Методика расчета прерывно-поточных линий

Прерывно-поточные линии наиболее часто организуются в механических цехах, где добиться равенства или кратности норм времени по операциям такту невозможно. Особенностью расчетов прерывно-поточной линии является необходимость определения периода оборота, межоперационных заделов, определения регламента работы рабочих на основании анализа загрузки рабо­чих мест и составления плана-графика работы линии.

При составлении плана-графика предварительно определя­ют расчетный такт линии.

Указанные графики создают на определенный промежуток времени, который называют укрупненным ритмом линии R.

Ритм работы линии должен быть удобен для планирования и учитывать периодичность передачи изделия с данной линии на последующие участки.

Особенности организации многопредметных поточных ли­ний. На многопредметных поточных линиях изготавливаются из­делия различных наименований последовательно чередующими­ся партиями. Основными условиями организации таких линий являются технологическое единство изделий и гибкая конструк­ция оборудования линий, допускающая возможность быстрой его переналадки на выпуск новых изделий.

Различают групповые и переменно-поточные многопредмет­ные линии. Расчет групповых поточных линий аналогичен рас­чету однопредметных непрерывно-поточных линий.

Специфической особенностью переменно-поточной линии является определение среднего такта линии и частных тактов изготовления изделий каждого наименования. Средний такт г рассчитывается по формуле

где k _пн — коэффициент потерь времени на переналадку линии;

п — количество наименовании изделии, закрепленных за линией.

Частные такты изделий, закрепленных за линией, могут быть определены разными способами в зависимости от степени раз­личия в трудоемкости изготовления, возможности работы с ли­нии с разными тактами, программы выпуска изделий.

При большом количестве закрепленных за линией групп деталей частный такт рассчитывается по изделию-представи­телю, являющемуся наиболее типичным для данной линии. При этом способе расчета из числа изделий, закрепленных за линией, выбирают одно изделие-представитель (условное из­делие). Для других деталей находят коэффициент приведения k_пp путем деления их трудоемкости t_i на трудоемкость условно­го изделия t _у:

k_пp = t_i / t _у.

Затем для каждой детали определяется объем затрат на ли­нию, приведенный к объему запуска изделия-представителя:

N_з.пр = N_зi · k_np.

На основании этих данных рассчитывают условный общий такт линии:

Определяются частные такты изготовления i -го изделия:

r_i=Н_общ.у · k_npi.

Смена объектов производства на линии может быть осуществле­на одним из двух путей: а) при переходе на выпуск нового изделия прекращается запуск предыдущего изделия, выпуск же последующего продолжается до полного расходования заделов; б) линия пол­ностью останавливается на переналадку, а заделы по предыдущему изделию сохраняются до его очередного запуска на линию.

Выбор варианта смены объектов производства на линии зави­сит от технологических особенностей изготовления изделий, на­личия площадей для хранения задела и др.

Методика расчета и характеристика автоматизированных поточных линий.

Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования.

Различают частичную и комплексную автоматизацию.

При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки — полностью или частично сокращается ручной труд.

В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования — ручное.

Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ).

Автоматическая поточная линия — комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). В АПЛ рабочий выполняет функции наладки, контроля за работой оборудования и загрузки линии заготовками.

Основные признаки АПЛ:

- автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека);
- автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.

Автоматические комплексы с замкнутым циклом производства изделия — ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий.

Автоматизированные участки (цехи) включают в себя автоматические поточные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские системы; автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т.д. Примерная структура автоматизированного производственного подразделения приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 - Структурный состав автоматизированного производственного подразделения

В условиях постоянно изменяющегося нестабильного рынка (тем более многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного производства, с тем чтобы максимально удовлетворить требования, нужды и запросы потребителей, быстрее и с минимальными затратами осваивать выпуск новой продукции.

Методы повышения гибкости автоматизированных производственных систем:

- использование автоматизированных систем технической подготовки производства (САПР);

- применение быстропереналаживаемых автоматических поточных линий;

- применение универсальных промышленных манипуляторов с программным управлением (промышленных роботов);

- стандартизация применяемого инструмента и средств технологического оснащения;

- применение в автоматических линиях автоматически переналаживаемого оборудования (на базе микропроцессорной техники);

- использование переналаживаемых транспортно-складских и накопительных систем и т.д.

Однако следует заметить, что любая универсализация требует значительных дополнительных затрат и при ее применении необходим взвешенный экономический подход на базе маркетинговой информации и исследований.

Автоматические поточные линии эффективны в массовом производстве.

