Керамогранит. Керамогранит - (он же - керамический гранит) — искусственный отделочный материал (ит. «грес» «gres»- керамическое изделие, «порчеланато»

Керамогранит - (он же - "керамический гранит") — искусственный отделочный материал (ит. «грес» «gres»- керамическое изделие, «порчеланато» «porcellanato» — фарфор). Производится методом прессования массы при давлении 400-500 кг/см², затем подвергается обжигу при температуре 1200—1300 градусов Цельсия.

Сырьем является два вида глины — одна более пластична, богата иллитом, другая менее пластична, богата каолинитом.

Обычно керамогранит не глазуруется и используется для устройства половых покрытий и мощения любого типа. В последнее время в продаже появилась плитка большого размера (100х60 см), применяемая для облицовки внешних стен зданий. Изначально керамогранит появился как плитка для технического применения (для устройства полов в помещениях с существенными нагрузками, например в общественных местах и в зданиях промышленных предприятий). В результате интенсивных научных исследований и опытно-конструкторских работ к видам продукции, существовавшим еще около 15 лет назад, прибавились новые виды плитки, которые при отличных технических и эксплуатационных характеристиках обладают и высокими эстетическими свойствами. Эти свойства постоянно совершенствуются в целях удовлетворения именно эстетических потребностей (строительство коммерческих центров, офисов, гостиниц, ресторанов и т. д.). Зачастую базовая смесь окрашивается путем введения в нее окрашивающих окислов, которые отлично диспергируют при обжиге в полурасплавленной массе.

Благодаря технологии производства, керамогранит обладает следующими выдающимися техническими характеристиками:

• низкое водопоглощение (<0,05%, тогда как у натурального гранита 0,5%) и как следствие - морозостойкость;
• стойкость к воздействию химических веществ;
• глубина цвета и рисунка;
• твёрдая поверхность, стойкая к абразивным нагрузкам (твёрдость матовой поверхности 8 по шкале МОСа, значения самой шкалы даны в последнем разделе);
• ударная прочность и прочность на изгиб;
• стойкость к "термическому шоку" (перепаду температур);
• постоянство цвета под воздействием внешних факторов;
• возможность производства твёрдой структурной поверхности, обладающей антискользящими свойствами.
• Стоит так же отметить различное поведение природного камня и керамогранита в процессе укладки. При схватывании клеевого раствора с природным камнем клей, проникая в поры и микротрещины, способен вызвать на поверхности материала сквозное проступание пятен, избавиться от которых практически невозможно. Kерамогранит лишен подобного недостатка.

Виды керамогранита:

• технический
• глазурованный

Технический керамогранит создан из окрашенной спресованной смеси глины и гранитных крошек - как правило, после прессовки и обжига он не проходит последующую обработку, поэтому фактурой и цветом напоминает обычный природный гранит. Технический керамогранит однороден, т.е. во время истирания при длительном и интенсивном использовании оттенок керамогранита сохраняется в течение десятилетий. Его внешний вид и дизайн невзыскателен, зато цена не столь высока.

Глазурованный керамогранит - это технический керамогранит, на который был нанесён рисунок глазурью с последующим обжигом для закрепления рисунка, как правило, глазурованный керамогранит прочнее и надежней напольной керамической плитки. Срок службы такого керамогранита зависит от качества и технологии, используемых производителем. Глазурованный керамогранит при длительном и интенсивном использовании теряет свой вид, как и в случае с керамической плиткой, поэтому его обычно используют для помещений и установки в местах, которые не подвергаются интенсивному механическому воздействию.

Наличие такого большого количества разных типов поверхности обусловлено тем, что керамический гранит становится всё более востребованным для облицовки различных помещений при выражении современных дизайнерских решений и идей.

По типу поверхностей керамогранит классифицируют:

• полированный
• матовый
• структурированный
• сатинированный
• рустичный

Полированный керамогранит - как правило, это технический керамогранит, отполированный до зеркального блеска. Из-за длительности и сложности процесса полировки камня полированный керамогранит обычно дороже матового (но выглядит намного эффектней). В процессе истирания слой полировки обычно грубеет, и полированный керамогранит превращается в матовый.

Матовый керамогранит - неполированный технический или глазурованный керамогранит.

