По выполнению курсового проекта 1 страница

Методические указания

ФГОУ СПО

ЕКАТЕРИНБУРГСКИЙ КОЛЛЕДЖ ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

РЕМОНТ АВТОМОБИЛЕЙ И ДВИГАТЕЛЕЙ

для студентов специальности

190604 Техническое обслуживание и ремонт автомобилей

Оглавление

Стр.

1. Общие методические указания 2. Состав курсового проекта 3. Порядок выполнения отдельных разделов курсового проекта 3.1. Содержание КП 3.2. Задание на КП 3.3. Введение. 3.4. Технологическая часть КП. 3.4.1. Исходные данные на проектирование 3.4.2. Выбор и обоснование рационального способа ремонта 3.4.3. Схема устранения дефектов 3.4.4. План операций маршрута ремонта 3.4.5. Разработка операций маршрута 3.4.6. Выбор режимов обработки и норм времени операций маршрута 3.4.7. Комплект технологических документов на ремонт детали 3.5. Организационная часть курсового проекта 3.5.1. Инструкция по охране труда для рабочего места 3.5.2. Карта организации труда для рабочего места 3.6. Конструкторская часть курсового проекта 3.6.1. Классификация приспособлений 3.7.2. Правила проектирования приспособлений 3.8. Экономическая часть курсового проекта 3.8.1. Расчет себестоимости восстановления детали 3.8.2. Расчет себестоимости изготовления детали 3.9. Оформление списка литературы и приложений к курсовому проекту 4.0. Приложение 1. Оборудование для ремонтных операций 5.0. Приложение 2. Шаблон расчетно-пояснительной записки КП 6.0. Приложение 3. Графическое изображение опор, зажимов и установочных устройств по ГОСТ 31107-81 (СТ СЭВ 1803-79) 7.0. Приложение 4. Параметры и классы шероховатости в зависимости от вида обработки (по приложению к ГОСТ 2789-73) 8.0. Приложение 5. Измерительный инструмент 9.0. Приложение 6. Материалы 10.0. Приложение 7. Режущий инструмент 11.0. Приложение 8. Часовые тарифные ставки исполнителей 12.0. Литература

1.0. Общие методические указания.

Выполнение курсового проекта является завершающим этапом изучения дисциплины «Ремонт автомобилей и двигателей». Курсовое проектирование имеет целью:

а) изучить и углубить теоретические знания, полученные при изучении дисциплины;

б) привить учащимся необходимые навыки по проектированию технологических процессов восстановления деталей, по расчету технических норм времени и конструированию несложных приспособлений и приборов или улучшению конструкций существующих;

в) научить студентов пользоваться справочной, технической и нормативной литературой.

При выборе технических решений в курсовом проекте должно учитываться повышение качества восстановления, сокращение трудовых и материальных затрат, повышение производительности труда и экономической эффективности.

Весьма желательно, чтобы в курсовых проектах шире использовались достижения передовых предприятий.

К работе над курсовым проектом следует приступать после изучения материалов по дисциплинам:

-«Устройство автомобилей»;

-«Технология металлов»;

-«Автомобильные эксплуатационные материалы»;

-«Допуски, посадки и технические измерения»;

-«Инженерная графика»;

-«Экономика автомобильного транспорта» и других.

Настоящие методические рекомендации имеют целью дать основные указания студентам при разработке вопросов задания по курсовому проекту, необходимые нормативные материалы и примеры выполнения отдельных пунктов проекта.

2.0. Состав курсового проекта.

Курсовой проект состоит из пояснительной записки, в приложении которой подшиваются листы графической части. Титульный лист пояснительной записки выполняется согласно образца приведённого в Приложении 2 Настоящих рекомендаций. Пояснительная записка состоит из следующих разделов:

Содержание.

1.0. Задание.

2.0. Введение.

3.0. Технологическая часть.

4.0. Организационная часть.

5.0. Конструкторская часть.

6.0. Экономическая часть.

7.0. Список литературы.

8.0. Приложения.

3.0. Порядок выполнения отдельных разделов проекта.

Содержание:

Пример выполнения этого раздела смотри в Приложении 2 Настоящих рекомендаций.

Задание.

Задание на курсовой проект выдается студентам на специальной форме (смотри Приложение 2), подписывается руководителем проекта, утверждается учебной частью и подшивается в пояснительную записку сразу после листа «Содержание».

Введение.

В этом разделе необходимо указать проблемы и перспективы развития автомобильного транспорта и авторемонтного производства на ближайшую перспективу. Показать актуальность разрабатываемой темы. Необходимо указать роль и задачи курсового проектирования в деле подготовки молодого специалиста - техника по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей и двигателей. При этом необходимо использовать материалы газет и журналов, книги по ремонтной тематике.

Технологическая часть.

Раздел включает разработку следующих пунктов:

3.1.Исходные данные.

3.2.Выбор и обоснование рациональных способов ремонта.

3.3.Схема устранения дефектов детали.

3.4.План операций маршрута.

3.5.Разработка операций маршрута.

3.6.Режимы обработки и нормы времени на операции маршрута.

3.7.Комплект технологических документов на ремонт детали.

Рекомендации по выполнению технологической части.

3.1. Исходные данные.

3.1.1. Эскиз детали.

Эскиз детали выполняется в масштабе от руки на листе пояснительной записки в виде рисунка. Деталь показывается в том положении, в котором стоит на автомобиле. Обозначается номер рисунка. На эскизе заглавными буквами русского алфавита обозначаются поверхности, которые используются при ремонте как обрабатываемые и как базовые установочные при обработке (которые пригодятся при описании ремонтных операций). Текстом (под рисунком) перечислить дефекты, подлежащие устранению согласно заданию на курсовой проект. Размерными линиями и цифрами в кружочке обозначить порядковые номера размеров, которые будут контролироваться в период ремонта на дефектных поверхностях.

При выполнении эскиза использовать эскизы карт на контроль деталей из руководств по капитальному ремонту, рисунки учебников по ремонту автомобилей, по устройству автомобилей, каталога деталей автомобиля данной марки, детали в натуральном виде, плакаты и т.п.

3.1.2.Условия работы детали.

Заполнить таблицу:

Таблица 1

Нагруженность детали	Вид трения, изнашивания	Вид смазки	Тепловой режим	Агрессивность среды
Описать величину и характер нагрузок, которые испытывает деталь (её дефектные поверхности) при работе на автомобиле	Указать виды трения, а также механизмы (виды) изнашивания имеющие место на дефектных поверхностях	Назвать вид и способ смазки дефектных поверхностей	Указать температурный интервал, в котором эксплуатируется деталь на автомобиле	Указать вещества, с которыми контактирует деталь при работе на автомобиле

Использовать материалы учебников по устройству автомобилей.

3.1.3. Информация по дефектам.

Заполнить таблицу:

Таблица 2

№ п/п	Дефект детали	Способ выявления дефекта	Размеры, мм	Возможные причины появления дефекта
По рабочему чертежу	Допустимые без ремонта	Допустимые для ремонта

Использовать информацию из руководства по капитальному ремонту данной марки автомобиля.

3.1.4. Справочные данные по детали.

Заполнить таблицу:

Таблица 3

№ детали по каталогу	Мате-риал ГОСТ	Термо-обработка поверхности	Твёр-дость поверх-ностей	Предел проч-ности	Шерохо-ватость поверх-ностей	Допустимые отклонения формы и взаимного расположения поверхностей

Использовать данные из руководства по капитальному ремонту данной марки автомобиля, учебники по ремонту автомобилей, справочники, чертежи деталей автомобилей.

3.2. Выбор и обоснование рационального способа ремонта детали.

Заполнить таблицу:

Таблица 4

№ п/п	Дефект детали	Оценка применимости	Оценка долговечности	Оценка экономичности	Предлагаемый способ

Выбор и обоснование рационального способа ремонта детали зависит от конструкторско-технологических особенностей и условий работы деталей, величины их износов, эксплутационных свойств самих способов, определяющих долговечность отремонтированных деталей и стоимости их восстановления.

Выбор наилучшего способа для данных условий приводится в три этапа. Сначала, согласно критерия применимости, для исправления дефектов детали выявляются все технологически применимые способы ремонта.

