Движения резания

Тема 3.2. Элементы режима резания и срезаемого слоя

Углы резца в процессе резания

Передний угол γ оказывает влияние на процесс образования стружки. С его увеличением облегчается врезание резца в металл, уменьшаются силы резания, и уменьшается расход мощности на процесс резания.

Задний угол α служит для уменьшения силы трения между задней поверхностью и поверхностью резания. При его значительном увеличении снижается прочность резца.

Угол λ служит для отвода стружки в определённом направлении: при (+ λ) к обработанной поверхности, при (- λ) – к обрабатываемой поверхности. Положительный угол наклона главной режущей кромки служит для упрочнения режущей кромки. поэтому при ударных работах (прерывистой обработке) резцами с твёрдосплавными пластинами, а также при обработке закалённых материалов λ = (-5 º ) … (+20 º ). При положительном значении угла λ ударная сила в момент врезания приходится не на вершину резца, а на более прочное место, удалённое от вершины.

Углы в плане φ и φ₁ Уменьшение вспомогательного угла в плане φ₁ приводит к уменьшению шероховатости поверхности, однако при этом увеличиваются силы резания

5. Типы резцов

Резцы классифицируют по следующим признакам:

а) по направлению подачи – правые и левые. Правые резцы работают с подачей справа налево при вращении заготовки против часовой стрелки. Левые – наоборот. Определить вид резца можно с помощью ладоней правой и левой рук. Если главная режущая кромка расположена на стороне большого пальца правой руки, то резец правый.

б) по форме и расположению головки относительно стержня - прямые, отогнутые, изогнутые и с оттянутой головкой.

в) по виду обработки (рис.20) – проходные, подрезные, расточные, отрезные, прорезные, галтельные, резьбовые, фасонные.

В процессе обработки заготовка и режущий инструмент перемещаются относительно друг друга. Одно из этих движений, определяющее скорость отделения стружки, называется главным движением резания, второе, обеспечивающее непрерывность врезания режущей кромки в новые слои металла называется движением подачи

При обработке на токарных станках главным движением является вращение заготовки, а движением подачи поступательное перемещение резца в продольном или поперечном направлении.

3. Элементы режима резания (рис.21)

Элементами режима резания при точении являются: глубина резания, величина подачи и скорость резания

а) Глубина резания t – толщина срезаемого слоя за 1 проход, измеренная в направлении, перпендикулярном к обрабатываемой поверхности. При точении глубина резания равна полуразности диаметров до и после обработки . При отрезке детали или проточке различных канавок глубина резания равна ширине резца, т.е. ширине прорезки

б) Скорость резания V, (число оборотов или частота вращения n ) Скоростью резания при токарной обработке является путь перемещения в единицу времени обрабатываемой поверхности заготовки относительно режущей кромки инструмента. На металлорежущих станках скорость резания устанавливается в числах оборотов, соответствующих

данной окружной скорости резания (об/мин) (мин^-1)

Из этой формулы выводится формула определения окружной скорости при известном числе оборотов (м/мин),

где D - наибольший диаметр обрабатываемой заготовки;

1000 – коэффициент перевода метров в миллиметры

в) Подача – это величина перемещения режущей кромки резца за один оборот обрабатываемой заготовки. В зависимости от направления перемещения резца различают продольную подачу вдоль оси центров S_прод, поперечную подачу S_поп – перпендикулярную оси центров станка и наклонную подачу под углом к оси центров станка (в результате, в зависимости от величины угла, получается коническая поверхность различной крутизны. Различают подачи на 1 оборот заготовки S_о(мм/об) и минутную S_мин = S_о · n (об/мин)

4. Элементы срезаемого слоя (рис.22)

а) Толщина среза а -расстояние между двумя последовательными положениями поверхности резания, измеренное в направлении перпендикулярном к режущей кромке

∆АВК = sinφ; АК=а; АВ = s; = sinφ; = s sinφ

б) Ширина срезаемого слоя b – расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное вдоль режущей кромки

∆CNB = sinφ; CN = t; ВС = ; = sinφ; =

в) площадь поперечного сечения срезаемого слоя равна произведению толщины a и ширины b срезаемого слоя

5. Машинное время (рис.23)

Машинное время Т_м (основное Т_о) – это время, в течение которого происходит процесс снятия стружки. Оно равно отношению пути перемещения инструмента к скорости подачи инструмента.

Т_о = = (мин), где:

- путь резца в направлении подачи;

- длина обрабатываемой поверхности

y– недовод резца к заготовке для предотвращения удара при врезании (величина врезания). (мм);

- число проходов резца на данной операции;

Δ = 2-3 мм – величина перебега;

h– припуск на обработку на 1 сторону;

n, s_о, t– элементы режима резания

Дата добавления: 2014-10-17