КАТЕГОРИИ: Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748) |
Ремонт насосов проводится по типовому технологическому процессу
Рисунок – Схема типового технологического процесса ремонта насосов
Перед отправлением в ремонт насос подвергается наружному осмотру и контролю. Проверяется наружное состояние насоса, его комплектность и проводятся следующие замеры, оформляемые актом: 1) смещение положения ротора в корпусе насоса в радиальном направлении; 2) осевой разбег ротора; 3) несовпадение осей насоса и привода в радиальном направлении. Насосы сдаются в ремонт в собранном виде, полностью укомплектованные деталями вне зависимости от степени их износа. При отсутствии базовых деталей или при наличии сквозных трещин в стенках корпуса или днища насос списывается. После наружной промывки насос разбирается в такой последовательности: 1) выпрессовываются полумуфты, вынимается шпонка, предварительно открепляется и снимается шайба; 2) открепляется и снимается кронштейн; 3) отворачиваются гайки, крепящие корпус насоса к крышке, снимается крышка вместе с корпусом подшипника, ротором и другими деталями; 4) снимается рабочее колесо (для двухступенчатых насосов после снятия диафрагмы с прокладкой снимается второе рабочее колесо); 5) снимаются крышка насоса, детали торцового уплотнения; 6) снимаются крышки подшипника с прокладками и втулками; 7) из корпуса подшипника вынимается ротор, который затем разбирается. Перед дефектацией детали очищаются от загрязнения, промываются, обезжириваются и высушиваются. Детали, покрытые тяжелыми маслянистыми отложениями (детали проточной части насоса), подвергаются промывке в ванне с 8 – 10% раствором каустической соды при 100 °С в течение 30 – 40 мин. Детали с довольно сильной коррозией подвергаются травлению согласно инструкции по их химической очистке. Промытые и очищенные детали помещаются на 10 – 15 мин в водный раствор пассиватора для предохранения от коррозии. После пассивирования (раствор содержит 20 г/л воды каустической соды и 50 г/л воды хромпика) детали просушиваются при нормальной температуре. Срок хранения деталей, обработанных пассиватором, составляет 5 – 10 суток. Дефектация деталей осуществляется на специальном рабочем месте, оснащенном картами дефектации и необходимым комплектом приборов и измерительных инструментов. Карты дефектации (дефектные ведомости) являются основным техническим документом, на основании которого проводятся осмотр, измерение, а при необходимости испытание деталей и сопряжений с последующей сортировкой их на три группы: 1) детали, годные в сопряжении с новыми деталями; 2) детали, подлежащие ремонту; 3) детали, непригодные для дальнейшего использования. Контроль подшипников качения включает осмотр, проверку на шум и легкость вращения, измерение осевого и радиального зазоров, измерение размеров колец. Диаметры колец измеряются только в случае сдвига обойм на валу или корпусе, а также при наличии следов коррозии, ожогов и появлении черноты. В подшипниках качения не допускаются: 1) трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения; 2) шелушение металла, чешуйчатые отслоения; 3) коррозионные раковины, забоины, риски и вмятины на поверхности качения, видимые невооруженным глазом; 4) заметная на глаз и на ощупь ступенчатая выработка рабочей поверхности колец; 5) осевой зазор более 0,08 мм и радиальный зазор более 0,1 мм; 6) при проверке на легкость вращения – резкий металлический или дребезжащий звук, а также заметное притормаживание и заедание. Большинство насосов химических производств перекачивают коррозионно-активные продукты. В связи с этим стенки корпуса значительно изнашиваются. При осмотре корпуса особое внимание следует обращать на состояние, уплотняющих колец корпуса и полости разъема, износ внутренней полости, состояние уплотняющих поверхностей секций, посадочных мест под продольные шпонки, величины зазоров между уплотняющими кольцами секций и колес. Износ отдельных мест внутренней полости корпуса должен быть устранен наплавкой металла с помощью электросварки. Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпуса устраняются заваркой. Можно также осуществлять расточку изношенных мест и запрессовку втулок с последующей расточкой до номинальных размеров. При вращении роторов в корпусе насоса возможен износ шеек и резьбы, искривление или поломка вала. Искривление валов происходит в результате выхода из строя подшипников или ударов частей ротора о неподвижные детали насоса. Износ шеек валов может происходить из-за появления рисок, задиров, коррозионных каверн и по другим причинам с последующим выходом из строя подшипников качения. Восстановление изношенных шеек вала в зависимости от степени износа осуществляется следующими способами: до 0,3 мм – электролитическим хромированием; от 1,5 до 2,0 мм – электролитическим железнением; от 2,0 до 3,0 мм – автоматической вибродуговой наплавкой; от 3,0 до 4,0 мм – ручной газовой наплавкой; свыше 4,0 мм – ручной электродуговой наплавкой. Нарушенная резьба на валу восстанавливается резцом. Если повреждения значительны, то этот участок вала протачивается до основания резьбы, а затем наплавляется, обрабатывается и на нем нарезается новая резьба. Рабочие колеса выходят из строя вследствие коррозионного и эрозионного износа, сильного осевого сдвига ротора в результате неправильной сборки насоса или разрушения подшипников, попадания в насос посторонних предметов. При ремонте колеса восстанавливаются наплавкой поврежденных мест с последующей проточкой. Для некоторых конструкций возможна замена поврежденного диска. В этом случае неисправный диск срезается, а вместо него с помощью электрозаклепок приваривается новый диск. Чугунные колеса заменяются новыми или наплавляются медным электродом с последующей проточкой. Торцовые уплотнения выходят из строя из-за износа пар трения и коррозии. Ремонт торцового уплотнения заключается в замене вышедших из строя деталей (пары трения, пружины и др.). Так же при ремонте прочищают систему охлаждения уплотнения. После ремонта насос испытывают на испытательном стенде. Испытание включает в себя: 1) кратковременный пуск; 2) прогрев насоса; 3) испытание на рабочем режиме. Кратковременный пуск (до 3 мин) насоса осуществляется при закрытой задвижке на напорном трубопроводе. При этом проверяются: 1) направление вращения ротора; 2) показания приборов; 3) смазка подшипников. Насосы, предназначенные для перекачки горячих продуктов, прогреваются. Во избежание теплового удара при циркуляции жидкости нагрев должен быть постепенным. Испытание насоса на рабочем режиме проводится в последовательности: 1) пуск электродвигателя; 2) после достижения полной частоты вращения задвижка открывается на 1/3; 3) обкатка насоса на рабочем режиме в течение 2 ч.
Дата добавления: 2014-01-20; Просмотров: 556; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы! Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет |