ПРАВИЛА 4 страница

5.6. При набиванні й фасуванні продукції повинен забезпечуватись позмінний облік виробітку по кожній бригаді. Облік зерна, продуктів переробки і тари здійснюють відповідно з "Инструкцией о порядке ведення й оформлення операций с зерном и продуктами его переработки на предприятиях хлебопродуктов в Министерстве заготовок СССР" № 9-1 (1978 р.).

5.7. Розміщення і зберігання круп на складі проводять окремо по кожному виду, сорту і даті набивання відповідно з "Инструкцией по хранению зерна, маслосемян, муки й крупьі" № 9-7-88 (1988 р.).

Кожне підприємство щороку розробляє конкретний план розміщення продукції із зазначенням усіх сховищ, їх місткості, технічних засобів для відпускання, характеристики.

При зберіганні необхідно:

перевіряти стан і якість продукції за ознакамиТв~строкиГпередбачені "Инструкцией № 9-7-88";

вести спостереження за температурою і відносною вологістю зовнішнього повітря;

перевіряти стан сховищ щодо зараженості шкідниками хлібних запасів і на наявність гризунів;

контролювати наявність і цілісність штабельних ярликів.

Результати перевірки записують у лабораторні журнали і штабельні ярлики затвердженої форми.

Під час відпускання і відвантаження слід:

перевіряти санітарний стан залізничних вагонів, суден, автомобілів, які подаються під заван­таження;

під час відвантаження круп проводити відбір проб відповідно ГОСТ 26312.1;

при відпусканні перевіряти вологість, зараженість, смак, запах та інші показники, необхідні для заповнення посвідчення про якість круп.

5.8. Нестандартна продукція нагромаджується на складі або в набивальному відділенні окремо і підлягає обов'язковій підробці з метою доведення до встановлених норм якості.

У бухгалтерському обліку нестандартна продукція незалежно від того де вона знаходиться значиться на рахунку незавершеного виробництва і тільки після виправлення браку може бути віднесена до готової продукції. Облік виробництва нестандартної продукції ведеться за даними на кінець зміни. Якщо до кінця зміни існує нестандартна продукція, її кількість підлягає обліку незалежно від того, коли і ким вона буде згодом підроблена.

Не підлягають обліку, як нестандартна продукція, продукти, що не відповідають діючим нормам якості й вироблені:

а) протягом не більше трьох діб під час проведення замельн'ї ходки;

б) протягом чотирьох годин першої зміни після декадної зупинки.

Продукти, одержані при розмелюванні й після декадної зупинки, повинні бути підроблені про­тягом найближчих днів з таким розрахунком, щоб на момент місячного зачищення їх не було.

5.9. Відходи III категорії, одержані в процесі виробництва, в міру нагромадження зважують і вивозять із території заводів у присутності комісії, яку призначає директор підприємства.

Якість відходів III категорії перевіряє начальник ВТЛ. Дозвіл на ліквідацію відходів III категорії дає директор підприємства.

Ліквідацію відходів III категорії оформляють актами, які затверджує директор підприємства.

6. КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ, ЯКОСТІ СИРОВИНИ І ГОТОВОЇ ПРОДУКЦІЇ

6.1. Контроль технологічного процесу, якості сировини і готової продукції ведеться з метою виявлення і налагодження режимів переробки зерна відповідно до умов, які забезпечують одержання продукції найвищої якості з високим виходом, а також найповніше використання сировини та обладнання.

6.2. Контроль ведеться ВТЛ шляхом лабораторного аналізу зерна, яке надходить, проміжних продуктів, готових круп і відходів, відібраних у контрольних точках технологічного процесу, та обслуговуючим персоналом на робочих місцях.

Виробничо-технологічна лабораторія здійснює контроль на основі "Типового положення о про-изводственной (технологической) лаборатории предприятия Министерства заготовок СССР". — М., 1977 і "Инструкции о работе производственньїх (технологических) лаборатории предприятий Министерства заготовок СССР № 9-5-79". — М., 1979.

