Диагностическое оборудование

Диагностическое оборудование предназначено для проверки технического состояния как автомобиля в целом, так и основных его узлов и систем. Техническое состояние в целом оценивается уровнем безопасности движения, воздействием на окружающую среду, тягово-экономическими характеристиками.

Основным принципом классификации средств технического диагностирования (СТД) является его функциональное назначение, т.е. отнесение к соответствующему виду работ (рис. 23)

Рис. 23 Классификация диагностического оборудования

Тормозные стенды. Проверка эффективности тормозов осуществляется на СТО методом стендовых испытаний. Наибольшее распространение получили тормозные стенды силового типа. Конструктивно они выполнены в виде двух пар роликов, соединенных цепными передачами. На роликах стенда нанесены насечка или специальная асфальтово-бетонное покрытие, обеспечивающее стабильность сцепления колес с роликами. Стенд укомплектован датчиком усилия и обеспечивает возможность определения максимальной тормозной силы и времени срабатывания тормозного привода.

Рис. 24 Стенд диагностирования тормозных свойств автомобилей 1 – тормозные барабаны, 2 – следящий ролик, 3 – блок контрольно-измерительных приборов

Средства диагностирования систем освещения. По системе освещения наиболее ответственной является проверка правильности установки фар. Диагностическое оборудование для проверки фар должно обеспечивать контроль направленности светового потока и силу света фар. Наиболее прогрессивным решением является использование оптической камеры, что позволяет значительно уменьшить габаритные размеры прибора.

Диагностика рулевого управления. Рулевое управление проверяют прибором, позволяющим определить суммарный люфт (по углу поворота рулевого колеса) – люфтомером.

Стенды для диагностики углов установки колес. Автомобиль устанавливают на специальный подъемник со встроенным приспособлением с датчиками. На колеса одеваются также приспособление с датчиками. Показания датчиков выведены на монитор компьютера, на котором показывается углы развала и схождения. Регулировка развала и схождения производится, не снимая приспособления с колес. Результат регулировки выводятся на принтер. Рис. 27

Средства диагностирования тяговых качеств двигателя. Для диагностирования тяговых качеств наибольшее применение получили стенды силового типа, позволяющие кроем оценки мощностных показателей, создавать постоянный нагрузочный режим, необходимый для определения показателей топливной экономичности автомобиля.

Рис. 28 Динамометрический стенд (силового типа)

1 – вентилятор, 2 – пульт управления, 3 – дистанционный пульт управления, 4 – отвод отработавших газов, 5 – беговые спаренные барабаны с нагрузочным устройством, 6 – упоры

Стенд состоит (рис.28) из опорного устройства с двумя парами барабанов (роликов) 5, приборной стойки с контрольно- измерительными приборами, дистанционного пульта управления 3, вентилятора 1 для обдува радиатора двигателя диагностируемого автомобиля, устройства для отвода отработавших газов 4, узла подготовки воздуха для обеспечения его подачи в воздушную систему стенда, для предотвращения произвольного съезда автомобиля с роликов стенда при испытании. Сюда же входит печатающее устройство. На стенде предусмотрена возможность вывода информации на ЭВМ.

В качестве нагрузочного устройства наиболее широко применяется гидравлический или электрический тормоз. Проверка работы системы питания диагностируемого автомобиля осуществляется на стенде измерения расхода топлива на холостом ходу и под нагрузкой.

Стенды тяговых качеств обеспечивают измерение скорости, колесной мощности (силы тяги на ведущих колесах), параметров разгона и выбега, а в комплекте с расходомером топлива – расхода топлива на различных нагрузочных и скоростных режимах и проведения соответствующих регулировок. Стенды снабжаются автоматической системой поддержания заданных нагрузочного и скоростного режимов в процессе проведения диагностирования автомобиля.

Средства проверки токсичности отработавших газов. Для определения токсичности отработавших газов применяют специальные газоанализаторы для карбюраторных двигателей и дымомеры - для дизельных.

В настоящее время используются 2 типа газоанализаторов – инфракрасные и каталитические. Принцип действия первых основан на поглощении газовыми компонентами инфракрасных лучей с различной длиной волны. Принцип действия вторых основан на каталитическом дожигании содержащегося в отработавших газах оксида углерода СО и фиксации повышения в следствии этого температуры при помощи электрического моста. Газоанализаторы классифицируются по числу анализируемых компонентов (СО и окислы азота).

Дымомеры работают по принципу поглощения светового потока, проходящего через отработавшие газы.