На втором этапе, согласно критерия долговечности, необходимо отобрать из группы технологически применимых способов ремонта те, которые обеспечивают наиболее долговечное восстановление детали. При этом способы сравниваются по коэффициентам долговечности (смотри табл.5).

Выбрав наиболее долговечные способы, выбирают из последних способы, наиболее экономически выгодные, сравнивая при этом себестоимость восстановления технико-экономическую эффективность и другие показатели (смотри табл.5). Этот третий этап выбора рационального способа ремонта детали даёт окончательную оценку способов.

Кроме того, при выборе принимается во внимание и другие факторы: дефицитность оборудования, использование производственных площадей, производственная программа АРП применение современных способов устранение дефектов и другие условия, влияющие на эффективность технологического процесса восстановления деталей (смотри табл.5).

Пример: Выбрать и обосновать рациональный способ ремонта наружного диаметра поршневого пальца двигателя автомобиля ЗИЛ-130.

Исходные данные: Твёрдость наружной поверхности- НРС62-38. Палец проходил термическую обработку - поверхностную закалку ТВЧ. В работе подвергается значительным знакопеременным нагрузкам. Условия смазки сопряжения «палец - поршень - шатун» - нормальные. Предельная величина износа наружного диаметра - 0,05мм.

Схема рассуждений примерно такова:

При таком дефекте палец может быть отремонтирован одним из следующих способов:

1. Механической обработкой (деталь получит новый размер).

2. Гальваническим наращиванием изношенной поверхности (из всех способов гальванического наращивания для мелких деталей с малыми величинами износа наиболее эффективным является хромирование).

3. Раздачей пальца с предварительным нагревом (раздача пальцев в холодном состоянии может привести к растрескиванию закалённого слоя).

Наиболее долговечным среди перечисленных способов является хромирование - коэффициент долговечности Кд=1,72 (табл. 5). Коэффициенты долговечности при обработке давлением (раздача) и механической обработке соответственно равны 0,9 и 0,86 (смотри табл. 5).

Примерная себестоимость восстановления:

- для хромирования 88,5 руб./м

- для раздачи 58,8 руб./кв. м

- для механической обработки 27,2 руб./кв. м

Но механическая обработка, хотя и является самым дешёвым и простым способом, выбран быть не может, т.к. для этого требуется поршень, отверстие в бобышках которого будут уменьшенного (ремонтного) размера. Такие поршни промышленность не выпускает, а изготовление поршней с отверстием в бобышках, имеющими ремонтные размеры, в условиях АРП нерентабельна. Поэтому этот способ выбран быть не может.

Хромирование поршневого пальца является весьма дорогим и малопроизводительным способом. Кроме того, поверхность, покрыта даже пористым хромом, недостаточно смачивается маслом. По этим причинам ремонт поршневого пальца хромированием, в данном случае, также не рационален (даже для крупных АРП).

Способ раздачи поршневого пальца в горячем состоянии с последующей термической обработкой и обработкой под номинальный размер является недостаточно простым и дешёвым способом ремонта.

Таким образом, для ремонта такой детали, как поршневой палец, способ раздачи является рациональным и обеспечивает достаточно высокое качество ремонта. Однако надо иметь в виду, что в крупносерийном ремонтом производстве изготовление пальца будет дешевле, чем ремонт способом раздачи.

Таблица 4а

№ п/п	Дефект детали	Оценка применимости	Оценка долго-вечности	Оценка экономичности (себесто-имость ремонта одного кв.м)	Предлагаемый способ ремонта
	Износ рабочей поверхности пальца	1.Механическая обработка   2.Хромирование   3.Раздача	0,86   1,72   0,9	27,2 руб./кв.м   88,5руб./кв.м   58,8руб./кв.м	Раздача (Дешевизна при высокой долговечности)

Обоснование выбора проводить текстом в скобках в графе 6 таблицы.

4. При отсутствии сравнительных показателей можно сослаться на источники литературы, где есть рекомендации или описания по применению способов восстановления по данной или подобной детали.

При возможности устранения нескольких дефектов одной детали одним способом нецелесообразно применять разные способы.

3.3.Схема устранения дефектов детали.