6.3. Начальник виробничо-технологічної лабораторії, його заступник, помічники, лаборанти ве­дуть систематичний контроль за правильним розміщенням, зберіганням, очищенням, сушінням і формуванням партій зерна, за технологічною ефективністю роботи обладнання та цеху в цілому, за якістю одержаної продукції та відходів, приймають заходи щодо недопущення виробництва неякісної або нестандартної продукції, вчасно розраховують та складають звітність по виходах та якості.

6.4. Контроль технологічного процесу здійснюється за графіками контролю виробництва і роботи технологічного обладнання, які визначають:

об’єкти контролю;

місця і засоби відбирання проб;

найменування контрольних показників;

регламентований норматив (за чинним НТД);

періодичність контролю;

здійснюють контроль

Об'єктами контролю виробництва обов'язково повинні бути: зерно під час надходження у зерно­очисне відділення круп'яного цеху; зерно після очищення та водотеплової обробки, яке надходить на першу лущильну систему; продукти лущення та шліфування; побічні продукти; крупи; відходи.

Графіки розробляє начальник ВТЛ і начальник круп'яного цеху (старший майстер), а затверджує головний інженер підприємства.

Результати контролю фіксуються у спеціальних журналах. На основі цих результатів старший майстер і його змінні помічники вживають заходи щодо усунення виявлених недоліків і поліпшення технологічного процесу.

6.5. Під час контролю технологічного обладнання по очищенню слід керуватися даними, наве­деними в табл. 10.

Таблиця 10

Необхідна ефективність роботи зерноочисних машин

Обладнання	Ефективність роботи
Сепаратори, аспіратори із замкнутим циклом повітря (після усіх послідовних пропусків) Трієри     Каменевідбірники	Повне відокремленнякрупного сміття. Відокремлення дрібного і легкого сміття не меньше 95% Відокремлення куколю та коротких домішок не меньше 90% Відокремлення вівсюга, вівса, ячменю не меньше 80% Відокремлення мінеральних домішок не меньше 95%

Ефективність роботи магнітного устаткування наведено в додатку 25 "Магнітна сепарація зерна та продуктів його переробки".

Періодичність контролю зерноочисного обладнання визначають за графіком. Становить вона не менше двох разів на місяць.

Оцінку технологічної ефективності роботи сепараторів, аспіраторів, трієрів дають на основі по­рівняння показників якості проб зерна, яке надійшло в машину, і проб основного зерна після машини.

Загальну оцінку технологічного ефекту роботи зерноочисного відділення дають на основі "по­рівняння показників якості проб зерна, яке надходить на очищення і яке подають для переробки на першу лущильну систему.

6.6. Особливу увагу приділяють контролю водотеплової обробки зерна (пропарюванню та про­сушуванню).

Способи та режими водотеплоюї обробки стосовно окремих видів круп'яного зерна наведені в табл. 11.

Таблиця 11

Культура

Способи та режими водотеплової обробки

Гречка*   Овес під час переробки в крупи та пластівці "Геркулес"* Овес лід час переробки в плас­тівці "Екстра"* Горох* Кукурудза:   під час виробництва п'ятино-мерних круп під час виробництва крупних круп для пластівців і дрібних для кукурудзяних паличок Пшениця     Крупи перлові, пшеничні, горохові під час виробництва швидкорозва-рюваних круп

Пропарювання зерна під тиском 0,25—0,30 МПа (2,5— 3,0 атн) протягом 5 хв. з подальшим сушінням до вологості не вище 13,5%   Пропарювання зерна під тиском 0,05—0,1 МПа з подальшим сушінням до вологості не, більше: 10% при лущенні зерна в посадах; 13,5— 14% — в оббивальних машинах; 12— 13% — у відцентрових лущильниках   Пропарювання вівсяного ядра під тиском пари 0,7 МПа з подальшим сушінням до вологості не нижче 11,5%   Пропарювання під тиском 0,10—0,15 МПа протягом 2,0—2,5 хв.; допу­скається замість пропарювання зерна проводити зволожування на 2,0-2,5% з подальшим відволожуваншм: прртягом 20-30 хв. Горох висушують до вологості 14— 15%. Витрата води на зволожування 1 т зерна становить 40 л   Зволожування до вологості 15— 16% водою температурою 40 °С або про­парювання під тиском 0,07—0,1 МПа протягом 3—5 хв. Після зволо­жування (або пропарювання) кукурудзу відволожують протягом 2— 3 год. Зволожування до вологості 19—22% водою температурою 35—40 °С з подальшим відволожуванням протягом 2 год     Зволожування до вологості 14,5— 15,0% з подальшим відволожуванням (залежно від скловидності зерна і ступеня зволожування) від 30 хв. до 2 год. Витрата води на зволожування 1 т зерна становить 25 л     Зволожування до 25— 27% з подальшим відволожуванням протягом 40 хв. Пропарювання під тиском 0,10 МПа протягом 3 хв. Висушування зерна після пропарювання.

