Осевые (пропеллерные) насосы. 6 страница

и записывается в виде

. (4.212)

4.11.4 Режимы фильтрования

Рассмотрим более подробно режимы фильтрования, взяв за основу основное дифференциальное уравнение фильтрования (4.211).

4.11.4.1 Фильтрование при постоянной движущей силе

Разделив переменные и дифференциального уравнения фильтрования (4.211), и учитывая, что , получим

.

Интегрируя от начала процесса (=0, V =0) до промежуточного момента с текущими значениями и V (или до конца фильтрования , ), получим квадратичное выражение

. (4.213)

Полученное выражение позволяет определить

- продолжительность фильтрования для получения на фильтре, рабочая поверхность которого равна F, заданного количества фильтрата

. (4.214)

Иногда необходимо определить по накопленному в конце процесса слою осадка определенной высоты . Тогда в уравнение (2.214) величину надо заменить на по выражению (4.201)

; (4.215)

- объем фильтрата, полученного на фильтре поверхностью F за время

; (4.216)

- поверхность фильтровальной перегородки (поверхность фильтра), необходимую для получения заданного количества фильтрата V за время

. (4.217)

Для процесса фильтрования, описываемого уравнением (4.212) (при ) уравнения (4.214)…(4.216) имеют вид

или ; (4.218)

или ; (4.219)

. (4.220)

Уравнения (4.214)…(4.216) записаны для несжимаемых осадков, для которых удельное сопротивление r есть величина постоянная. Для сжимаемых осадков значение r рассчитывают по уравнению (4.197) и подставляют в соответствующие расчетные уравнения. Например, для уравнения (4.219) получим

; (4.221)

4.11.4.2 Фильтрование при постоянной скорости процесса

Дифференциальное уравнение фильтрования (4.212) для случая упрощается, поскольку

(4.222)

или

, (4.223)

причем - величина, изменяющаяся в процессе фильтрования.

Сравнение выражения (4.223) с уравнением (4.213) при режиме с постоянной движущей силой показывает, что эти уравнения тождественны и отличаются лишь тем, что первое слагаемое в уравнении (4.223) в два раза больше соответствующей величины уравнения (4.213).

Закон изменения при контролируемом в ходе фильтрования количестве фильтрата V запишется в виде

. (4.224)

Если в процессе фильтрования удобнее контролировать текущую высоту слоя осадка h, то в формуле (4.224) комплекс необходимо в соответствии с (4.201) заменить на h. Тогда

. (4.225)

Закон изменения во времени получим путем замены величины V в первом слагаемом правой части уравнения (4.224) комплексом в соответствии с уравнением (4.198)

. (4.226)

Согласно формулам (4.224) для поддержания постоянной скорости фильтрования необходимо обеспечение линейного повышения движущей силы.

В производственных условиях вслед за фильтрованием производят промывку, продувку и сушку осадка на фильтровальной перегородке.

Промывку осадка выполняют способами вытеснения и разбавления.

Вытеснение заключается в том, что промывную жидкость заливают на поверхность осадка в виде слоя или в диспергированном состоянии через разбрызгивающие устройства. Промывная жидкость проходит через поры осадка, вытесняя из них жидкую фазу. Этот способ применяется, когда осадок промывается легко и не содержит пор, недоступных для промывной жидкости.

Разбавление характеризуется тем, что осадок снимается с фильтровальной перегородки и перемешивается в сосуде с мешалкой вместе с промывной жидкостью. Образовавшаяся суспензия разделяется на фильтре. Этот способ применяется, когда осадок трудно промываем.

В результате промывки получают разбавленную смесь жидкой фазы суспензии и промывной жидкости. Если жидкая фаза содержит ценные вещества, их извлекают из полученной смеси кристаллизацией, выпариванием и другими методами. Поэтому желательно, чтобы расход промывной жидкости был невелик, а концентрация растворенных в ней ценных веществ была бы высока. При однократной промывке объем промывной жидкости в 1,5…2 раза превышает объем жидкости, оставшейся в порах осадка после разделения суспензии.

