Способ А-В-С

Оптимизация объема производственных запасов и запасов готовой продукции.

Неправильное управление запасами может привести к появлению недостаточных или избыточных запасов. Недостаточность запасов приводит к пропуску поставок, потерям продаж, к недовольству покупателей и заторам в производственном процессе. Избыточность запасов связывает средства, которые можно применить с большей пользой. Может показаться, что избыток запасов – это меньшее из двух зол, однако иногда стоимость их поддержания может быть немыслимо высокой.

Так, например, на предприятиях хранятся сотни и даже тысячи наименований предметов, начиная с таких мелочей, как карандаши, скрепки, болты, и, кончая дорогостоящим оборудованием, инструментом и т.д. Если зайти на склад крупного предприятия и взять любую маленькую коробочку с деталями, и задать вопрос: «Сколько одна деталь стоит?», а потом: «А сколько их в коробочке и сколько таких коробочек?», «Давно эта коробочка здесь лежит?», и, наконец, - «Во что обходится это предприятию?». Может получиться, что стоимость этой небольшой единицы, умноженная на количество хранимых единиц, умноженная на время их хранения, умноженная на минимальную альтернативную банковскую ставку – может давать очень существенную сумму упущенной выгоды.

Итак, для эффективного управления производственными запасами необходимо создать систему учета и контроля за хранящимися запасами, а также механизм позволяющий определить, когда и сколько заказывать тот или иной вид запасов, позволяющий минимизировать все издержки – прямые издержки и издержки упущенной выгоды.

Основной задачей контролирующих систем является своевременное размещение заказов на пополнение запасов и вовлечение в хозяйственный оборот излишне сформированных их видов. Среди систем контроля за движением запасов наиболее широкое применение получила система А-В-С

Способ А-В-С является самым простым способом управления производственными запасами.

При управлении запасами важно учитывать тот факт, что хранимые товары существенно различаются с точки зрения денежных вложений, потенциальной прибыли, объема, возможного ущерба от нехватки и недостачи. Например, производитель электрооборудования может хранить на складе электрические генераторы, мотки проводов, различные болты и гайки. Уделять равное внимание каждому из этих предметов совершенно нереально и ненужно. Вместо этого, существует более разумный подход — распределять усилия по управлению запасами в соответствии с относительной важностью предметов хранения.

Метод А-В-С классифицирует запасы по какому-то определенному показателю важности, обычно по годовому использованию данного товара в денежном выражении (т.е. денежная стоимость единицы товара на складе, умноженная на годовой показатель использования данного товара). В соответствии с этим распределяется деятельность по контролю и управлению запасами.

Как правило, используются три класса предметов: А (очень важные), В (предметы средней степени важности), С (наименее важные). Тем не менее, действительное число категорий в различных предприятиях различно, в зависимости от избранного уровня «подробности» и проработки деятельности по управлению запасами. При использовании трех классов, класс А составляет от 10% до 20% из общего числа предметов по объему, и от 60% до 70% по цене. На другом «полюсе важности», предметы класса С могут составлять до 60% по объему хранения и всего лишь около 10%-15% по цене. Конечно, на практике это соотношение может меняться, но обычно большая часть стоимости запасов приходится на очень немногие наименования предметов на складе, поэтому они должны получать больше внимания при общем управлении запасами.

Метод А-В-С — классификация материальных запасов в соответствии с определенным показателем важности; в соответствии с этим показателем распределяется вся деятельность по контролю и управлению запасами.

На Рисунок 6. 17 показано сравнение различных групп производственных запасов в их процентном соотношении по количеству и стоимости. Как видно из рисунка, группа А составляет только 10% по количеству, но более 60% по стоимости всех запасов. Таким образом, запасы группы А должны тщательно контролироваться, а их количество поддерживаться на сравнительно низком уровне. С другой стороны, в наличии имеются другие основные производственные запасы как, например, болты и гайки, но они дешевы и можно себе позволить иметь их в большом количестве. Это запасы категории С. Запасы группы В должны контролироваться с учетом их промежуточного положения.

Рисунок 6. 17. Анализ способа правления запасами А-В-С

Модель экономически обоснованных потребностей (EOQ)

Модель экономически обоснованных потребностей является широко известным способом расчета оптимального уровня заказа, который даст минимальную годовую стоимость хранения запасов и стоимость выполнения заказа, при заданном объеме производства. При этом закупочная стоимость товара не включается в общий показатель, потому что она не влияет на объем заказа, если только не действуют количественные скидки.

Основная модель имеет несколько основных условий и предпосылок, некоторые из них могут показаться идеалистическими.

1. Все расчеты относятся только к одному виду товара.

2. Известны нормы годового спроса.

3. Спрос равномерно распределен во всему годовому периоду, поэтому уровень потребления относительно стабилен.

4. Время исполнения заказов не меняется.

5. Каждый заказ поступает единой поставкой.

6. Количественные скидки не действуют

Цикл начинается с получения заказа на Q единиц, которые расходуются с постоянной скоростью в течение определенного времени. Когда остается объем запасов достаточный, чтобы удовлетворить текущий спрос в течение времени осуществления заказа, то поставщику отправляют заказ на подобную партию в Q единиц. Поскольку изначально задано, что скорость расхода запасов и осуществления заказа постоянна, то заказ будет получен как раз в тот момент, когда наличный уровень запасов становится нулевым. Следовательно, заказы распределены таким образом, чтобы избежать как избыточных, так и недостаточных запасов (см. Рисунок 6. 18).

Рисунок 6. 18 Комбинированный метод: наличие безопасного объема запасов и использование точек возобновления заказа (ед.)