.

* — Температура зерна після висушування не повинна перевищувати температуру повітря у виробничому приміщенні більше ніж на б—8 °С.

Періодичність контролю режимів водотешювої обробки визначають за графіком. Вона повинна бути не менше двох разів на місяць. Періодичність контролю вологості зерна після сушіння повинні проводити кожних дві години.

6.7. Якість партій зерна, які подають на першу лущильну систему після очищення і водотеплової і, повинна відповідати показникам, наведеним у табл. 12.

Таблиця 12

Показники якості партій зерна, які подають на першу лущильну систему

Культура	Вологість, %, не більше	Смітні домішки, %, не більше
разом	У тому числі
мінеральних	куколю	Сажки і ріжок	Гірчака і в’язеля
Просо   Гречка   Овес для виробництва круп і пластівців Овес для виробництва толокна Рис   Ячмінь Пшениця Горох   Кукурудза	13,5* 14,5** 12,5* 13,5** 10,0 14,0 13,5   14,0* 15,5** 15,0 14,5 14,0* 15,0** 16,0 22,0	0,3   0,5   0,3   0,3   0,4   0,4 0,4 0,5   0,2	0,1   0,1   0,1   0,1   0,1   0,1 0,1 0,05   0,1	-   -   0,1   0,1   -   - 0,1 -   -	0,03   -   0,03   0,03   -   0,03 0,03 -   -	0,02   -   0,02   0,02   -   0,02 0,02 -   -

* — Під час виробництва продукції для тривалого зберігання.

** — Під час виробництві продукції для поточного споживання.

Примітки:

1. Вміст смітних домішок у просі без заліку пошкоджених зерен.

2. Вологість вівса, який подають на лущення в посадах, повинна бути не більше 10%, на лущення_в оббивадьних машинах — не більше 14%, на лущення у відцентрових лущильниках — 12,0- 13,0%.

3. Вологість кукурудзи при виробництві п'ятиномерних круп повинна бути не більше 16%; при одержанні круп для пластівців і паличок — не більше 22%.

6.8. Під час контролю ефективності технологічного обладнання для лущення зерна слід керу­ватися даними, наведеними в табл. 13.