Продувку осадка производят с целью вытеснения из его пор оставшейся промывной жидкости. Для продувки используют воздух, а также инертные газы (азот, двуокись углерода), если в осадке есть вещества, дающие с воздухом взрывоопасную смесь.

Сушку осадка на фильтре применяют, когда желательно получить на фильтре осадок с окончательной влажностью, менее равновесной.

4.11.5 Схема расчета фильтра

Схему расчета фильтра рассмотрим на примере процесса фильтрования, протекающего при постоянной движущей силе () с образованием несжимаемого осадка () на фильтровальной перегородке.

1 Задаются толщиной осадка h.

2 Определяют время фильтрования (в секундах)

. (4.227)

3 Находят объем фильтрата, полученного за один цикл с 1 мповерхности фильтра при объеме осадка

или . (4.228)

4 Рассчитывают скорость в конце фильтрования

. (4.229)

5 Полная продолжительность одного цикла (в часах)

, (4.230)

где - время промывки; (- вязкость фильтрата; - вязкость промывной жидкости);

- время на разгрузку и сборку фильтрата.

6 Суточное число циклов

. (4.231)

7 Производительность 1 мфильтровальной перегородки в сутки

. (4.232)

8 По заданной суточной производительности рассчитывают необходимую поверхность фильтрования

, м. (4.233)

9 По расчетной величине F по каталогу подбирается размер и число фильтров.

4.11.7 Классификация и конструкции фильтров

Конструкции фильтров, применяемых в химической технологии, разнообразны. Наиболее часто в основу классификации фильтров включают режим работы, способ создания движущей силы и взаимное направление силы тяжести и движения фильтрата.

По режиму работы различают фильтры периодического и непрерывного действия: оба типа широко применяют в промышленности для процессов фильтрования с образованием осадка. Для фильтрования с закупориванием пор используют только фильтры периодического действия.

На фильтрах непрерывного действия осуществляют режим фильтрования при постоянной разности давлений (в случае промывки осадка – одновременно и при постоянной скорости). На фильтрах периодического действия осуществляют любой режим фильтрования.

По способу создания движущей силы различают вакуум-фильтры и фильтры, работающие под давлением. Последние наиболее целесообразно использовать, когда осадок малосжимаем, но обладает высоким гидравлическим сопротивлением. В других случаях вакуум-фильтры предпочтительнее, поскольку проще по конструкции.

По взаимному направлению силы тяжести и движения фильтрата различают фильтры с совпадающими, противоположными и перпендикулярными направлениями.

Рассмотрим устройство и принцип действия некоторых наиболее распространенных типов фильтров.

Трубчатый электрофильтр (рисунок 4.67) представляет собой аппарат, в котором расположены осадительные электроды 2, вы­полненные в виде труб диаметром 0,15-0,3 м и длиной 3-4 м. По оси труб проходят коронирующие электроды 1 из проволоки диаметром 1,5-2 мм, которые подвешены к раме 3, опирающейся на изоляторы 5. Запыленный газ входит в аппарат через штуцер внизу и далее двигается внутри труб 2. Пыль оседает на их стенках, а очищенный газ выходит из аппарата через штуцер вверху. В сухих электрофильтрах пыль удаляется периодически путем встряхивания электродов с помощью специального устройства 4. В мокрых электрофильтрах осевшие частицы удаляются периодически или непрерывно промывкой внутренней поверхности электродов водой.

Нутч-фильтры.Нутч представляет собой простейший фильтр периодического действия, работающий под вакуумом или под избыточным давлением. Направления силы тяжести и движения фильтрата в нем совпадают.

