Основные логические элементы на биполярных и полевых транзисторах

Катодные покрытия защищают от коррозионной среды поверхность металической детали только за счет самого покрытия и его плотности. При нарушении плотности катодного покрытия в условиях влажной средыосновной металл детали бедет подвержен разрушению.

Меднение. При многослойном за­щитно-декоративном покрытии при­меняют медный подслой. Медь — электроположительный металл, она лишь механически предохраняет стальные детали от коррозии. Медне­ние как самостоятельную меру защиты деталей от коррозии не применяют по причине того, что в атмосферных условиях медное покрытие окисляется и темнеет. Медные покрытия в качестве подслоя применяют при хромирова­нии и никелировании, преследуя цель экономии хрома и никеля, улучшения сцепления никеля с основным метал­лом деталей, выравнивания (снижения) шероховатости основной поверхности детали, уменьшения суммарной порис­тости всего многослойного покрытия. Благодаря хорошей сцепляемости, пластичности и полируемости медные покрытия широко применяют в много­слойных защитно-декоративных по­крытиях типа медь — никель — хром.

Никелирование. Никель по физичес­ким и химическим свойствам близок к железу. По отношению к железу никель имеет менее электроотрицательный по­тенциал, т.е. является катодным покрытием и поэтому защищает стальные по­верхности деталей от коррозии только тогда, когда нет непокрытых мест и по­ристости покрытия. Никель химически стоек против атмосферного воздуха, щелочей и органических кислот. По­крытия хорошо полируются и приоб­ретают красивый вид. Чаще всего никелирование применяют для защиты деталей кузовов от коррозии и декора­тивной отделки их поверхностей. Для повышения защитных свойств обычно никель осаждают на подслой меди, а в некоторых случаях наносят трехслой­ное покрытие медь—никель—хром. Толщина защитно-декоративных покрытий определяется условиями экс­плуатации и колеблется от 2 до 60 мкм. Состав электролитов приведен в табл. 4.4.

Хромирование. Процесс хромирова­ния по сравнению с другими гальвани­ческими процессами имеет особеннос­ти, состоящие в том, что главным компонентом электролита является хромовая кислота, а не соль хрома. Хромовая кислота образуется при рас­творении хромового ангидрида в воде. Для ведения процесса хромирования могут быть рекомендованы несколько электролитов, составы которых приве­дены.

Металлизация пластмасс гальвани­ческим способом. Этот способ позвоет получать на поверхностях пластмас­совых деталей защитно-декоративные покрытия толщиной до 10 мкм с хоро­шим сцеплением металлического по­крытия с пластмассой.

3. Особенности сборки кузовов легковых автомобилей.

Кузова легковых автомобилей в большинстве случаев являются цельно­металлическими конструкциями, эле­менты которых соединены различны­ми видами сварки. Доля контактно-то­чечной сварки при сборке кузовов составляет 70—80 % общей трудоем­кости сварочных работ.

Свариваемые детали при сборке ку­зова закрепляют в кондукторах, обо­рудованных фиксаторами для бази­рования соединяемых элементов и зажимными устройствами для их за­крепления. При конвейерной сборке кондукторы размещают на транспорт­ных тележках.

Организация линии сборки и свар­ки зависит от типа производства, кон­струкции кузова, принятой технологии, конструкции сборочно-сварочных приспособлений и применяемого обо­рудования. Так, например, на сборку и сварку корпуса кузова легкового авто­мобиля на главный кондук­тор поступают предварительно со­бранные крупные узлы: основание, правая и левая боковины, передок, крыша, рама ветрового окна, панель задка и другие отдельные детали.

При сборке кузова в кондукторе вначале фиксируют проем заднего окна, затем боковины и проем перед­него окна. Подавая зафиксированные узлы в рабочее положение, собирают и сваривают с крышей всю оболочку корпуса. Затем подают основание с пе­редней частью и подмоторной рамой, образующей с оболочкой корпус кузо­ва в сборе без навесных узлов. Даль­нейшую работу выполняют снаружи корпуса, где сваривают фланцевые со­единения. После сварки корпуса кузова про­изводят контроль проемов дверей, окон, моторного отсека, багажного от­деления, а также монтажных мест для установки силового агрегата, механиз­мов и узлов подвесок и шасси автомо­биля.

4. Технология окраски кузовов.

Окраску кузовов легковых автомо­билей различных марок применяют для защиты их от агрессивного воздей­ствия внешней среды и придания им требуемого декоративного вида. На качество покрытия большое влияние оказывают правильный выбор лако­красочных материалов, состояние ок­рашиваемой поверхности и полнота выполнения процесса окраски.

Технологии окрашивания кузовов легковых автомобилей различных марок в каждом отдельном производ­стве несколько отличаются друг от друга. Однако есть единая общая сово­купность работ, предусматривающая подготовку кузова под окраску, окрас­ку кузова и обработку окрашенных по­верхностей кузова (рис. 4.2).

Подготовка кузовов к окраске. По­верхность изделия, подлежащая подго­товке перед окрашиванием, не должна иметь заусенцев, острых кромок (ради­усом менее 0,3 мм). Для оценки качест­ва подготовки поверхности к окраске используют показатели адгезии (рис. 4.3). Для количественной оценки адге-зионных свойств подготовленной к ок­раске поверхности широко использует­ся метод решетчатого надреза.

В производственных помещениях, предназначенных для подготовки по­верхности и хранения изделий, темпе­ратура должна быть не ниже 15 °С. Не допускается попадание на подготов­ленную поверхность воды, коррозионно-активных жидкостей и паров. Ин­тервал между подготовкой поверхнос­ти и окрашиванием при хранении в помещении для изделий из сталей должен быть как можно меньше и не пре­вышать 24 ч.