Таблиця 13

Характеристика ефективності роботи лущильного обладнання

Культура	Найменування лущильного обладнання	Показники ефективності
Рис	Двовалкові лущильники типу ЗРД	Коефіцієнт лущення за один пропуск повинен становити не меньше 85%, збільшення кількості подрібнених зерен – не більше 2%
Гречка	Лущильники типу 2ДШС-3Б	Після пропуску крізь лущильники кількість лущених зерен повинна становити не меньше: для 1-ї фракції – 40% без застосування водотеплової обробки; для 2-ї фракції – 45% і 60% відповідно; для 3-ї фракції – 40 і 50%; для 4-ї фракції – 30 і 40%; для 5-ї фракції – 25 і 30%; для 6-ї фракції – 20 і 25%. Кількість подрібненого ядра стосовно маси гречки, яка надходить на верстат, не повинна перевищувати для 1-ї і 2-ї фракції – 2,5% без застосування водотеплової обробки і 1,5% із застосуванням водотеплової обробки; для усіх інших фракцій – 3,5% і 2,5% відповідно.
Просо	Лущильники типу 2ДШС-3А	Кількість лущених зерен після 1-ї системи лущення повинна становити 80-90%, після 2-ї – 90-95%, після 3-ї – 95-99%. Кількість подрібненого ядра після 2-ї системи лущення не повинна перевищувати 3,7%, після 3-ї – 5%.
Овес	Лущильні посади, відцентрові лущильники	Кількість лущених зерен після лущення у крупній фракції повинна становити не меньше 90% після 1-ї і не меньше 96% після 2-ї системи; у дрібній фракції 80-85% після 1-ї системи і 90-96% після 2-ї системи. Кількість подрібнених частинок ядра не повинна перевищувати 3,4% після перших лущильних систем і 5-6% після других.
Ячмінь	Оббивальні машини, лущильники типу А1-ЗШН-3	Кількість нелущених зерен у пенсаку не повинна перевищувати 5%.
Пшениця	Оббивальні машини	Кількість подрібнених зерен не повинна перевищувати 15%. Зниження зольності після 1-ї системи повинно становити 0,04-0,06%; після 2-ї системи – 0,03-0,05%.

Періодичність контролю лущильного обладнання визначають за графіком. Вона повинна ста­новити не менше двох разів на місяць. Ефективність роботи лущильно-полірувальних машин кон­тролюють за якістю готової продукції — круп. Періодичність контролю — через кожних 2 години.

7. ОБЛІК ЗЕРНА, ПРОДУКТІВ ПЕРЕРОБКИ І ТАРИ

7.1.Облік здійснюють відповідно з "Инструкцией о порядке ведення учета й оформлення операций с зерном и продуктами его переработки на предприятиях хлебопродуктов Министерства заготовок СССР № 9-1 (1978 р.).

7.2. У кожній зміні організують облік:

кількості та якості зерна, яке надходить у зерноочисне відділення; якості зерна, яке надходить на переробку після очищення; кількості та якості вироблених з нього продуктів, у тому числі відходи і лузгу; кількості прийнятої і фактично витраченої тари;

фактично відпрацьованого протягом зміни часу, із зазначенням причин позапланових простоїв. Дані обліку заносять до змінних журналів (лабораторії, цеху набивання та виробничого) і офор­мляють у відповідній первинній документації.

7.3. Щодекади визначають попередні результати переробки зерна і фактично отриманий вихід продукції та відходів.

7.4. Для перевірки роботи підприємства та виявлення результатів використання сировини по закінченню місяця проводять повне зачищення виробничого корпусу комісією у складі головного інженера підприємства, начальників круп'яного цеху і ВТЛ, головного бухгалтера.

В акті зачищення зазначають масу і якість відпущеного для переробки зерна, масу і якість отриманої продукції та відходів, а також дані про вироблення нестандартної продукції.

Для розрахунку виходу продукції і відходів за нормами приймають якість зерна, відпущеного на переробку (яке надійшло в приймальний бункер) за звітний період за даними аналізів ВТЛ. За різницею між розрахунковим і фактичним виходом визначають результат роботи підприємства за минулий місяць.

7.5. При введенні в дію нових підприємств і пуску підприємств після капітального ремонту (механічного очищення і газації), а також при зміні технологічної схеми виробляють замельну ходку. З цією метою в цех подають окрему партію зерна з тим, щоб її переробка тривала не більше трьох діб. Зерно, призначене для замелу, за якістю повинно забезпечувати випуск стандартної продукції. Результати виробничої замельної ходки оформляє окремим актом комісія підприємства, яка щомісяця проводить зачищення.

Розрахунок виходів продукції замельної ходки складають окремо від наступного періоду роботи підприємства і подають вйщестоячіи Інстанції як окрему форму.

7.6. Результати дослідно-експериментальних переробок фіксують окремим актом зачищення ви­робничого корпусу.

7.7. Допускається зважування та облік відходів круп'яного виробництва (лузги, мучки, дрібного зерна) разом без поділу їх на окремі продукти.

