе развития техники, технологии и организации про­изводства постоянно развивались и совершенствовались. Организационно система контроля качества строилась с учетом требований и соответствия структуре производственного процесса.

В организациях с полным производственным циклом контроль ограничивался приемочной проверкой готового изделия перед отправкой его потребителю. При технологии производства, включающей большое количество операций, в том числе и достаточно сложных, к приемочному контролю добавлялся пооперационный контроль. Особое внимание уделялось входному контролю закупаемого сырья для ис­ключения из производственного процесса недоброкачествен­ных материалов.

В случае, когда промышленное производство конечно­го продукта представляет собой сборочный процесс, монтаж большого количества комплектующих деталей, узлов и ме­ханизмов, поставляемых другими подразделениями органи­зации или закупаемых на рынке, неизмеримо возрастает зна­чение входного контроля. Этот вид контроля становится основным, определяющим качество конечного изделия, и то­гда вся система контроля выстраивается по следующему принципу: как можно раньше обнаружить дефект и изъять его из процесса обработки. Продолжение обработки дефект­ного продукта увеличивает материальные и трудовые потери, которые возрастают от операции к операции. Если отбраков­ка произведена лишь на приемочном контроле, потери могут быть максимальными, т.е. составят полную стоимость изде­лия, куда входят как стоимость исходного сырья и приобре­тенных материалов, так и добавленная, созданная на данном предприятии. Обычно демонтаж изделия для устранения не­исправности, поиска дефектного узла требует больших за­трат и трудно осуществим, поэтому нестандартная продук­ция отправляется на переработку.

С появлением поточных методов процесс производства стал распадаться на все большее количество операций, что, в свою очередь, вызвало увеличение числа контролеров. Были предприняты попытки оставить контроль лишь на основных, наиболее ответственных операциях, учитывая данные анали­за причин брака.

Все более возрастающие масштабы производства прак­тически исключили осуществление контроля параметров ка­ждой детали или изделия. На смену ему пришли методы ма­тематической статистики, которые позволяли с заданной ве­роятностью оценивать качество всех изделий, составляющих партию, по результатам контроля только образцов из данной партии. Еще в 20-е годы статистические методы контроля качества получили широкое распространение в промышленно развитых странах и резко повысили эффективность кон­трольных операций. Дальнейшее развитие технического про­гресса повлекло за собой непрерывное совершенствование средств контроля и измерительных инструментов. Уже в конце 40-х годов появились автоматические устройства, ко­торые сводили до минимума участие человека в процессе измерения и контроля. Однако усовершенствование органи­зации контроля, применение статистических методов и появ­ление автоматических средств не привело даже к ограниче­нию числа контролеров, в крупных компаниях оно продол­жало расти. Так, например, в США персонал технического контроля во многих машиностроительных компаниях по чис­ленности вплотную приблизился к производственному персоналу. При этом количество брака продолжало расти, а вместе с ним росли издержки производства, несмотря на уве­личение средств на организацию контроля качества. Однако процент дефектных изделий, поступающих непосредственно потребителю, удавалось снижать благодаря применению все более жестких и эффективных методов контроля.

Новые условия производства, развитие таких наук, как исследование операций, кибернетика, системотехника и об­щая теория систем, потребовали замены традиционной кон­цепции контроля. Кибернетический подход стал основой для появления новой концепции - концепции управления ка­чеством. Данный подход позволял выявить и проанализиро­вать причины возникновения брака для выработки мер, ста­билизирующих уровень качества. Появилась реальная воз­можность управлять качеством.

Производство продукции, по существу, - это и созда­ние качества (суммы определенных свойств или «функцио­нальной совокупности»). Процесс создания изделия (качест­ва) можно отнести к управляемому процессу. В процессе контроля различные параметры, определяющие качество из­делия, подлежат сравнению с эталонами используемых стан­дартов, нормативов и технических условий. Данные несоот­ветствия уровня качества заданным стандартам через цепь обратной связи (ОС) поступают в специальное подразделение (управляющий элемент), там они анализируются и на основе анализа вырабатываются конкретные мероприятия по устранению отклонений. Предпринимаемые меры могут быть различного характера, например: обучение персонала замена станков и оборудования, усовершенствование технологии и конструкции, разработка программы стимулирования и т.п. Изделия после прохождения контроля поступают потребителю, который и дает решающую оценку уровню качества. Изготовитель получает отзывы покупателей о качестве и рекламации, и в соответствии с ними управляющее звено вырабатывает корректирующие меры.

В новой концепции контроль, таким образом, оставаясь одной из важнейших операций, становился лишь звеном в общей системе обеспечения качества. Главная цель системы заключалась в создании и поддержании (а также повышении) требуемого уровня качества в течение всего времени изготовления продукции. Однако достижение этой цели возмож­но лишь при оптимизации всего процесса создания изделия по критерию качества.

