Специальные методы управления качеством

Кроме названных выше общих методов управления качеством существуют еще и специальные методы. Их особенностью является комплексность использования ряда общих методов управления качеством. К таким специальным методам относятся:

1. Метод структурирования функции качества (СФК).

2. Анализ последствий и причин отказов (FMEA – анализ бизнес-процессов);

3. АВС – метод.

Рассмотрим их более подробно.

Метод структурирования функции качества (СФК)

Суть метода СФК состоит в том, что требования потребителя должны «развертываться» и конкретизироваться поэтапно, начиная с прединвестиционных исследований и заканчивая предпродажной подготовкой.

Данный метод представляет собой технологию проектирования изделий и процессов, позволяющую преобразовывать пожелания потребителей в технические требования к изделиям и параметрам процессов их производства.

Основная идея СФК заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами («фактическими показателями качества») и установленными в стандартах параметрами продукта («вспомогательными показателями качества») существует большое различие.

Идеальным случаем был бы такой, когда производитель мог контролировать качество продукции непосредственно по фактическим показателям, но это, как правило, невозможно, поэтому он пользуется вспомогательными показателями.

Технология СФК – это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества изделия в технические требования к продукции, процессам, оборудованию и персоналу на всех стадиях жизненного цикла продукта, которых, как известно, в соответствии со стандартами ISO 11: 1) Маркетинг, поиск и изучение рынка. 2) Проектировка и разработка требований и самой продукции. 3) Материально-техническое снабжение. 4) Подготовка и разработка производственных процессов. 5) Производство. 6) Контроль, проведение испытаний и обследований. 7) Упаковка и хранение. 8) Реализация и распределение продукции. 9) Монтаж и эксплуатация. 11) Утилизация после испытания.

Метод СФК – это экспертный метод, использующий табличный способ представления данных, причем со специфической формой таблиц, получивших название «домик качества».

Метод СФК, например, на стадии проектирования, состоит из следующих этапов:

Первый этап СФК связан с выяснением и уточнением требований потребителей в ходе маркетинговых исследований.

Второй этап СФК – ранжирование потребительских требований, например, через рейтинг потребительских требований, которые были определены на первом этапе.

Третий этап СФК – разработка инженерных характеристик. Его выполняет специальная команда разработчиков, создаваемых для данного случая. Она должна представить список инженерных характеристик будущего изделия с точки зрения инженера (масса, материал, цвет и т.д.)

Четвертый этап СФК предполагает вычисление зависимостей потребительских требований и инженерных характеристик. Для сведения и перевода потребительских требований в инженерные характеристики используется простой прием6 строится таблица-матрица. В этой матрице сводятся «полярные» потребительские и инженерные требования. Например, в отношении автомобиля, со стороны потребителя – это: быстрая езда, экономичность, эстетический вид, низкая цена, эргономика, безопасность и т.д. Со стороны инженеров - это масса, скорость разгона, размеры, материал, высокая цена и т.д. Связь между параметрами оценивается в баллах.

Пятый этап —построение «крыши». Именно из-за нее СФК часто называют «домиком качества», в которой проставляются взаимосвязи между самими инженерными характеристиками, которые могут даже противоречить друг другу. Например, масса и расход бензина и т.д. Однонаправленные характеристики обозначают знаком «плюс», разнонаправленные «минус».

На шестом этапе СФК определяют весовые показатели инженерных характеристик с учетом рейтинга важности потребительских требований. А также в зависимости между потребительскими требованиями и инженерными характеристиками.

Умножая относительный вес потребительских требований (рейтинг) на числовой показатель связи между потребительскими требованиями и инженерными характеристика, определенный на 4-м этапе, определяется относительная важность каждой инженерной характеристики.

Суммируя результаты по всему столбцу соответствующей инженерной характеристики, получаем значение цели. Инженерная характеристика с наибольшим значением це л и говорит о том, чему следует уделить первоочередное внимание. Например, скорость разгона до 100 км/час. Она наиболее важна для потребителей.

На седьмом этапе СФК производится учет технических значений. То есть, на этом этапе корректируются целевые возможности целей с учетом технических возможностей их осуществления.

Восьмой этап СФК. Его содержанием является учет влияния конкурентов (с различными долями на рынке). Их оценивают по тому, насколько полно они способны выполнить каждое из потребительских требований, определенных на первом этапе. Для оценки используют экспертный метод.

Сравнение конкурентов, как известно, называется бенчмаркингом, сопоставимой оценки. Конкуренты – это своеобразные эталоны, по сравнению с которыми потенциал компании и оценивается.

В результате выполнения вышеуказанных процедур получают исходные данные для технического задания на проектирование и разработку новой продукции.

Построение матрицы СФК, получение инженерных характеристик – это первая фаза из одиннадцати, которые в совокупности «развертывают» потребительские требования не только в инженерные характеристики, но и далее – в показатели процесса и всего производства. Главными из них являются: общее планирование; планирование компонентов продукта; проектирование процесса; проектирование производства.

Таким образом, применяя метод СФК на различных этапах жизненного цикла товара, путем «развертывания» качества на начальных этапах цикла продукта вплоть до последних, достигается высокое качество, ценность и относительно низкая стоимость продукта (за счет сведения к минимуму непроизводственных издержек).

Следующим специальным методом управления качеством является – FMEA- анализ или анализ причин и последствий отказов.

Анализ причин и последствий отказов (FMEA – анализ)

FMEA – анализ представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. Он проводится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов, т.е. предусматривает выявление именно тех дефектов, которые обуславливают наибольший риск для потребителя и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

Объектами данного метода являются: конструкция изделия; процесс производства продукции; бизнес-процессы; процесс эксплуатации изделия. Рассмотрим их поочередно.

1. Анализ конструкции может проводиться и для разрабатываемой конструкции, так и уже существующей. В рабочую группу для проведения такого анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов конструкции изделия, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.

2. Анализ процесса производства обычно осуществляется ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Этот анализ начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается до начала основных монтажно-сборочных работ. Целью анализа производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения всех изменений в план процесса для технологических процессов с повышенным риском.

3. Анализ бизнес-процессов обычно производится в подразделениях, выполняющих данный бизнес-процесс. В проведении анализа, кроме представителей этих подразделений, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процессов и подразделений, участвующих в выполнении этапов бизнес-процесса. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса.

4. Анализ процесса эксплуатации обычно проводится в том же составе, что и анализ конструкции. Целью проведения анализа служит формирование требований к конструкции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя, т.е. подготовка исходных данных, как для процесса разработки конструкции, так и для последующего анализа конструкции.

Основными этапами проведения FMEA – анализа являются:

1/ Построение моделей объекта анализа (компонентной, структурной, функциональной и потоковой и др.).

2/ Исследование моделей в ходе, которого определяются: потенциальные дефекты, их причины и последствия для потребителя; возможности контроля появления дефектов.

3/ Экспертный анализ моделей в ходе, которого определяются параметры: тяжести последствий для потребителя по балльной шкале; частоты возникновения дефекта по балльной шкале; вероятности необнаружения дефекта; риска потребителя.

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу. По выявленным «узким местам» разрабатываются корректирующие мероприятия.

Рассмотрим далее АВС-метод.

Дата добавления: 2014-01-15