8. ВИМОГИ ДО САНІТАРІЇ, ОХОРОНИ ПРАЦІ ТА ПОЖЕЖНОЇ БЕЗПЕКИ

8.1. Крупозаводи повинні мати високий рівень чистоти і гігієни у виробничих та побутових приміщеннях і на території, дотримуватись вимог "Закону України про забезпечення санітарного та епідемічного благополуччя населення" (24.02.94 р.).

8.2. На крупозаводах необхідно систематично виконувати всі профілактичні заходи по охороні праці відповідно до Закону України "Про охорону праці" (14.07.92 р.) та вчасно проводити інструктаж з техніки безпеки відповідно з діючими Положеннями та Інструкціями.

8.3. Заходи по організації техніки безпеки та виробничої санітарії здійснюють відповідно з "ТІравиламїРгехники безопасности й производственной санитарии на предприятиях по хранению й переработке зерна Министерства хлебопродуктов СССР (наказ Мінхлібопродукту СРСР № 99 від 18.04.1988 р.).

8.4. На круп’яних підприємствах обов’язково повинні додержуватися "Правил пожежної безпеки в Україні", введених в дію наказом МВС України № 400 від 22.06.95 р. та "Правил пожарной безопасности для предприятий, организаций и учреждений системьі Министерства заготовок СССР", затверджених наказом № 410 Міністерства заготівель СРСР від 24.11.77 р.

9. ТЕХНОЛОГІЯ ВИРОБНИЦТВА РИСОВИХ КРУП

Принципіальні технологічні схеми по виробництву рису лущеного та подрібненого наведено в додатках 28, 29. Технологічну переробку зерна рису довгастої форми слід проводити тільки по завершенню періоду післязбирального дозрівання (120 ±10 діб).

Зерноочисне відділення

9.1. У зерноочисне відділення зерно рису подають після очищення на елеваторі. Очищення рису від домішок у зерноочисному відділенні проводять на сепараторі А1-БРР:

грубі й крупні домішки вилучають пропуском їх крізь скальператорні блоки;

легкі домішки і недозрілі зерна рису вилучають у дуоаспіраторах А1-БДЗ, які працюють у форсованому повітряному режимі при швидкості повітря 12 м/с.;

дрібні й мінеральні домішки вилучають шляхом роздільного очищення крупної, середньої та дрібної фракцій, утворених внаслідок просіювання зерна на сепараторі з трьома: групами решіт. Крупну фракцію, одержану сходом із пробивних сит з отворами ǿ 7 мм, після вилучення мінеральних домішок у каменевідбірнику подають на лущення. Середню фракцію (схід із сит з отворами ǿ5,5 мм) після провіювання при форсованому повітряному режимі (V= 12 м/с) в пневмоканалах спрямовують у каменевідбірну машину для відокремлення мінеральних домішок і на лущення. Дрібну фракцію, одержану сходом із сит з отворами ǿ 3,3 (3,5) мм, після вилучення мінеральних домішок у каменевідбірнику, додатково просіюють та провіюють у сепараторі, після чого подають на лущення.

Відноси пневмоканалів для остаточного відокремлення недозрілих зерен подають у відцентрову сортувалку БВС. Недозрілі зерна рису спрямовують для наступного розмелювання в борошно або в цех відходів для використання на кормові цілі.

Проходи пробивних сит з отворами ǿ3,3 (3,5) мм сепаратора_А1-БРР, відноси дуоаспіраторів, схід верхнього та прохід нижнього сит сепаратора А1-БЛС спрямовують у відходи lll категорії.

9.2. Розміри отворів сит, рекомендовані для машин зерноочисного відділення, наведені в табл. 14.