Этот процесс можно расчленить на следующие этапы:

- оценка уровня качества имеющихся на рынке аналогич­ных изделий и анализ требований покупателя;

- долгосрочное прогнозирование;

- планирование уровня качества;

- разработка стандартов;

- проектирование качества в процессе конструирования и разработки технологии;

- контроль качества исходного сырья и покупных материа­лов;

- пооперационный контроль в процессе производства;

- приемочный контроль;

- контроль качества изделия в условиях эксплуатации (по­сле продажи);

- анализ отзывов и рекламаций покупателей.

Все эти этапы делятся на множество процессов, опера­ций и действий исполнителей, которые, в свою очередь, с точки зрения управления качеством имеют четко обозначен­ные цели, критерии контроля (стандарты), каналы обратной связи, процедуры анализа и методы воздействия. Таким об­разом, система, реальный процесс управления качеством представляют собой сложную совокупность взаимосвязан­ных контуров управления.

Основная цель предпринимательской организации за­ключается в получении устойчивой прибыли в течение отно­сительно длительного периода. Однако достижение этой «сверхцели» возможно только путем реализации продукции на рынке. В то же время, совершенно очевидно, что любое изделие может быть реализовано лишь при условии, если оно имеет приемлемую стоимость, необходимый уровень качества и будет доставлено потребителю в срок. Данные требования и являются гремя составными частями «сверхце­ли». Они тесно связаны между собой, и значения ни одной из них нельзя игнорировать.

Для современного рынка характерна устойчивая тен­денция к повышению роли «неценовых» форм конкуренции, особенно конкуренции качества. В большей степени данная тенденция проявляется в сфере производства и потребления продукции передовых в техническом отношении отраслей. В создании сложных энергетических или информационно-вычислительных систем, в космической, военной и многих других областях требования к качеству и надежности зани­мают приоритетное значение. При этом ограниченные ресур­сы постоянно вынуждают потребителя искать компромисс­ные решения между эффективностью (качеством) изделия и его стоимостью.

Еще одной причиной возрастания значения качества является рост числа изделий долговременного пользования, в которых все большую роль начинает играть не продажная цена изделий, а стоимость полного жизненного цикла.

Стоимость полного жизненного цикла представляет со­бой сумму затрат по следующим категориям:

- стоимость всего комплекса НИОКР, предшествующего серийному производству;

- затраты на изготовление требуемого количества изделий;

- затраты потребителя на обслуживание, эксплуатацию и ремонт изделия в течение всего периода его функциони­рования.

Несомненно, что затраты потребителя, определяющие выбор конкретного товара, теснейшим образом связаны с ка­чеством и надежностью изделия.

Цель - обеспечение качества, в свою очередь, состоит из целого ряда подцелей: анализ, проектирование, различные виды контроля качества, оценка и др. Подцели делятся еще на более мелкие, вырисовывается дерево целей, в соответствии с которым происходит управление качеством. Таким об­разом, управление качеством можно определить как це­ленаправленное, активное воздействие на процесс созда­ния и эксплуатации изделия в целях его оптимизации по критерию качества. Внутрифирменные системы управления качеством, соз­данные в начале 60-х годов в США как технико-эконо­мическое и организационное средство реализации новой концепции на практике, стали широко использоваться и в ев­ропейских странах. С появлением этих систем управление качеством превратилось в самостоятельную, важную функ­цию внутрифирменного управления.

Системы управления качеством внесли существенные изменения во внутрифирменное управление: претерпели из­менение организационные структуры; появились централь­ные отделы управления качеством или обеспечения качества и соответствующие ячейки (элементы комплексных систем управления качеством) в производственных, сбытовых, обеспечивающих, научных и проектно-конструкторских под­разделениях; значительно повысился сам статус работ по обеспечению качества. Пост главы внутрифирменной систе­мы, как правило, стал занимать вице-президент по качеству, т.е. управляющий высшего звена.

Обеспечение, поддержание и повышение уровня каче­ства конечной продукции требует значительных затрат, по­этому экономические аспекты этой проблемы приобретают первостепенное значение. Конечно, компания (имея в виду «сверхцель», которую она преследует) вряд ли будет стре­миться до бесконечности повышать качество продукции, несчитаясь ни с какими затратами. Приемлемым считается та­кой оптимальный уровень качества, который необходим для захвата определенной доли рынка и достаточен для получе­ния планируемой прибыли, т.е. уровень издержек производ­ства при изготовлении продукции оптимального уровня ка­чества должен позволить эту прибыль получить.

