Пристосування для перевірки неспіввісності валів та шпинделів

Для перевірки точності збігу осей обертання люльки та шпинделя, в якому закріплюється заготовка при обробці на зубостругальному верстаті, збігу осі обертання шпинделя токарно-револьверного верстата з осями отворів для інструментів в револьверній головці, осі обертання шпинделя з віссю отвору сережки горизонтально-фрезерного верстата, а також при проведенні багатьох інших аналогічних перевірок, досить ефективним є
пристосування, зображене на рис. 2.18, що складається з кронштейна 2, в отворі якого закріплені тримачі 3, 5, 7 з двома індикаторами 4 і 6.

Для виконання перевірки неспіввісності вала 1 на ньому закріплюють кронштейн 2. В отворі кронштейна установлюють тримачі 3, 5, 7 з індикаторами 4, 6, вимірювальні штифти яких повинні дотикатись і бути перпендикулярними до циліндричної поверхні контрольної оправки 8, вставленої у отвір, що перевіряється. Нульові значення шкал індикаторів суміщають з їх стрілками. Вал 1 повертають вручну на 360°, визначаючи величину похибки як найбільшу алгебраїчну різницю показань індикаторів. Якщо відхилення стрілок обох індикаторів є однаковими це означає, що осі, які перевіряються, є паралельними, але неспіввісними. Якщо ж показання обох індикаторів різні, значить осі є непаралельними, при цьому величина непаралельності встановлюється для конкретної довжини L (відстані між вимірювальними штифтами індикаторів).

Розглянуте пристосування є досить простим за конструкцією та зручним в експлуатації. Його застосування дозволяє скоротити трудомісткість контрольної операції, оскільки при цьому усувається необхідність перевірки непаралельності осей методом повздовжнього переміщення складальних одиниць.

2.7. Пристосування для визначення зазорів

і жорсткості шпиндельних груп

Після правильно виконаного ремонту шпиндельних груп верстатів передбачена конструкцією жорсткість їх деталей, як правило, не змінюється. Проте мають місце порушення характеру з’єднання деталей і зниження контактної жорсткості, що обумовлені виникненням „шкідливих” зазорів. Відмічене негативно позначається на жорсткості шпиндельної групи в цілому. У зв’язку з вищевикладеним, при ремонті обладнання дуже важливо своєчасно визначити характер зміни жорсткості та фактичну величину зазорів і прийняти раціональне рішення для забезпечення їх оптимальних значень. Про жорсткість судять за величиною пружного відтискання деталей при певному їх навантаженні, тоді як зазори визначають за значенням остаточної деформації після зняття навантаження.

Складання та регулювання шпиндельної групи повинні здійснюватись висококваліфікованими фахівцями. Зокрема, регулювання підшипників проводиться після перевірки шпиндельної групи на жорсткість. Розглянемо, наприклад, як виконується дана операція при проведенні ремонту токарно-гвинторізного верстата моделі 16К20. Згідно із регламентованою послідовністю, яка міститься в керівництві з експлуатації верстата, на станині під фланцем шпинделя установлюється домкрат з перевіреним в лабораторії динамометром. Далі за допомогою домкрата через прокладку, що захищає шпиндель від пошкоджень, до його фланця в напрямку знизу вверх прикладається зусилля. Зміщення шпинделя контролюється атестованим індикатором з ціною поділки 1 мкм, що установлюється на бабці шпинделя в положенні, при якому його вимірювальний штифт дотикається до верхньої твірної фланця шпинделя. Жорсткість шпинделя вважається оптимальною, якщо при створенні на ньому зусилля 450 - 500 Н, відхилення не перевищує 1 мкм. У випадках же, коли величина його відрізняється від вказаної в більший або в менший бік, це свідчить про відповідно недостатнє або надмірне затягування підшипника шпинделя [4].

Дата добавления: 2014-01-14