Рис. 4.2. Схема технологического процесса ок­раски кузова легкового автомобиля отечествен­ными лакокрасочными материалами

Наиболее распространенными спо­собами подготовки поверхностей к ококраске являются механический и хи­мический.

Механический способ подготовки поверхности. При наличии на поверх­ности кузова коррозии и окислов и не­обходимости создания определенной шероховатости используют различные скребки, проволочные и капроновые щетки, шлифовальные машинки (рис. 4.4—4.6) и шлифовальные шкурки. Металлические щетки могут быть дис­ковыми, цилиндрическими (роликовы­ми), кольцевыми, чашечными. Щетки различают по плотности и расположе­нию набивки ворса, ширине, по харак­теру укладки ворса (непрерывная, пуч­ками), по форме изготовления про­волоки (прямая, гофрированная или сплетенная в жгут).

Для удаления ржавчины, зачистки заусенцев, снятия старой и дефектной краски используются дисковые щетки с радиальным расположением ворса из гофрированной или сплетенной в жгут проволоки. Дисковые щетки с неме­таллическим ворсом применяют для удаления тонкого слоя окалины, цве­тов побежалости, незначительных за­усенцев. Торцевые (чашечные) щетки используют для удаления ржавчины, старой или дефектной краски, загряз­нений с больших поверхностей при подготовке под окраску.

Рабочим органом шлифовальных машинок служат абразивные круги и ленты различной твердости и зернис­тости.

Химические способы подготовки по­верхности. К химическим, наиболее распространенным, способам подго­товки относят: травление, обезжирива­ние, фосфатирование и пассивирова­ние. Для удаления оксидов или остат­ков покрытий с поверхности кузова применяют химически активные веще­ства. В основном это водные растворы кислот и щелочей.

Обезжиривание. При обезжиривании органическими раство­рителями (бензин, уайт-спирит и др.) образуется однородная смесь или рас­твор с загрязнением, которое они рас­творяют. Для обезжиривания поверх­ностей перед окраской отдают предпо­чтение щелочным растворам, а не растворителям.

После обезжиривания щелочными растворами поверхность кузова долж­на быть промыта водой и в пассивиру-ющем растворе нитрата натрия или хромпика с концентрацией 5 г/л. Чтобы избежать появления налета коррозии на обезжиренной поверхнос­ти металла, ее обдувают горячим воз­духом.

Фосфатирование. Процесс состоит в обработке хорошо обезжи­ренной поверхности разбавленными растворами первичных фосфорнокис­лых солей цинка, марганца и железа при наличии свободной фосфорной кислоты. Образующаяся при этом фос­фатная пленка в сочетании с лакокрасочным покрытием обеспечивает на­дежную и долговременную защиту ку­зова от коррозии. Фосфатная пленка с успехом выполняет и роль грунта перед покраской, а при местном разру­шении лакокрасочного покрытия она не дает распространяться коррозии под пленкой краски.

Окраска кузова. Основные свойства эмалей и лакокрасочного покрытия. Ка­чество окраски кузовов зависит от качества и стойкости лакокрасочных ма­териалов, используемых для этой цели. Они представляют собой многокомпо­нентные жидкие составы, которые после нанесения их на поверхность тонким слоем и высыхания образуют пленки, прочно сцепленные с поверх­ностью. Образование пленок (покры­тий) обусловлено наличием в составе лакокрасочных материалов пленко­образующих веществ: синтетических смол, эфиров целлюлозы и некоторых растительных масел. В состав лакокра­сочных материалов, кроме пленкооб­разующих, могут входить пластифика­торы, сиккативы, отвердители, пиг­менты и некоторые другие добавки.

Качество лакокрасочных материа­лов оценивается показателями, основ­ными из которых являются:

условная вязкость — это время ис­течения в секундах определенного объема лакокрасочного материала через калиброванное сопло вискози­метра при 18—20 "С. От вязкости за­висят пригодность материала к нанесе­нию на поверхность, образование по­теков и другие свойства. Для определения условной вязкости используют вискозиметры;

время и степень высыхания опреде­ляют при естественной сушке, исполь­зуя стеклянные или стальные пластин­ки, пластинки из черной жести со слоем нанесенного лакокрасочного материала. Их выдерживают в гори­зонтальном положении до момента, когда пальцы при легком прикоснове­нии не прилипают к слою лакокрасоч­ного материала, в помещении, защи­щенном от пыли, сквозняка и прямого попадания солнечных лучей, при тем­пературе (20±2) °С и относительной влажности воздуха (65±5) %, после чего проводят испытание образца. При горячей сушке пластинкисослоем лакокрасочного материала вы­держивают в течение 3 ч при темпера­туре (20±2) °С;

укрывистость — это способность краски или эмали, равномерно нане­сенной на поверхность, делать невиди­мым ее цвет или в случае нанесе­ния на черно-белую подложку умень­шать контрастность между черной и белой поверхностями до исчезновения разницы между ними. Чем выше укры­вистость, тем меньше расход краски или эмали;

определение розлива — это спо­собность лакокрасочного материала после нанесения на подложку расте­каться с образованием ровного по­верхностного слоя. Розлив оценивают величиной шагрени и наличием поте­ков.

Важными характеристиками каче­ства покрытий являются устойчивость покрытия к удару и прочность покры­тия при изгибе. Эти характеристики важны для покрытий, подвергающихся ударным нагрузкам и, соответственно, знакопеременным и вибрационным на­грузкам. Прочность покрытия на удар проверяют прибором У-1А методом, основанным на определении макси­мальной высоты, с которой груз мас­сой 1 кг, падая на специальный боек прибора, не вызывает разрушения по­крытия.

Дата добавления: 2014-01-14