1 - коронирующие электроды; 2 - осадительные электроды; 3 -рама; 4 -устройства для встряхивания электродов; 5-изоляторы Рисунок 4.67 - Трубчатый электрофильтр  

На рисунке 4.68 изображен нутч-фильтр, работающий под вакуу­мом. Он представляет собой открытый резервуар 1, над дном которого расположена пористая подложка (ложное дно) 4, под­держивающая фильтровальную перегородку 3. Суспензию 2 загру­жают сверху, затем в пространстве под ложным дном создают вакуум (соединяя его с вакуум-насосом), вследствие чего жидкая фаза проходит в виде фильтрата через фильтровальную перегород­ку 3 и удаляется из нутча через штуцер внизу. Твердая фаза суспензии образует осадок на фильтровальной перегородке. После этого в случае необходимости нутч заполняют промывной жид­костью и проводят отмывку осадка от фильтрата. По окончании процесса фильтрования нутч некоторое время остается под вакуу­мом, что позволяет уменьшить влажность осадка. Затем осадок удаляют из фильтра сверху вручную.

1-корпус; 2-суспензия; 3-фильтровальная перего­родка; 4-пористая подложка; 5-штуцер для вы­хода фильтрата, соединенный с вакуум-насосом Рисунок 4.68 - Открытый нутч-фильтр    

Основными достоинствами вакуумных нутч-фильтров являются простота и надежность в работе, возможность тщательной промыв­ки осадка. К недостаткам относятся громоздкость, ручная выгрузка осадка, негерметичность. Кроме того, для них, как и для других вакуум-фильтров (которые будут рассмотрены ниже), характерна невысокая движущая сила (на практике не более 75 кПа).

1-корпус; 2-обогревающая рубашка; 3-кольцевая перегородка; 4-откидывающееся дно; 5-фильтро­вальная перегородка; 6- опорная решетка; 7-сетка; 8-съемная крышка; 9-предохранительный клапан Рисунок 4.69 - Закрытый нутч-фильтр    

На рисунке 4.69 изображен закрытый нутч-фильтр, работающий под давлением (до 0,3 МПа). Нутч состоит из корпуса 1 с рубашкой 2, съемной крышки 8 и перемещающегося дна 4. На опорной решетке 6 располагается фильтровальная перегородка 5. Иногда в качестве перегородки применяют слой волокон. В этом случае необходимо использовать защитную сетку 7. Над фильтровальной перегородкой располагают кольцевую перегородку 3, поддержи­вающую осадок во время его выгрузки. При этом дно 4 опускается и поворачивается на такой угол, чтобы осадок было удобно снимать вручную с фильтровальной перегородки. Нутч снабжен штуцерами 9,10 и 11 соответственно для подачи суспензии и сжато­го врздуха и для удаления фильтрата. Для того чтобы давление в аппарате не превысило допустимого, он снабжен предохранитель­ным клапаном 12. В рубашку 2 обычно подают насыщенный водяной пар для повышения температуры фильтрования, что обес­печивает снижение вязкости фильтрата и соответствующее увели­чение производительности.

Цикл работы на нутче обычно состоит из следующих стадий: заполнение нутча суспензией, собственно фильтрование под давлен1ием сжатого газа, подсушка осадка, заполнение нутча промывной жидкостью, промывка осадка, его сушка, удаление с фильтроваль­ной перегородки, регенерация последней.

а - плита; б -рама; в- сборка; 1 - отверстия в плитах и рамах, образующие при сборке канал для подачи суспензии; 2-отверстия в плитах и рамах, образующие канал для подачи промывной жидкости; 3 -отводы для прохода суспензии внутрь рам; 4-внутренние пространства рам; 5- фильтровальные перегородки; 6-рифления плит; 7-каналы в плитах для выхода фильтрата I на стадии фильтрования или промывной жидкости - на стадии промывки осадка; 8 – центральные каналы в плитах для сбора фильтрата или промывной жидкости; 9 -краны на линиях вывода фильтрата или промывной жидкости Рисунок 4.70 Фильтр-пресс  

К достоинствам конструкции, помимо перечисленных выше для открытого нутча, добавляются большая движущая сила и при­годность для разделения суспензий, выделяющих токсичные пары. К недостаткам относятся ручная выгрузка осадка, громоздкость. По этим причинам нутчи используют в основном в производствах малой мощности. Нутч небольшого размера применяют в лабора­торных исследованиях.