Структурированный керамогранит - керамогранит с рельефной поверхностью. Более массовые и невзыскательные виды такого керамогранита как правило имитируют деревянный паркет (тогда он называется "керамический паркет"). Некоторым западноевропейским компаниям удается воспроизвести структуру и вид, например, натурального камня. Также встречается структурированный керамический гранит "под ткань", "под натуральную кожу", а также керамогранит с рельефными рисунками. Способы обработки такого гранита крайне разнообразны - от травления до нанесения сусального золота.

Сатинированный керамогранит - "обработанный воском" - перед обжигом на поверхность может наноситься слой минеральных солей. Поверхность получается слегка блестящей, "мягкой", но является натуральной, механически не обработанной и не такой скользкой, как полированная.

Рустичный керамогранит – с состаренной поверхностью, полуполированной или даже противоскользящей. Состаренные поверхности гранита используются не только как самостоятельный декор, но и как технологический элемент точных копий знаменитых исторических покрытий.

В поиске новых идей ведущие производители керамогранита ищут необычные ходы, так, например, в 2008 году итальянскими производителями был представлен керамогранит, обшитый натуральной кожей.

Классификация по размерам:

1. 30х30см., 33х33см. - наиболее распространенные для плиток керамического гранита (особенно технического) размеры. (в основном благодаря тому, что в квадратном метре - ровно девять плиток); в упаковке такого гранита 1,42 м² (упаковка содержит 13 плиток и весит в среднем 25 кг.) 30х30 см. - в некотором роде стандарт для отечественного технического керамогранита.

2. 40х40см., 42x42см., 30x60см.

3. 60х60см. - крупный формат керамогранита; обычно панели такого размера - полированные (но встречаются и матовые), кроме того, они в 1,5 раза толще стандартных плит типа 30х30см и 40х40см. 60х60см. - принятый промышленный формат: плиты такого размера неудобны при транспортировке из-за своего веса и "громоздкости", поэтому применяются в основном в коммерческих и промышленных целях.

Санитарно-техническая керамика

К числу изделий санитарно-технической керамики относятся:

· унитазы,

· биде,

· умывальники,

· мойки,

· сливные бачки,

· арматура для оборудо­вания ванных комнат и кухонь (мыльницы, полочки, держатели, кронштейны).

Номенклатура этих изделий весьма об­ширна; только одних умывальников известно до 50 типоразмеров.

Санитарно-технические изделия в основ­ном производятся на основе фаянса, дающе­го беловато-землистый черепок, мелкозерни­стый, пористый, твердый и звонкий.

В последнее время фаянс начинает вытес­няться более прочным полуфарфором, кото­рый не адсорбирует влагу и не набухает. Глазурь полуфарфора имеет большую твер­дость и более прочна на износ. Отличие фа­янса от полуфарфора заключается в том, что полуфарфор имеет более плотный черепок и меньшее водопоглощение — 3—7% (фаянс 9— 20%).

Сырьем для производства фаянса служат бело- и светложгущиеся пластичные глины, а также каолины. При высоком содержании в массе каолинита фаянс после обжига приоб­ретает цвет слоновой кости.

Обычно в состав фаянсовой массы вхо­дят также кварц и полевой шпат. Для толстостенных изделий — ванны, мойки, лабо­раторные раковины — применяется фаянс из шамотированных масс, т. е. с добавлением в формовочную массу шамота в количестве 25—45%. Этим достигается повышение механической прочности и термической стойкости изделий.

Формуются санитарно-технические фаян­совые изделия путем заполнения гипсовых форм пластической массой или литьем.

Основным методом формовки является литье. По этому способу шликер сливают в гипсовую форму изделия, выдерживают его 10—18 часов, вынимают из форм и передают на оправку, сушку, глазурование и обжиг.

Сушка изделий производится в камерных и туннельных сушилах. Сушка изделий начи­нается с температуры 40° и кончается при 70°. Продолжительность сушки зависит от размеров изделий.

Подвяливание длится око­ло 48 час. и сушка еще 48 час.

Глазурова­ние, так же как и для плиток, осуществляет­ся погружением изделий в глазурь или нане­сением ее способом пульверизации. Глазурование может быть произведено и так: сначала путем погружения изделия, а потом, подсушки, пульверизацией.

Обжиг осуществляется в горнах или туннельных печах. Наиболее распространен капсельный обжиг в туннельных печах, температура обжига 1200—1300°.

Дата добавления: 2014-11-18