Таблиця 14

Розміри отворів пробивних сит зерноочисних машин

Машини	Розміри отворів сит, мм
верхнього	середнього	нижнього
Сепаратор А1-БРР	ǿ 7,0	ǿ 5,5	ǿ 3,3 (3,5)
Сепаратор А1-БЛС	2,8×20	-	ǿ 3,5
Відцентрова сортувалка БВС	2,0×20	-	2,2×20

9.3. При використанні в зерноочисному відділенні сепараторів типу ЗСМ очищення зерна здій­снюють шляхом:

провіювання усієї маси зерна в аспіраторах при форсованому повітряному режимі з метою відокремлення недозрілих, ненаповнених легких зерен;

очищення і фракціонування зерна у сепараторі ЗСМ першого проходу;

повторного роздільного очищення грубої (сходу із сита з отворами ǿ3,6—4,0 мм) та дрібної (проходу сита з отворами ǿ3,6—4,0 мм) фракцій зерна у сепараторах ЗСМ;

одноразового провіювання кожної фракції у аспіраторах;

одноразового пропуску зерна кожної фракції крізь каменевідбірну машину для відокремлення мінеральних домішок.

Розміри отворів сит, рекомендовані для машин зерноочисного відділення при використанні сепараторів типу ЗСМ, наведені в табл. 15.

Таблиця 15 Рекомендовані розміри отворів пробивних сит сепаратора ЗСМ для очищення рису

Машини	Розміри отворів сит, мм
	верхнього	середнього	нижнього
Сепаратори типу ЗСМ: 1-а система 2-а система 3-а система Контроль відходів	ǿ14,0 ǿ8,0 ǿ8,0 ǿ1,5	3,0-4,0×20 ǿ5,5-6,0 2,7-2,8×20 -	ǿ3,6-4,0 2,5×20 ǿ3,0-3,2 ǿ1,5

Розміри отворів сит, рекомендовані для очищення сортів рису довгастої форми, наведені в табл. 16. і *

Таблиця 16

Рекомендовані розміри отворів пробивних сит сепараторів для очищення рису довгастої форми

Машини	Розміри отворів сит, мм
сортувального	Підсівного
Сепаратори: 1-а система 2-а система 3-а система	3,0-3,5×20 2,5-2,8×20 ǿ5,5	1,7-1,8×20 1,8×20 ǿ3,2

Під час переробки зерна рису довгастої форми продуктивність обладнання зменшується на 15-20%.

Лущильне відділення

9.4: Після очищення рис-зерно пофракційно крупне, середнє, дрібне і недозріле потоками по­дають на лущильні машини.

Крупне та середнє зерно лущать на машинах У1-БШВ, а дрібне і недозріле — у лущильних посадах.

Лущення зерна сортів рису довгастої форми слід проводити тільки при використанні лущиль­ників з обгумованими валками при режимах, які забезпечують найменше подрібнення ядра. На­вантаження на верстат повинно бути знижено на 15—20% порівняно з навантаженням при переробці округлого зерна рису.

Технологічний режим роботи лущильників встановлюють так, щоб коефіцієнт лущення за один пропуск зерна крізь верстат становив не менше 85%, а збільшення кількості подрібнених зерен - до 2%.

9.5. Після лущення крупного, середнього і дрібного зерна суміш продуктів спрямовують у розсій­ник А1-БРУ (схема 4), у якому одержують три сходові фракції і одну проходову. Всі три сходи (із сит з отворами ǿ5 мм, ǿ3,8 мм і ǿ1,5 мм) окремо й послідовно двічі провіюють у дуоаспіраторах. Прохід сита з отворами 1,5 мм спрямовують у відходи 1 — II категорій. Відноси дуоаспіраторів первинного провіювання подають у лузгу; відноси дуоаспіраторів вторинного про­віювання — на контрольний дуоаспіратор, де з них одержують легке зерно і частки ядра.

Вміст у луззі битого і недозрілого ядра (схід із сита з отворами ǿ1,5 мм) не повинен перевищувати 1,5% від її маси.

9.6. Крупний продукт (схід із сита з отворами ǿ5 мм) після_дворазового провіювання піддають повторному лущенню. Середній продукт (схід із сита з отворами ǿ3,8 мм) після дворазового провіювання спрямовують на падді -машину для відокремлення ядра. Дрібний продукт (схід із сита з отворами ǿ1,5 мм) після дворазового провіювання спрямовують на шліфування.