Выбрав рациональные способы ремонта каждого дефекта в отдельности, необходимо описать порядок выполнения работ по устранению дефектов. При этом необходимо все работы разделить на операции, кратко охарактеризовав каждую. Схема устранения дефектов выполняется в виде таблицы. Название операций формулируется, как правило, одним словом в именительном падеже созвучно тому оборудованию, на котором операция производится. Содержание операций формулируется в повелительном наклонении, без лишних слов перечислением технологических переходов, выполняемых при данной операции.

Пример: Требуется устранить группу дефектов у

поворотной цапфы автомобиля ЗИЛ-130.

Дефекты: 1. Износ шеек подшипников.

2. Износ отверстия во втулках.

3. Износ резьбы М 36х2.

Таблица №6

№ п/п	Дефекты детали	Способ устранения	№ п/п	Операции	Краткое содержание операций
	Износ шеек подшипников	Хромирование		Токарная	Выправить центровые отверстия.
	Шлифовальная	Шлифовать шейки под подшипники
	Гальваническая	Хромировать шейки под подшипники.
	Шлифовальная	Шлифовать шейки под подшипники.
	Контрольная	Контролировать состояние шеек
	Износ отверстий во втулках	Замена втулок		Слесарная	Выпрессовать старые и запрессовать, новые раздать.
	Сверлильная	Развернуть втулки до номинального размера
	Контрольная	Контролировать состояние отверстий во втулках
	Износ резьбы М36х2	Вибродуговая наплавка		Токарная	Срезать изношенную резьбу.
	Наплавочная	Наплавить шейку под резьбу.
	Токарная	Проточить и нарезать резьбу на шейке.
	Фрезерная	Фрезеровать паз (лыску).
	Слесарная	Прогнать резьбу.
	Контрольная	Контролировать состояние резьбовой шейки

При разработке таблицы 6 использовать описание технологий восстановления деталей из учебников и справочников по ремонту автомобилей.

3.4. План операций маршрута.

Маршрутный технологический процесс предполагает устранение сразу целой группы дефектов. Маршрут ремонта должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами их устранения. Для составления маршрутной карты подготовительным этапом является план технологических операций.

Рекомендуется следующая последовательность составления плана операций:

1) проанализировать операции во всех схемах устранения дефектов детали, выявить подготовительные операции, одноименные операции, связанные с нагревом или пластическим деформированием детали, наращиванием поверхностей деталей различными способами, операции по чистовой обработке под окончательный размер и т.п.;

2) объединить операции, связанные общностью оборудования, технологического процесса;

3) выявить операции восстановления базовых поверхностей;

4) распределить операции в технологической последовательности, начиная с подготовительных операций и восстановления базовых поверхностей.

Каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого в предыдущих операциях.

При установлении последовательности операций маршрутного технологического процесса на ремонт группы дефектов деталей необходимо руководствоваться следующими соображениями:

1) для деталей, которым необходимо возвратить первоначальные размеры, операции технологического процесса устанавливаются в следующем порядке:

а) операции по подготовке деталей к нанесению слоя материала сразу для всех поверхностей (всех дефектов), которые необходимо нарастить;

б) операции по нанесению слоя материала на изношенную поверхность детали;

в) операции по обработке детали после нанесения слоя материала;

2) для деталей, которые имеют механические повреждения, трещины, изломы, операции устанавливаются в следующем порядке:

а) операции по подготовке детали к устранению повреждений (сверловка отверстий на концах трещин, разделка трещин, зачистка кромок и т.д.);

б) операции по устранению повреждений (заварка, заделка эпоксидными композициями и т.д.);

в) операции по обработке деталей под номинальные размеры, прежнюю форму;

3) в случаях, когда деталь имеет значительную деформацию, назначают операции по холодной и горячей правке. Если в цепочке операций имеет место сварка, то правка чаще всего производится после сварки;

4) при механической обработке в первую очередь обрабатываются те поверхности детали, которые будут служить установочными базами для последующих операций. Порядок чередования операций должен быть обратным их точности.