Состав автоматической поточной линии:

- автоматическое оборудование (станки, агрегаты, установки и т.д.) для выполнения технологических операций;

- механизмы для ориентировки, установки и закрепления изделий на оборудовании;

- устройство для транспортировки изделий по операциям;

- контрольные машины и приборы (для контроля качества и автоматической подналадки оборудования);

- средства загрузки и разгрузки линий (заготовок и готовых деталей);

- аппаратура и приборы системы управления АПЛ;

- устройства смены инструмента и оснастки;

- устройства удаления отходов;

- устройство обеспечения необходимыми видами энергии (электрическая энергия, пар, инертные газы, сжатый воздух, вода, канализационные системы);

- устройства обеспечения смазочно-охлаждающими жидкостями и их удаления и т.д.

В состав автоматических линий последнего поколения также включаются электронные устройства:

1. "Умные супервизоры" с мониторами на каждой единице оборудования и на центральном пульте управления. Их назначение — заблаговременно предупреждать персонал о ходе процессов, происходящих в отдельных агрегатах и в системе в целом и давать инструкции о необходимых действиях персонала (текст на мониторе). Например:

- негативная тенденция технического параметра агрегата;

- информация о заделах и количестве заготовок;

- о браке и его причинах и т.д.

2. Статистические анализаторы с графопостроителями, предназначенные для статистической обработки разнообразных параметров работы АПЛ:

- время работы и простоев (причины простоев);

- количество выпускаемой продукции (всего, уровень брака);

- статистическая обработка каждого параметра обрабатываемого изделия на каждой автоматически контролируемой операции;

- статистическая обработка выхода из строя (поломка, сбой) систем каждой единицы оборудования и линии в целом и т.д.

3. Диалоговые системы селективной сборки (т.е. подбор параметров относительно грубо (неточно) обработанных деталей, входящих в сборочную единицу, сочетание которых обеспечивает высококачественные параметры сборочной единицы).

На предприятиях машиностроения и приборостроения применяются автоматические линии, отличающиеся между собой как по технологическим принципам действия, так и по формам организации. Классификация и характерные особенности автоматических поточных линий приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Классификация автоматических линий

№	Признак	Наименование и краткая характеристика
	Гибкость	1.1. Жесткие непереналаживаемые АЛ предназначенные для обработки одного изделия. 1.2. Переналаживаемые АЛ на определенную группу изделий одного наименования 1.3. Гибкие АЛ, состоящие из "обрабатывающих центров" гибких транспортно-складских систем с промышленными роботами и предназначенных для обработки любых деталей определенной номенклатуры и габаритов (например, корпусных деталей с габаритами от 100100100 до 600600
	Число одновременно обрабатываемых изделий	2.1. Автолинии поштучной обработки 2.2. Автолинии групповой обработки
	Способ транспортировки изделия по АЛ	3.1. АЛ с непрерывной транспортировкой обрабатываемых изделий 3.2. АЛ с периодической транспортировкой
	Кинематическая связь агрегатов (оборудования) АЛ	4.1. АЛ с жесткой связью агрегатов(например, ротор-транспортер, желоб и т.д.) 4.2. АЛ с гибкой связью агрегатов (гибкость обеспечивается наличием перед каждым агрегатом устройства для накопления и выдачи запаса изделий (бункеры, кассеты, пеналы, накопительные башни и т.д.))
	Особенности транспортной системы	См таблицу 7.3. "Классификация транспортных средств"

При проектировании автоматических поточных линий выполняется ряд расчетов. В основном они не отличаются от расчетов неавтоматизированных линий, но имеются некоторые особенности.

Такт АПЛ определяется по формуле

,

где r — такт АПЛ (мин);

F_н — номинальный годовой фонд времени работы линии в одну смену (час);

d_см — число смен работы;

 — коэффициент технического использования АПЛ, учитывающий потери времени при различных неполадках в работе оборудования линий и затраты времени на подналадку;

Q_вып — плановое задание (шт).

При величине нормы времени отдельной операции линии больше такта линии за такт принимают норму времени лимитирующей операции.

В бункерных (гибких) АЛ образуются заделы:

- компенсирующие;

- пульсирующие.

Компенсирующие заделы АПЛ (Z_k) образуются при разной производительности сменных участков АПЛ:

,

где Т_к — период времени для создания компенсирующего задела, т.е. промежуток времени непрерывной работы сменных участков АПЛ с разными тактами работы, мин;

r_м и r_б — меньший и больший такты работы смежных участков (операций) АПЛ, мин.

Пульсирующие заделы создаются для поддержания ритмичности выпуска продукции. Их назначение — предупредить аритмию хода производственного процесса на отдельных операциях АПЛ.

Дата добавления: 2014-01-20