Фильтр-прессы. Они относятся к фильтрам периодического дей­ствия, работающим под давлением. Направления сил тяжести и движения фильтрата в них перпендикулярны. Одна из распро­страненных конструкций фильтр-пресса схематически изображена на рисунке 4.70. Фильтр представляет собой сборку из чередующихся плит и рам, что существенно увеличивает рабочую поверхность фильтрующей перегородки. Плиты имеют вертикальные рифления 6, предотвращающие прилипание фильтровальной ткани к плитам и обеспечивающие дренаж фильтрата. Полая рама фильтр-пресса помещается между двумя плитами, образуя камеру 4 для осадка. Отверстия 1 и 2 в плитах и рамах совпадают, образуя каналы для прохода соответственно суспензии и промывной воды. Между плитами и рамами помещают фильтровальные перегородки («сал­фетки») 5. Отверстия в салфетках также совпадают с отверстиями в плитах. Сжатие плит и рам производится посредством винтового или гидравлического зажимов.

На стадии фильтрования суспензия по каналу 1 и отводам 3 поступает в полое пространство (камеру) 4 внутри рам. Жидкость проходит через фильтровальные перегородки 5, по желобкам риф­лений 6 движется к каналам 7 и далее в каналы 8. Отсюда фильтрат выводится через краны 9, открытые на стадии фильтрования.

После заполнения пространства (камеры) 4 осадком подачу суспензии прекращают. Затем начинается стадия промывки осадка. Промывная жидкость проходит по каналам 2, омывает осадок и фильтровальные перегородки и выводится через краны 9. По окончании промывки осадок обычно продувают сжатым воздухом для удаления остатков промывной жидкости. После этого плиты и рамы раздвигают, и осадок частично падает под действием силы тяжести в сборник, установленный под фильтром. Оставшуюся часть осадка выгружают вручную.

К достоинствам фильтр-прессов относятся большая удельная поверхность фильтрования, возможность проведения процесса при высоких давлениях (до 1,5 МПа), простота конструкции, отсутствие частей, движущихся в процессе эксплуатации, возможность отклю­чения отдельных неисправных плит закрытием выходного крана.

Недостатками являются ручное обслуживание, невозможность полной промывки осадка, быстрый износ фильтровальных салфеток из-за частой разборки фильтра и работы его при повышенных давлениях.

Барабанный вакуум-фильтр. Среди фильтров непрерывного действия наиболее распростране­ны барабанные вакуум-фильтры. Схема такого фильтра представ­лена на рисунке 4.71. Фильтр имеет вращающийся цилиндрический перфорированный барабан 1, покрытый металлической волнистой сеткой 2, на которой располагается тканевая фильтрующая пере­городка 3. Барабан на 30-40% своей поверхности погружен в сус­пензию. Поскольку в данном фильтре направление осаждения твердых частиц противоположно направлению движения фильтра­та, в корыте 6 для суспензии установлена качающаяся мешалка 7, поддерживающая ее однородность.

1-перфорированный барабан; 2-волнистая решетка; 3-фильтровальная перегородка; 4-осадок; 5-нож для съема осадка; 6-корыто для суспензии; 7-касающаяся мешалка; 8-устройство для подвода промывной жидкости; 9-камеры барабана; 10-соединительные трубки; 11-вращающаяся часть распределительной головки; 12-неподвижная часть распределительной головки; I-зона фильтрования и отсоса фильтрата: II-зона промывки осадка и промывных вод; III-зона съема осадка; IV-зона очистки фильтровальной ткани Рисунок 4.71 - Барабанный ваккум-фильтр    

Барабан разделен радиальными перегородками на ряд изолированныхдруг от друга ячеек (камер) 9. Каждая камера соединяется трубой 10 с различными полостями неподвижной части 12 распре­делительной головки. Трубы объединяются во вращающуюся часть 11 распределительной головки. Благодаря этому при вращении барабана 1 камеры 9 в определенной последовательности присо­единяются к источникам вакуума и сжатого воздуха. В результате при полном обороте барабана каждая камера проходит несколько зон, в которых осуществляются процессы фильтрования, промывки осадка и другие.