Термические операции располагают между этапами механической обработки. Например: после предварительной шлифовки направленных шеек коленчатого вала ведётся термическая обработка его шеек (закалка токами высокой частоты), далее - чистовая шлифовка и полировка, т.е. последними операциями являются отделочные и контрольные по всем поверхностям (дефектам).

Порядковые номера операций обозначаются арабскими трехразрядными цифрами кратными пяти (первая - 005, вторая - 010, третья - 015, Четвертая - 020 и т.д.) для создания резерва номеров операций, которые могут быть включены в технологический процесс в будущем.

После определения технологической последовательности для каждой операции следует подобрать основное оборудование, приспособление и инструмент.

При выборе оборудования для операций должны быть учтены:

1. Размер программы АРП по данной детали. На приятном оборудовании также могут обрабатываться и другие детали.

2. Габаритные размеры детали, размеры и расположение обрабатываемых поверхностей.

3. Возможность обеспечения выполнения технических требований, предъявляемых к обрабатываемой детали в отношении точности её размеров, формы и чистоты обрабатываемых поверхностей.

4. Наименьшая затрата времени на обработку.

5. Наиболее полная загрузка оборудования.

6. Наименьшая себестоимость обработки деталей.

Выбор нагревательных печей производится в зависимости от размеров пода печи, вида термической обработки, потребности температуры и производительности печи.

Выбор установки для закалки деталей токами высокой частоты (ТВЧ) производится в зависимости от размеров деталей, подлежащих поверхностной закалке, от мощности установки.

Выбор электросварочного аппарата производится в зависимости от потребной величины сварочного тока.

Выбор размеров гальванической ванны производится в зависимости от размеров деталей и применяемых подвесок.

При выборе оборудования для ремонтных операций можно использовать литературу, указанную в списке литературы Настоящих рекомендаций.

Приспособления для каждой технологической операции подбираются из существующих на авторемонтном предприятии (они описаны в книгах по ремонту автомобилей и справочниках станочников).

При выборе приспособления необходимо учитывать установочную технологическую базу детали, точность и чистоту обработки поверхностей, снижение вспомогательного времени, улучшение условий труда.

Приспособления должны быть, по возможности, многоместными, чтобы можно было обрабатывать с одной установки на станке одновременно или последовательно несколько деталей. Например, приспособление одновременного фрезерования шести шкворней, приспособление для сверления отверстий в ступице заднего колеса, приспособление для одновременного шлифования 20-40 штук поршневых колец и другие.

При выборе режущего инструмента (типа и конструкции) необходимо учитывать следующие основные факторы:

-тип производства;

-тип станка, как правило, определяющий и тип инструмента;

-метод обработки, например, при одном варианте обработку отверстия можно производить сверлом или зенкером, а при другом - сверлом или резцом;

-влияние размеров и конфигурации обрабатываемых поверхностей на размеры и конструкцию режущего инструмента (инструмент специальный применяют при обработке фасонных или точных поверхностей, обработка которых нормализованным инструментом экономически невыгодна или невозможна);

-качество обработки (например, при черновой обработке применяют фрезы с крупными зубьями, а при чистовой - с мелкими);

-точность обработки (например, в зависимости от точности отверстия обработка его может производится зенкером, сверлом, разверткой или резцом);

-материал обрабатываемой детали (прочность, твердость, вязкость), определяющий в основном материал режущего инструмента и геометрические параметры его режущих частей.

Материал режущего инструмента, кроме того, зависит от сечения снимаемой стружки, скорости резания, состояния обрабатываемой поверхности, характера обработки, условий охлаждения.

Выбор резцов.

Резцы разделяются на токарные, строгальные и долбёжные. Различают токарные резцы: проходные, подрезные, отрезные, прорезные, расточные, галтельные, резьбовые и фасонные.

По характеру выполняемой обработки токарные резцы делятся на обдирочные (черновые),чистовые и для тонкого точения. При выборе величины углов резца учитывают как материал детали, так и материал самого резца, а также условия работы: жёсткость детали, способ её закрепления на станке, чистоту и точность обработки и т.д.

Длина резца зависит от размеров и формы обрабатываемой поверхности и способа её крепления в резцедержателе или державке. Размеры сечения резца выбирают в зависимости от сечения снимаемой стружки по таблицам нормализованных резцов, где указаны их размеры, геометрические параметры и форма передней грани.

