Литье по выплавляемым моделям

Пресс-форму для получения выплавляемых моделей отливки изготавливают металлической или пластмассовой. Легкоплавкую смесь (50 % парафина и 50 % стеарина) расплавляют в электрической печи и заливают в пресс-форму

После затвердевания легкоплавкую модель вынимают из пресс-формы, собирают модели в блоки с общей литниковой системой и погружают блок в огнеупорную суспензию, состоящую из 30 % гидролизованного раствора этилсиликата (обладает большой клейкостью) и 70 % кварцевой муки. Затем блок моделей посыпают сухим песком и сушат на воздухе. Повторяя эти операции несколько раз, получают форму толщиной 5-8 мм.

Модель выплавляется из формы с помощью горячего воздуха, пара при 120-150 ° С или горячей воды. Для крупных отливок облицованную и просушенную форму с литниковой системой помещают в металлический жакет, засыпают песком и уплотняют или засыпают металлической дробью.

Готовую форму прокаливают до температуры 850-900 ° С, при которой остатки легкоплавкого состава выгорают. Форма при этом превращается в прочную керамическую оболочку.

Форму заливают расплавом. При необходимости расплав подают в форму под действием центробежных сил.

После затвердевания металла блоки отливок выбивают из опок. Керамическую корку отбивают. Для удаления керамической корки из отверстий и внутренних каналов отливки выщелачивают при 120 ° С в ванне с щелочным раствором, затем промывают их в горячей воде. После контроля отливок отрезают литники и зачищают их остатки.

Преимущества. Отсутствие у формы разъема обеспечивает повышенную точность. Важным преимуществом способа является возможность получения отливок самой сложной конфигурации практически из любых сплавов.

Высокая точность и чистота отливки позволяет исключить механическую обработку.

Недостатком способа является длительный технологический процесс и высокая стоимость отливки.

Применяется способ в массовом и серийном производстве. Способ незаменим при изготовлении отливок из труднообрабатываемых сплавов (жаропрочных, магнитных, инструментальных), лопаток реактивных двигателей, челноков швейных машин и т. п.

Литье вакуумным всасыванием (рис. 2.19). Водоохлаждаемая литейная форма 3, опирающаяся на керамический поплавок 2, заполняется расплавленным металлом из раздаточной печи 1 за счет разрежения, создаваемого в форме вакуумным насосом. Во время непродолжительной выдержки формируется отливка 4. Затем полость формы соединяется с атмосферой, и незатвердевший металл сливается обратно в печь.

Рис. 2.19. Схема литья вакуумным всасыванием

Способ применяется для получения втулок, вкладышей подшипников скольжения и других отливок простой формы из дорогих и дефицитных бронз и латуней.

Преимущество - получение качественных отливок без расхода металла на литники и прибыли.

ЛИТЬЕ ВЫЖИМАНИЕМ

Принципиальное отличие способа литья выжиманием заключается в том, что заполнение полости раскрытой формы производится потоком расплава, в несколько раз превышающем толщину стенки отливки, с выжиманием избьггка расплава до необходимой толщины стенки. Заполнение полости формы и выжимание избытка расплава осуществляется посредством углового (рис. 9.5, а) или плоскопараллельного (рис. 9.5, б) сближения по определенным законам полуформ (одной или одновременно двух).

Литье выжиманием (рис. 2.18) применяют для получения тонкостенных крупногабаритных отливок типа панелей размерами до 1000-2500 мм с толщиной стенки 2-5 мм из алюминиевых и магниевых сплавов. При повороте подвижной полуформы 1 залитый между полуформами жидкий металл заполняет полость 2 формы, его излишек выжимается в приемный ковш 3. Приведенная на схеме установка имеет угловое перемещение подвижной полуформы, существуют также установки с плоскопараллельным перемещением подвижной полуформы, те и другие автоматизированы.

Рис. 2.18. Схема литья выжиманием

Способ литья выжиманием обладает следующими достоинствами:

возможностью получения тонкостенных конструкций панельного и корпусного типа без последующей механической обработки стенки отливки таких габаритов, которые невозможно получить ни одним другим методом литья;

Максимальные габаритные размеры отливок обусловливаются достижимой точностью по толщине стенки отливки. Исходя из возможностей современного оборудования, можно получить следующие максимальные габариты панели - 2120x1120 мм и корпуса - диаметр 800 мм, высота 1500 мм. При использовании специального оборудования можно получить панели и корпуса с большими габаритами, например, панели 3500x1500 мм и корпуса с диаметром 1500 мм, высотой 2000 мм.

Точность отливок при литье выжиманием в целом (кроме полотна отливки) соответствует по ОСТ 1.41154-86 требованиям классов точности (табл. 9.13). Точность размеров полотна литых панелей и корпусов может соответствовать классам ЛтЗ и Лт4 (табл. 9.14).

Требования к геометрии отливки, диктуемые особенностями метода, следующие:

конфигурация контура внешней поверхности должна обеспечивать возможность свободного разъема полуформ;

ребра жесткости должны иметь минимальную толщину в зоне их перехода в полость панели, которая не должна превышать толщину полотна панели более, чем в 2,5 раза; максимальная высота ребер при литье в металлическую форму 100 мм, при литье в песчаную форму 200 мм;

Дата добавления: 2014-01-20