Средства диагностирования системы зажигания. Для проверки систем зажигания применяют мотор – тестеры. В зависимости от модели мотор-тестера меняются наборы комплекса приборов и варьируется перечень возможных проверок, в частности по оценке системы питания карбюраторных двигателей.

Стенды имеют в своем составе осциллограф с пультом для оценки изменения напряжения в электрических цепях, набор приборов в различных комбинациях, как правило, содержащий вольтметр, тахометр, вакуумметр, газоанализатор, прибор для измерения углов опережения зажигания и замкнутого состояния контактов прерывателя.

Рис. 29 Внешний вид стенда для диагностирования системы зажигания 1 – осциллограф, 2 – прибор для измерения углов опережения зажигания и замкнутого состояния контактов прерывателя, 3 – прибор для измерения частоты вращения тахометра, 4 – газоанализатор, 5 – автометр, 6 – страбоскоп, 7 – мановакуумметр, К – переключения режимов работы, I, II, III – провода, Н – провода корпуса и первичного сигнала, Н3 – индуктивный зонд с трубкой – свечой, Н4 – емкостный зонд, V – вывод к вакуумметру.

Мотор – тестер с помощью осциллографа методом сравнения с эталонными осциллограммами позволяет определить отклонения в работе генератора, состояние конденсатора, и первичной обмотки катушки зажигания, состояние и зазор в контактах прерывателя, пробивное напряжение на свечах и работоспособность катушки зажигания.

Имеющийся в комплекте вольтметр позволяет оценить работоспособность системы пуска и реле регулятора.

Вакуумметр и тахометр позволяют задавать и поддерживать тестовые режимы проверок, оценивать эффективность работы цилиндров путем поочередного выключения зажигания в каждом цилиндре.

Средства диагностирования топливной аппаратуры. Для проверки карбюраторов применяют установки, позволяющие имитировать условия работы карбюратора на автомобиле и определять аэродинамическое сопротивление впускных трубопроводов. Проверку бензонасоса проводят непосредственно на автомобиля приборами, определяющими максимальное давление, плотность прилегания впускных клапанов, герметичность соединений. Эти приборами укомплектован динамометрический стенд (рис.28), но могут применяться при проверке и вне стенда.

Для проверки и регулировки ТНВД дизелей предназначен стенд комплексной проверки (рис.30).

Рис. 30 Стенд диагностирования топливных насосов дизеля

1 – ТНВД, закрепленный на стенде 2 – место для установки форсунок, 3 – контрольные колбы

Стенд рассчитан на топливные насосы как российские, так и иностранные. Он обеспечивает определение частоты вращения коленчатого вала и кулачкового вала ТНВД, частоту вращения начала и конца действия регулятора частоты вращения, характеристики впрыскивания топлива.

Средства диагностирования состояния цилиндропоршневой группы двигателя. Состояние цилиндропоршневой группы и клапанного механизма проверяют по давлению в цилиндре в конце такта сжатия.

Измерение производят в каждом из цилиндров с помощью компрессометра со шкалой для карбюраторных двигателей до 1 МПа, а дизелей – со шкалой до 6 МПа.

Резиновый наконечник компрессометра устанавливается в отверстие заранее вывернутой свечи. После проворачивания стартером коленчатого вала двигателя со шкалы прибора считываются показания. При замерах давления в цилиндрах двигателя компрессометр устанавливают вместо форсунки проверяемого цилиндра.

1.9. Технологический и производственный процессы ремонта.