Главный угол резца в плане «φ» следует принимать в обычных условиях в пределах от 30-40 градусов, а при недостаточной жёсткости системы «СПИД» (Станок - Приспособление - Инструмент-Деталь) в пределах 60-90 градусов.

Выбор фрез.

Тип фрезы выбирается в зависимости от характера обработки, размеров и конфигурации обрабатываемой поверхности, расположения поверхности и требуемой чистоты обработки, обрабатываемого материала и других факторов.

При черновой обработке мягких и средних материалов рекомендуется применять фрезы с малыми числами зубьев, а при высокой твердости - с большим числом зубьев. При чистовом фрезеровании применяют фрезы с мелкими зубьями: фрезы малых диаметров при неизменной подаче (мм/об) и фрезы с винтовыми зубьями дают более чистую поверхность.

По расположению зубьев относительно обрабатываемой поверхности различают фрезы цилиндрические и торцевые.

По своему назначению фрезы подразделяются на: цилиндрические (для обработки открытых поверхностей), торцевые (для обработки плоскостей на одном или разных уровнях), концевые (для обработки плоскостей и пазов), шпоночные (для обработки шпоночных канавок и пазов), дисковые и червячные модульные фрезы (для вырезания цилиндрических зубчатых колёс), специальные червячные шлицевые фрезы (для обработки прямозубых шлицевых валов) и специальные червячные фрезы (для нарезания звёздочек).

Для фрезерования широких плоскостей (до 150-200 мм) применяются фрезы цилиндрические, составные или торцевые со вставными ножами.

Для фрезерования фасонных поверхностей применяют фрезы с затылованными зубьями, сохраняющими свой профиль при переточке.

Для нарезания прямозубых и косозубых колёс применяют дисковые затылованные фрезы. При числе зубьев на колесе не менее 12 применяют специальные дисковые модульные фрезы, а при большом числе зубьев - комплекты из 8 и 15 модульных фрез. Каждая фреза комплекта предназначается для нарезания колёс с числом зубьев в определённых пределах. Набор из 8 фрез применяется для колёс с модулем до 8 мм, а набор из 15 фрез - при большом модуле.

При средних и тяжёлых режимах применяют фрезы из быстрорежущей стали или с пластинками из твердого сплава. Фрезы из углеродистой стали применяют только при обработке латуни, меди и других мягких материалов.

Выбор шлифовальных кругов.

Различают следующие формы шлифовальных кругов: плоские, чашкообразные, тарельчатые, дисковые.

Размеры кругов выбирают по таблицам в зависимости от материала, размеров и формы обрабатываемой поверхности, а также от твердости и требуемой шероховатости.

Для обработки сталей и чугунов применяют круги электрокорундовые (Э) керамической связки, а для обработки бронзы и алюминия - круги карбидокремниевые (К) керамической связки. При обработке деталей из незакалённой стали, цветных металлов и сплавов применяют твердые круги марок СТ,Т,С, а для обработки деталей из закалённой стали и высоколегированной стали - более мягкие круги - марок М и СМ. Зернистость круга зависит от требуемой чистоты поверхности и материала обрабатываемой детали: при чистовой обработке хрупких материалов (чугун, алюминий) применяют круги более с зернистостью 60 и 80, а при предварительной обработке - с зернистостью 24,36,46,60. Ширину круга назначают в зависимости от формы и размера обрабатываемой поверхности: широкие круги более производительны, так как допускают большую продольную подачу(однако ввиду значительного давления на деталь последняя может деформироваться). Размеры шлифовальных кругов выбирают по таблицам справочных пособий.

Выбор измерительного инструмента.

Для контроля размеров детали и взаимного расположения поверхностей в ремонтном производстве применяются калибры и универсальные измерительные инструменты: штангенциркули, микрометры, индикаторы, штангензубомеры и другие.

При выборе измерительного инструмента сначала устанавливают значения допускаемых предельных погрешностей измерений гладких изделий для определённого квалитета точности и диаметра, а затем выбирают соответствующий инструмент (смотри Приложение Настоящих рекомендаций).

Дата добавления: 2014-11-16