Шероховатость поверхности деталей

В конструкторской документации требования к шероховатости поверхности деталей устанавливает разработчик. Эти требования должны быть обоснованными и устанавливаться исходя из функционального назначения поверхности.

Шероховатость поверхностей деталей, как правило, задается средним арифметическим отклонением профиля (R_a) или высотой неровностей профиля по десяти точкам (R_z).

При назначении этих параметров следует исходить из существующих рекомендаций по шероховатости типовых поверхностей деталей (табл.1).

Таблица 1

Поверхности деталей и параметры их шероховатости

Вид поверхностей	Параметры шероховатости, мкм
Посадочные поверхности валов и корпусов для подшипников качения	Ra=2,5…1,25
Поверхности валов под манжетные уплотнения	Ra=1,25…0,32
Шпоночные пазы на валу, в отверстии для сопряженных поверхностей	Rz=40…20
Поверхности под запрессовку	Ra=2,5…1,25
Рабочие поверхности шкивов ременных передач	Rz=20…2,5
Поверхности разъема корпусов	Rz=20…2,5
Рабочие поверхности зубьев зубчатых передач	Ra=2,5
Поверхности под подшипники скольжения	Ra=0,63
Рабочие поверхности подшипников скольжения (втулок, вкладышей)	Ra=2,5

Для удобства и понимания при чтении технической литературы и документации, выпущенных до 1981 года, в табл.2 приведены применявшиеся ранее классы шероховатости поверхностей и соответствующие им значения параметров R_a и R_z.

Таблица 2

Классы и параметры шероховатости по ГОСТ 2789-73

Класс шероховатости по ГОСТ 2789-73	Параметры шероховатости, мкм	Способы обработки
Ra	Rz
Ñ1			-
Ñ2			Строгание
Ñ3	12,5		Сверление, черновое точение
Ñ4	6,3		Фрезерование, зенкерование
Ñ5	3,2	12,5	Растачивание
Ñ6	1,6	6,3	Чистовое точение, развертывание
Ñ7	0,8	3,2	Шлифование, протягивание
Ñ8	0,4	1,6	Чистовое шлифование по закаленной поверхности, хонингование
Ñ9	0,2	0,8	Полирование, алмазное хонингование
Ñ10	0,1	0,4	Суперфиниширование

На чертежах обозначение шероховатости поверхностей располагают на линиях контура, выносных линиях или на полках линий-выносок. При этом применяют следующие знаки (ГОСТ 2.309-73):

- вид обработки конструктором не устанавливается (h-высота цифр размерных чисел, H=(1,5…3)h;

- обозначение шероховатости поверхностей, образуемых удалением слоя металла (точение, фрезерование и т.д.);

- обозначение шероховатости поверхностей, образуемых без удаления слоя металла (литье, ковка, штамповка, прокатывание и др.), или шероховатости поверхностей, не обрабатываемых по данному чертежу, а сохраняемых в состоянии поставки;

- обозначение шероховатости поверхности, когда вид обработки задается конструктором;

- обозначение шероховатости поверхности контура детали (диаметр вспомогательного знака 4…5 мм).

Значение параметра шероховатости указывают в обозначении:

для параметра R_a – без символа, например,

для параметра R_z – после символа, например,

При выборе шероховатости следует учитывать ее зависимость от величин допуска на размер, допусков отклонения формы и взаимного расположения поверхностей. Предпочтительно, в том числе и для самых грубых поверхностей, нормировать параметр R_a. Пример нанесения обозначений шероховатости приведен на рис.1.

Рис.1. Нанесение обозначений шероховатости

При отсутствии на чертеже изображения профиля зубьев деталей зубчатых и червячных передач, эвольвентных шлицов и т.д. обозначения шероховатости их рабочих поверхностей условно наносятся на линии делительной окружности. А при отсутствии изображения профиля резьбы обозначение шероховатости условно наносится на выносной линии для указания размера резьбы, неразмерной линии или на ее продолжении (см. рис.1).

Рис.2. Обозначение одинаковой шероховатости поверхностей

Обозначение шероховатости, одинаковой для всех поверхностей изделия, следует помещать в правом верхнем углу чертежа и на изображение не наносить (рис.2,а). Обозначение шероховатости, одинаковой для части поверхностей изделия, должно быть помещено в правом верхнем углу чертежа (рис.2,б,в) вместе со знаком (√). Это означает, что все поверхности с неуказанными обозначениями шероховатости должны иметь шероховатость, указанную перед знаком (√).

Тема №5: Система ТО и Р технологического оборудования

Технологическое оборудование, используемое для ТО и Р автомобилей, представляет из себя механизмы и устройства, которые, в свою очередь, сами требуют проведения определенных технических воздействий, направленных на поддержание их работоспособности. Как правило, этот комплекс технических воздействий включает в себя контрольные, испытательные, ремонтные операции и операции по выполнению плановых работ по техническому обслуживанию. Целью проведения данных работ является:

1. обеспечение работоспособности и функциональности изделия на основе работоспособности и функциональности его составных частей (стенд для ремонта двигателей работает или нет);

2. обеспечение безопасности выполнения работ по ТО и Р а/м за счет исправности технологического оборудования (подъемник автомобилей исправен для поднятия груза 1,5 т или нет);

3. обеспечение точности технологического оборудования или заданных выходных параметров работы технологического оборудования (электровулканизатор нагревается до заданной температуры или нет);

4. соблюдение метрологических требований в части соблюдения сроков поверки применяемых в оборудовании средств измерений и приборов (манометры, термометры, амперметры, вольтметры и т.д.);

5. соблюдение метрологических требований в части соблюдения сроков поверки самого технологического оборудования, внесенного в государственный реестр средств измерений (газоанализаторы, стенды для определения углов установки управляемых колес, балансировочные стенды колес и т.д.);

6. соблюдение требований к объектам госгортехнадзора и объектам надзора иных контрольных органов (сосуды, работающие под давлением; краны; кран-балки и т.д.);

7. обеспечение экологической безопасности процессов ТО и Р автомобилей за счет исправности технологического оборудования (мойка а/м должна быть безвредной).

Исходя из этого все виды технических воздействий, выполняемых над технологическим оборудованием, делятся на 3 группы:

1. планово-предупредительный ремонт технологического оборудования (ППР);

2. техническое освидетельствование оборудования (ТО);

3. метрологическая поверка или аттестация (МП и А).

Дата добавления: 2014-01-20