Дефектація деталей

Дефектація деталей

РМ Лекція 5 15.11.10

План

1. Дефектація деталей

2. Особливості дефектації типових деталей.

З. Допуски, посадки і квалітети при ремонті машин.

4. Запитання для самоперевірки по темі «Основи проектування технологічних процесів капітального ремонту машин» (лекції 4...5).

Література

1. Основи ремонта машин / Под ред. Ю.Н. Петрова. – М.: Колос, 1972. – 528 с.

2. Авдеев М.В. Технология ремонта манин и оборудования. – М.: Агропромиздат, 1986. – 247 с.

3. Акчасов К.А., Базаров Е.И. Ремонт машин. – М.: Агропромиздат, 1992. – 344 с.

Очищені від забруднення деталі проходять контроль, у процесі якого визначають їхнього придатність для подальшого використання або потребу в ремонті.

Деталі сортують на три групи: 1) деталі придатні (білого кольору); 2) деталі, які потребують ремонту (жовті або зелені); 3) всі інші – брак (червоні).

Правила контролю визначають технічні умови (ТУ) та «Вимоги до капітального ремонту машин, зайнятих у сільському господарстві». Вони містять характеристику деталі (каталожний номер, матеріал, термічну обробку, твердість, розміри, мінімальні та максимальні ознаки браку).

В організаційному відношенні роботи по бракованих деталях можуть бути спеціалізовані:

- по деталях з різним ступенем пошкодження4

- по дефектах усієї машини;

- по дефектах окремих деталей;

- по одиночному і малосерійному виробництву;

- по серійному виробництву.

Дефекти деталей можна виявити:

1. Зовнішнім оглядом (визуально оптичним);

2. Обміром (метод вимірювання) розмірів. Перевіркою точності геометричних форм (штангенциркулем, мікрометрами, індикаторами).

3. Методом випробувань.

4. Перевіркою щільності деталей (виявлення тріщин та інших закритих несправностей) спеціальним методом дефектоскопії (неруйнуючі методи контролю).

Зовнішній огляд дає можливість установити характер та численність даних дефектів: обломів, зриву різьби, пошкодження шліців (виявляються дефекти з розділеною здатністю зору до 0,1 мм).

Обмір проводиться вимірювальним інструментом (штангенциркулем, мікрометром і т.п.). Правільність геометричної форми виявляють за допомогою індикаторних приладів, або інших спеціальних калібрів, шаблонів, скоб.

Для виявлення захованих (неявних) дефектів використовують різні методи дефектоскопії: магнітний (магнітним порошком), метод фарб, крейдовий, люмінесцентний, ультразвуковий, вихровий (вихрострумовий), - промінням, рентгенівським випроміненням, інтроскопією і різні випробування: гідравлічне і пневматичне опресування, гас з крейдою:

- магнітний метод: магнітні дефектоскопи М217, УМД 900, ПМФ-3М, ПДМ-68, ДНМ-15, ДНМ-500, ЦНВ-3;

- люмінесцентний: пересувний – ЛЮМ-1, ЛЮМ-4, ЛД-2, ЛД-4; стаціонарний – ЛД-3, ЛДА-3;

- вихрострумовий: ВД-1, ІЄ-ІІ, ВД-22, ВД-31;

- метод фарбування крейдовий;

- ультразвуковий: УЗД-7Н, УЗД-10М, УЗДН-51М, УД2-12, ДЦК-13ИМ;

- рентгенівський;

- - випромінюванням;

- інтроскопія.

Інтроскопія – це новий напрямок у розвитку дефектоскопії, який є одним із видів неруйнованого контролю. Інтроскопія від грецького (Інтро – всередині, скопа - бачу). Фізична сутність інтроскопії полягає в тому, що під дією невидимих випромінювань деякі тіла і середовища стають оптично видимими для людини. Використовують цей метод для блоків циліндрів, головок, циліндрів і труб колектора.

Сутність гідравлічного методу – виявлення відкритих дефектів – заключається в тому, що порожнина корпусної деталі заповнюється водою і витримується під тиском 0,3...0,4 МПа (3...4 атм.). Якщо тиск не падає і нема підтікань, то це свідчить про відсутність тріщин.