В процессе эксплуатации автомобиля происходит изменение его технического состояния. Эти изменения происходят в результате воздействия различных факторов, к которым относятся: окружающая среда; условия эксплуатации; а также различные внутренние процессы, которые приводят к изменению физико-механических свойств материалов. В результате этого происходит нарушение нормального режима работы автомобиля или его отдельных узлов и агрегатов. Вследствие этого происходит поломка автомобиля, для устранения которой необходимо произвести ремонт. Производственный процесс представляет собой совокупность технологических действий и орудий труда, которые применяются на предприятии для изготовления или ремонта продукции. Часть технологических операций связаны с выполнением основных работ, которые предполагают изменение формы, размера, свойств, а также состояния продукции. Другая часть технологических операций связана с выполнением вспомогательных работ, к которым относятся транспортные и складские работы, содержание и ремонт зданий и оборудования, материально-техническое снабжение и т. д. Технологический процесс ремонта представляет собой часть производственного процесса, которая связана с выполнением основных работ по ремонту автомобиля. К технологическим процессам ремонта относятся: разборка автомобиля, его агрегатов, узлов и деталей; ремонт деталей; сборка, окраска и испытание автомобиля, а также сдача автомобиля заказчику. Все эти технологические операции выполняются в определенной последовательности в соответствии с технологией и организацией работ. Любой технологический процесс состоит из следующих элементов: · операция · установка · переход · проход · рабочий прием · рабочее движение Операция представляет собой часть технологического процесса ремонта, которая выполняется непрерывно на одном рабочем месте, рабочим одной профессии, определенным видом оборудования. Название операций, как правило, совпадает с названием оборудования, на котором она выполняется. Например, сборочная операция выполняется в сборочном цехе слесарем-сборщиком с применением специального сборочного оборудования. Установка представляет собой часть технологической операции, которая связана с изменением положения изделия относительно оборудования или инструмента. Например, при создании автомобиля сборочными операциями является установка двигателя, коробки передач и т. д. Переход представляет собой часть технологической операции или установки, которая выполняется над одним участком изделия при помощи одного инструмента в одном и том же режиме. Например, установка двигателя автомобиля включает в себя несколько переходов: строповка двигателя; подъем, перенос, установка двигателя на раму; закрепление двигателя на раме. Проход представляет собой один из нескольких переходов, следующих друг за другом. Например, строповка двигателя автомобиля включает в себя два перехода: увязка одного стропа на двигателе с одной стороны и закрепление другого конца на крюке крана; увязка другого стропа на двигателе с другой стороны и закрепление другого конца на крюке крана. Рабочий прием является частью перехода или прохода и представляет собой законченный цикл рабочих движений. Например, при строповке двигателя: закрепление одного конца стропа — один рабочий прием, закрепление другого конца стропа — другой рабочий прием. Рабочее движение является наименьшей составной частью технологической операции. Например, рабочее движение может делать рабочий, когда берет в руки ту или иную деталь. Разработка технологического процесса и правильная его организация заключаются в том, что для каждого его элемента устанавливается описание содержания работ, перечень необходимого оборудования, инструмента и приспособлений, а также нормы затрат и сложность выполняемых работ. Вся эта информация заносится в технологические карты. Глубина проработки различных элементов технологического процесса зависит от объема выполняемых работ. Для небольших предприятий с малым объемом работ технологический процесс разрабатывается на уровне установок и технологических операций с применением универсального оборудования и инструмента. Для таких предприятий в технологической карте устанавливается только порядок выполнения операций. Такая технологическая карта называется маршрутной технологической картой. Все работы должны производиться рабочими высокой квалификации. Для станций технического обслуживания автомобилей (СТОА) с достаточно большим объемом работ технологические карты разрабатываются на уровне переходов или проходов. Кроме этого в таких случаях в картах указывают содержание работ по каждой технологической операции. Все работы выполняются по операционным технологическим картам на специальном оборудовании с применением специального инструмента и приспособлений. Разработка технического процесса осуществляется отдельно для проведения первого и второго технического обслуживания, а также для ремонтных работ по текущему и капитальному ремонту. Наибольший объем работ, как правило, имеет место при капитальном ремонте автомобилей, если он проводится на специализированных авторемонтных заводах. Автомобили, принимаемые на капитальный ремонт, обязательно проходят предварительную мойку и затем поступают на операцию разборки. В процессе разборки с рамы автомобиля снимают все агрегаты, очищают их от грязи, масла и затем разбирают на узлы и детали. Снятые детали автомобиля сортируют на годные, требующие ремонта и на негодные. Годные детали идут на повторную сборку. Детали, требующие ремонта, восстанавливают и также направляют на сборку. Негодные детали отправляют на металлолом. Затем узлы снова собирают в агрегаты, испытывают, окрашивают (при необходимости) и устанавливают автомобиль. Собранный и отремонтированный автомобиль испытывают и отдают заказчику. Существует два метода ремонта автомобиля, которые применяются и при ТР и при КР: · индивидуальный (не обезличенный), при котором с автомобиля снимают неисправный агрегат (узел), восстанавливают его и после ремонта устанавливают на тот же автомобиль · агрегатный(обезличенный), при котором с автомобиля снимают неисправный агрегат (узел), а вместо него ставят отремонтированный из оборотного фонда или новый. Снятые неисправные агрегаты (узлы) ремонтируют и ставят уже на другие автомобили. Схемы организации текущего и капитального ремонта приведены на рис. 32 и 33. Рис. 32 Схема технологического процесса текущего ремонта Рис. 33. Схема технологического процесса капитального ремонта