Зона I - фильтрования и отсоса фильтрата. Здесь камера сопри­касается с суспензией. В это время камера соединена с источником вакуума. Под действием вакуума фильтрат проходит через фильт­ровальную ткань, сетку и перфорацию барабана внутрь камеры и через трубу выводится из аппарата. На наружной поверхности барабана покрытой фильтровальной тканью, образуется осадок 4. Зона II - промывки осадка и отсоса промывных вод. Здесь камера, вышедшая из корыта с суспензией, также сообщена с источ­ником вакуума, а на осадок с помощью устройства 8 подается промывная жидкость. Она проходит через осадок и по трубе выводится из аппарата.

Зона III - съема осадка. Попав в эту зону, осадок сначала подсушивается вакуумом, а затем камера соединяется с источником сжатого воздуха. Воздух не только сушит, но и разрыхляет осадок что облегчает его последующее удаление. При подходе камеры с просушенным осадком к ножу 5 подача сжатого воздуха прекращается. Осадок падает с поверхности ткани под действием силы тяжести. Нож служит в основном направляющей плоскостью для слояосадка, отделяющегося от ткани.

Зона IV - очистки фильтровальной перегородки. В этой зоне I фильтровальная ткань продувается сжатым воздухом или водяным паром и освобождается от оставшихся на ней твердых частиц

После этого ячейки с регенерированной тканью вновь входят в корыто с суспензией, и весь цикл операций повторяется.

Таким образом, на каждом участке поверхности фильтра все
операции проводятся последовательно одна за другой но участки
работают независимо, и поэтому в целом все операции проводятся
одновременно, т.е. процесс протекает непрерывно. Это одно из
достоинств данного фильтра. Среди других следует отметить про­стоту обслуживания, возможность фильтрования суспензий с большим содержанием твердой фазы, хорошие условия для промывки
осадка.

К недостаткам фильтра относятся сравнительно небольшая удельная поверхность фильтрования, относительно высокая стои­мость, сложность герметизации, необходимость перемешивания суспензии в корыте 6 из-за противоположного направления движе­нии частиц под действием силы тяжести и фильтрата.

Ленточный вакуум-фильтр.Фильтр представляет собой рабо­тающий под вакуумом аппарат непрерывного действия, в котором направления силы тяжести и движения фильтрата совпадают. Схе­матически фильтр изображен на рисунке 4.72.

1-вакуум-камеры; 2-перфорированная лента; 3 - натяжной барабан; 4-лоток для подачи суспензии; 5 -фильтровальная ткань; 6-натяжные ролики; 7-валик для перегиба ленты; 8-при­водной барабан; 9-форсунки для подачи промывной жидкости Рисунок 4.72 - Ленточный вакуум-фильтр  

Перфорированная резиновая лента 2 перемещается по замкну­тому пути с помощью приводного 8 и натяжного 3 барабанов. Фильтрующая ткань 5 прижимается к ленте при натяжении ролика­ми 6. Из лотка 4 на фильтрующую ткань подается суспензия. Фильтрат отсасывается в вакуум-камеры 1, находящиеся под лен­той, и выводится из аппарата. Отложившийся на ткани осадок промывается жидкостью, подаваемой из форсунок 9. Промывная жидкость отсасывается в другие вакуум-камеры и также отводится из аппарата.

Осадок благодаря вакууму подсушивается и при перегибе ленты через валик 7 отделяется от ткани и сбрасывается в бункер. На обратном пути между роликами 6 фильтровальная ткань обычно регенерируется: очищается с помощью механических щеток, про­паривается или промывается жидкостью.

К достоинствам ленточных фильтров, помимо упомянутого выше совпадения направлений фильтрования и осаждения, отно­сятся простота устройства (отсутствие специальной распредели­тельной головки), хорошие условия промывки и обезвоживания осадка. Благодаря простоте съема осадка и регенерации ткани возможна обработка труднофильтруемых материалов.