Пневматичний метод заключається в тому, що у порожнину деталі накачують повітря під тиском 5...10 кН/м² (0,005...0,1 атм.) і погружають у ванну з водою. Розміщення тріщин знаходять по бульбашкам повітря (паливні баки, радіатори, камери).

Крейдовий метод – деталь поміщають в гас, який проникає у тріщини (при їх наявності). Потім через 5...10 хв деталь витирають (насухо) ганчіркою і посипають крейдою (легенько постукуючи молотком по деталі).

Гас виступає з тріщини і чітко окреслює її конфігурацію. Використовують на чистій шліфованій поверхні.

Магнітний метод контролю.

Його фізична сутність полягає в тому, що магнітні силові лінії, проходячи крізь деталь, в якій є тріщинки, обгинають їх і створюють навколо деталі магнітне поле розсіювання. При поливанні поверхні магнітною суспензією чітко видно тріщину. Склад магнітної сузпензії: сутіш гасу і трасформаторного масла в пропорції 2:1 і порошок Fe₃O₄ (35...50 г на 1 л). Залежно від розташування тріщин використовуються три способи намагнічування: 1 – повздовжнього, як показано на рисунку 1; 2 – циркуляційного, представленого на рисунку 2; 3 – комбінованого.

Рисунок 1 – Схема поздовжнього намагнічування

Деталь можна контролювати у прикладеному колі і на залишковому намагні чуванні. Магнітний метод має переваги і недоліки.

Рисунок 2 Схема циркуляційного намагнічування

Переваги: Висока чутливість. Визначаються підповехневі тріщини на глибині до 2 мм деталей будь-якої конфігурації і напрямку.

Недоліки: 1. Контролюються тільки магнітні деталі.

2. Після намагнічування деталь обов’язково необхідно розмагнічувати.

3. Тріщини на глибині більше ніж 2 мм не виявляються.

4. Крупногабаритні деталі контрулювати дуже складно.

Дефектоскопи: стаціонарні – МД-1000 (сила струму); МД-3000; МД-9000; переносний – 77ПМД-3М.

Метод вихрових струмів пов’заний зі збудженням вихрових струмів контрольованих деталей і вивчення зворотної дії цих струмів на збуджуючу котушку. Схема збудження вихрових струмів показана на рисунку 3.

Рисунок 3 – Схема збудження вихрових струмів

До поверхні деталей підносять датчик, який складається з котушки індуктивності, через яку пропускають змінний струм. Змінний струм створює навколо котушки змінне магнітне коло, яке збуджує у контрольованій деталі вихрові струми. Вони створюють своє зміне магнітне коло, яке взаємодіє з його збуджувальним і зменшує його.

При такій взаємодії змінюється опір котушки збудження. Величини цих змін залежать від щільності контрольованого матеріалу. Наявність тріщин у поверхневому шарі деталі є перешкодою для вихрових струмів та зменшує їхню величину. Це контролюється за допомогою міліамперметра або світової (звукової) сігналізації.

Переваги методу вихрових струмів:

Дозволяє виявити поверхневі і підповерхневі тріщини на глибині до 15 мм як магнітних, так і немагнітних матеріалів, має дуже велику чутливість – виявляє тріщини до 1 мкм.

Можна контролювати деталі не знімаючи лакофарбового покриття та окислювальних плівок, та не розмагнічуючи деталі, регулювати зміну магнітних якостей матеріалу, відповідно твердості та хімічного складу.

Процес підлягає автоматизації, прстий.

Недоліки цього методу полягають у тому, що для контролю необхідно мати еталон. На кожний матеріал і глибину треба свій датчик та свій прилад (регулювання частоти).

Метод перспективний. Прилади: ВД-1; 11; 62, ИЄ-11 та ін. Робочі частоти 50 Гц...1 МГц. Глибина проникання струмів 0,1...20 мм.

Ультразвуковий метод. Ультразвукові коливання – коливання з частотою більше як 20 тис. Гц. Вони поширюються прямолінійно у вигляді направленого пучка і відбиваються від границі розділу двох середовищ, або дефектної області. На практиці використовують дефектоскопи, які працюють на принципах тіньового методу та методу відбивання хвиль.

Дата добавления: 2014-01-20