Оптимальный объем заказа — это разумный компромисс между стоимостью хранения и стоимостью выполнения заказа: с изменением объема заказа один вид расходов возрастает, а второй уменьшается. Например, если объем заказа относительно невелик, то средний уровень запасов будет низким, а складские расходы соответственно небольшими. Однако, если объем заказа мал, то придется возобновлять заказ достаточно часто, что повысит годовую стоимость выполнения заказа (в частности затраты на транспортную доставку, приемка товаров). И напротив, годовую стоимость выполнения заказа можно уменьшить, закупая крупные партии через большие интервалы времени, — но это приведет к повышению среднего уровня запасов и повысит стоимость хранения. Эти два крайних случая показаны на Рисунок 6. 19

Рисунок 6. 19 Зависимость между размером партии поставки и средним размером запаса

Таким образом, идеальное решение — не слишком большой и не слишком малый объем заказа. Точная величина будет зависеть от конкретной стоимости хранениям выполнения заказа.

Годовая стоимость хранения вычисляется умножением среднего уровня наличных запасов на годовую стоимость хранения единицы товара, даже если данная единица не будет храниться на складе целый и год. Средний уровень запасов — это просто половина объема заказа. Уровень запасов равномерно изменяется от Q единиц до 0, со средним значением (Q + 0): 2, или Q/2. Годовую среднюю стоимость содержания одной единицы запаса обозначим через Н, тогда как общая годовая стоимость хранения определяется так:

Годовая стоимость хранения = * Н(6. 14)

где

Q (quantity)– объем заказа;

Н – средняя стоимость содержания одной единицы запаса

Таким образом, стоимость хранения является линейной функцией от Q. Стоимость хранения изменяется прямо пропорционально изменению объема заказа Q, как это показано на Рисунок 6. 20

Рисунок 6. 20 Стоимость хранения линейно зависит от объема заказа

С другой стороны, годовая стоимость выполнения заказа будет уменьшаться по мере увеличения объема заказа, потому что при заданном уровне годового спроса, чем больше объем заказа, тем меньшее число заказов нужно сделать. Например, если годовой спрос 12000 единиц, а объем одного заказа 1000 единиц, то нужно сделать 12 заказов в год. Но если Q=2000 единиц, то потребуется только 6 заказов; при Q=3000 единиц потребуется 4 заказа. Таким образом:

Количество заказов в год = (6. 15)

где

D (demand) – годовой спрос,

Q (quantity)– объем заказа;

В отличие от стоимости хранения, стоимость заказа практически не зависит от объема заказа; независимо от объема проводится определенная работа по оформлению и контролю за исполнением заказа, даже проверка полученной партии товара на количество и качество не очень сильно зависит от объема заказа, поскольку крупные партии проверяются выборочно, а не полностью. Следовательно, стоимость осуществления заказа фиксирована, постоянна. Годовая стоимость заказа является функцией от числа заказов в год и стоимости одного заказа.

Годовая стоимость заказа = * S (6. 16)

где

D – годовой спрос;

Q – объем заказа;

S – стоимость заказа.

Поскольку число заказов в год (D/Q) уменьшается с увеличением Q, годовая стоимость заказа находится в обратной зависимости от объема заказа, как это показано на Рисунок 6. 21

Рисунок 6. 21 Стоимость заказа находится в обратной зависимости от объема заказа

Общие годовые расходы (total cost — ТС), связанные с хранением запасов и с заказами, если за один раз заказывается Q единиц:

ТС = Годовая стоимость хранения + Годовая стоимость заказа

ТС = * Н + * S (6. 17)

где:

D – показатель спроса, обычно число единиц в год

Q – объем заказа, в единицах

S – стоимость заказа, в рублях

Н – стоимость хранения, обычно годовая сумма на единицу

Обратите внимание, что D и Н должны измеряться за один и тот же период, например, за месяц или за год. Рисунок 6. 22 показывает, что кривая общих расходов имеет U-образную форму, и что ее минимум приходится на ту точку, где стоимость хранения равна стоимости заказа.

Рисунок 6. 22 График минимизации совокупных операционных затрат при оптимальном размере партии поставки (EOQ)

Выражение для оптимального объема заказа Qо можно получить с помощью алгебраических вычислений. Точку минимума кривой общих расходов можно получить, дифференцируя ТС относительно Q, приравнивая результат к нулю и решая уравнение для Q. Таким образом,

= -

0 = -

следовательно

Q² =

и

Q = (6. 18)

Минимальный показатель общих расходов получаем подстановкой Qo вместо Q.Таким образом, при заданном годовом спросе, мы можем рассчитать стоимость одного заказа, годовую стоимость хранения на единицу товара, оптимальный (экономичный) объем заказа.

Продолжительность цикла заказа = (6. 19)

Пример.

Предприятие по реализации покрышек предполагает продать в будущем году приблизительно 10 тыс. единиц определенной модели шин. Годовая стоимость хранения — 400 руб. за шину, стоимость заказа 3 тыс. руб. Предприятие работает 288 дней в году.

Каков экономичный размер заказа?

Сколько раз в год следует возобновлять заказ?

Какова продолжительность цикла заказа?

Решение;

D = 10 000 шин в год

Н = 400 руб. в год за единицу

S = 3 000 руб.

Qо = = = 387 шин

Число заказов в год = == 26 раз

Продолжительность цикла заказа = = = 0,04 года, т.е. 0,04*288 = 11 рабочих дней.

Стоимость хранения иногда выражается как процент от закупочной цены единицы товара (а не как сумма за единицу). Тем не менее, так как проценты пересчитываются в денежную стоимость, формула EOQ по-прежнему применима.

Дата добавления: 2014-01-11