Бывают случаи, когда рыночная тактика вносит свои коррективы, заставляет компании намеренно занижать про­дажную цену изделия, снижать свои прибыли (при достаточ­но высоких издержках на качество). Подобную тактику сни­жения продажной цены за счет относительно низких издер­жек на заработную плату использовали японские компании для захвата и занятия лидирующего положения на западных рынках. Однако данные приемы не могут применяться дли­тельное время, поэтому «цена качества» продолжает оста­ваться одной из главных проблем. Что же касается качества конечной продукции, то она определяется и зависит от качества НИОКР, техники и технологии. Никакие организационные меры не позволят достичь требуемых показателей качества, если отсутствует соответствующий уровень конструкторских разработок или качество техники и технологии. Возмож­ности производственного оборудования и технологии опреде­ляют технический аспект проблемы обеспечения качества, ее социальный аспект определяет совокупность форм и методов организации труда, обучения и мотивации персонала.

Концепция управления качеством, практика ее реализа­ции дали возможность по-иному оценить роль, которую иг­рают непосредственные исполнители в процессе обеспечения качества.

Изменилось распределение ответственности за качество (традиционно вина за брак ложилась на исполнителей - ра­бочих и контролеров). Ряд исследований позволил количест­венно определить соотношение ответственности за брак ис­полнителей и руководства. Так, сегодня общепринятым счи­тается, что 85-90% брака допускается по вине руководства и только 10-15% - по вине исполнителей. Конечно, администрация должна обеспечить производственный процесс соот­ветствующей техникой, технологией, необходимым уровнем НИОКР и материального снабжения, без которых не достичь необходимого качества продукции. Однако его невозможно достичь и без соответствующих методов управления, органи­зации труда, обучения и мотивации персонала. Важным следствием практической реализации концепции управления качеством стало широкое распространение и целенаправлен­ная организация самоконтроля на рабочем месте. Логически самоконтроль вполне оправдан. Даже самый высококлассный контролер часто недостаточно знает технологию и осо­бенности выполнения той или иной производственной опе­рации. В этом отношении рабочий находится в ином поло­жении: он знает свое оборудование, инструмент, материал, технологию выполнения операции, т.е. владеет всей необхо­димой информацией. Поэтому ему гораздо проще не только выявить брак, но и проанализировать и устранить причины снижения качества. С точки зрения принципов управления, самоконтроль способствовал повышению вероятности обна­ружения брака и ускорял анализ и устранение его причин. Вследствие этого появилась реальная возможность повысить оперативность и эффективность системы управления каче­ством, охватывающей каждое рабочее место.

Определенные формы самоконтроля существовали всегда. Как правило, рабочий-исполнитель в большем или меньшем объеме проверял результаты своего труда. Эти опе­рации объединились в определенную систему с введением обязательного самоконтроля. Они характеризовались четкой организацией и распределением прав и ответственности ис­полнителей. Дальнейшее распространение системы самокон­троля привело также к созданию и развитию специальных технических средств и методов контроля.

С конца 50-х годов в промышленных компаниях запад­ных стран получила широкое распространение одна из форм самоконтроля, которая получила название «бездефектного труда». Ее сущность, состояла в том, что введение определенных организационных мер, применение специальных методов материального сти­мулирования создали условия для выполнения всем персона­лом работы качественно, без дефектов и переделок. При этом исполнитель сам осуществлял контроль за качеством своего труда.

В рамках системы «бездефектного труда» реализовыва­лись специальные программы по обучению рабочих-испол­нителей приемам и формам качественной работы, методам контроля, была организована «работа с личным клеймом», «сдача продукции с первого предъявления». Были внедрены схемы соответствующего стимулирования. Однако, несмотря на довольно широкое распространение, система «бездефект­ного труда» просуществовала лишь до начала 70-х годов:

принципы, лежащие в ее основе, изначально ограничивали возможности данной системы.

Суть проблемы сводилась к следующему:

- администрация предприятий вводила систему не для то­го, чтобы предоставить больше прав рабочим, улучшить систему стимулирования, внести элемент творчества, а для решения своих проблем;

- исполнение как американской, так и советской систем реализовывалось по приказу руководства, поэтому у большинства рабочих не возникало особого желания ра­ботать самостоятельно, проявлять инициативу.

В этом был основной недостаток данной системы. Дру­гой существенный недостаток этой системы заключался в том, что она ориентировалась лишь на организацию само­контроля на рабочем месте и не решала практически никакие другие производственные проблемы. Такая узкая специали­зация, конечно, не могла решить весь комплекс проблем, свя­занных с развитием инициативы и раскрытием творческого потенциала исполнителей.

Дата добавления: 2014-01-15