Недостатками являются небольшая удельная поверхность и до­вольно быстрый износ фильтрующей ленты, громоздкость аппа­рата, сложность герметизации.

Дисковый вакуум-фильтр. Фильтр представляет собой аналог барабанного фильтра, в котором для увеличения поверхности фильтрования установлены диски с фильтрующими боковыми по­верхностями (рисунок 4.73). Вертикальные диски 3 насажены на полый горизонтальный вращающийся вал 2. Каждый диск имеет с обеих сторон рифленую поверхность, покрытую фильтровальной тканью. Диски примерно наполовину погружены в корыто с суспензией 4. Фильтрат под действием вакуума проходит внутрь дисков и по желобам их рифленой поверхности поступает в полость вала. На одном конце вала имеется распределительное устройство 5 (как и в барабанном вакуум-фильтре), на другом - привод. Осадок, образовавшийся по поверхности ткани, удаляется с помощью ножей.

1-привод; 2-полый барабан; 3 - диски с фильтрующими боковыми поверхностями; 4-корыто для суспензии; 5-распределительная головка Рисунок 4.73 - Дисковый вакуум-фильтр  

В таких фильтрах промывка осадка не производится, а за зоной фильтрования сразу следуют зоны просушки и отдувки осадка воздухом.

Основными достоинствами фильтра являются большая удель­ная поверхность фильтрования и возможность замены вышедших из строя дисков. К недостаткам следует отнести трудность гермети­зации и применимость только в тех случаях, когда осадок не требует промывки.

Фильтры для очистки газов. Принцип действия аппаратов для очистки газов фильтрованием тот же, что и для разделения суспен­зий, однако при очистке газов в подавляющем большинстве случаев применяют фильтрование с закупориванием пор. Теоретическое описание такого процесса практически невозможно, поэтому рас­четы газовых фильтров основываются исключительно на экспери­ментальных данных.

В зависимости от типа фильтровальной перегородки различают следующие фильтры для очистки газов

- с гибкими пористыми перегородками из природных, синтетических и минеральных во­локон (тканевые материалы), нетканых волокнистых материалов (войлок, картон и др.), металлоткани и т.п.;

- с полужесткими пористыми перегородками (слои из волокон, металлических сеток и др.);

- с жесткими пористыми перегородками (из керамики, пластмасс, спеченных или спрессованных металлических порошков);

- с зернистыми перегородками (слой кокса, гравия, песка и др.).

Выбор фильтровальной перегородки определяется размером дисперсных частиц, температурой газа, его химическими свойства­ми, а также допустимым гидравлическим сопротивлением.

Устройство и принцип работы фильтров для очистки газов рассмотрим на примере рукавных фильтров, относящихся к фильт­рам с гибкими пористыми перегородками.

1-рукава с кольцами жесткости; 2-трубная решетка; 3-разгрузочный бункер; 4-шнек; 5-уст­ройства для встряхивания рукавов Рисунок 4.74 - Рукавный фильтр    

Рукавный фильтр (рисунок 4.74) представляет собой корпус, в ко­тором находятся тканевые мешки (рукава) 1. Нижние открытые концы рукавов закреплены на патрубках трубной решетки 2. Верх­ние закрытые концы рукавов подвешены на общей раме. Запылен­ный газ вводится в аппарат через штуцер и попадает внутрь рукавов. Проходя через ткань, из которой сделаны рукава, газ очищается от пыли и выходит из аппарата через верхний штуцер. Пыль осаждается на внутренней поверхности и в порах ткани, при этом гидравлическое сопротивление возрастает. Когда оно дости­гает максимально допустимого значения, рукава очищают. Для этого их встряхивают с помощью устройства 5, пыль падает в разгрузочный бункер 3 и удаляется из аппарата шнеком 4. Кроме того, рукава продувают воздухом, подаваемым с наружной их стороны, т. е. в направлении, обратном направлению движения очищаемого газа. Для того чтобы рукава при продувке не сплющи­вались, они снабжены кольцами жесткости.

Дата добавления: 2014-01-11