9.7. Недозріле зерно рису після лущення спрямовують на сортування у розсійник А1-БРУ. Сходи із сит з отворами ǿ5 мм і ǿ3,8 мм після спільного дворазового провіювання подають у падді-машину для відокремлення ядра, яке транспортують на шліфування або відбирають для помелу на борошно. Схід із сита з отворами ǿ1,5 мм (чисте ядро) суміщають з потоком ядра, одержаного нижнім сходом падді-машини. Прохід сита з отворами ǿ1,5 мм спрямовують у відходи І—II категорій.

9.8. Одержані після лущення три потоки ядра (крупне, дрібне, недозріле) не змішуючи спрямовують на шліфування. Кожен з цих продуктів повинен містити нелущених зерен рису до 1%.

Шліфування здійснюють шляхом три-чотириразової послідовної обробки ядра: на І системі — у рисошліфувальних машинах типу А1-БШМ, на подальших двох-трьох системах — у посадах типу РС-І25 або СГ-1250. Кількість шліфувальних систем залежить від сортових особливостей зерна рису та наявності у партіях червоного зерна рису.

Допускається на всіх чотирьох системах використання рисошліфувальних машин РС-125 або СГ-1250.

Характеристика робочих органів шліфувальних машин наведена в табл. 17.

Таблиця 17

Характеристика робочих органів шліфувальних машин

Шліфувальні машини та номер систем	Колова швидкість абразивного барабана, м/с	Зазор між	Склад абразивного матеріалу, %
Абразивом і ситом обичайки, мм	Абразивним конусом і гальмовими колодками, мм	Номер зернистості
Шліфувальний посад РС-125, СГ-1250 Система шліфування 1-а 2-а 3-а 4-а	12,7* 11,5* 16-17* 14-15*	20-22** 18-19** 16** 17**
Шліфувальні машини типу А1-БШМ-2,5 на 1-й системі шліфування	15,4

*— Колона швидкість по великому діаметру конусного барабана.

**— Сита пробивні, зяких виготовлена обичайка, мають отвори діаметром І мм при товщині листової сталі не менше 1мм.

Шліфування зерна рису сортів довгастої форми слід проводити тільки на верстатах з верти­кальним конічним барабаном типу РС-125 або СГ-1250 за скороченим шліфувальним процесом на одну систему. Колова швидкість абразивного барабана повинна бути знижена на 10— 15%.

9.9. Рисові крупи після кожної шліфувальної системи провіюють для відокремлення мучки і після останньої системи спрямовують на розсійник для видалення подрібнених ядер. При цьому просіюючу поверхню розсійників для видалення подрібнених ядер необхідно збільшити на 20—25%, а частоту коливань кузова знизити до 180 обертів за хвилину.

9.10. Рисові крупи (сходи сит з металевої сітки № 3,2, 2,8) додатково провіюють у дуоаспіраторі, просіюють у крупосортувалці А1-БКГ, оснащеній пробивними ситами з отворами 2,4x20 мм та ǿ3,8 мм, контролюють у падді-машині, дуоаспіраторі й після проходження магнітів спрямовують на набивання. Перед бункером-нагромаджувачем круп передбачають установку пробовідбірників.

При наявності сепаратора за кольором готові крупи перед набиванням очищають від крупинок небілого кольору.

9.11. Відокремлений розсійниками подрібнений рис додатково двічі шліфують, після чого про­сівають у розсійниках для відокремлення мучки і частинок лузги.

Контролюють подрібнений рис шляхом дворазового перепуску через каменевідбірну машину.

9.12. Відиоси аспіраторів після шліфувальних машин і мучку, одержану з шліфувальних машин та із розсійників після шліфувальних систем, спрямовують на розсійник для контролю мучки.

Вміст цілого і подрібненого ядра (схід із пробивного сита з отворами діаметром 1,5 мм) в мучці не повинен перевищувати 0,5% від її маси.

Асортимент, норми виходу та якість круп

Базисні норми виходу рисових круп і відходів при переробці рису, які за якістю відповідають вимогам ГОСТ 6293 "Рис. Требования при заготовках й поставках", наведені в табл. 18.

Таблиця 18

Базисні норми виходу рисових круп, побічних продуктів і відходів при переробці рису

Продукт переробки	Вихід, %
Крупи рисові шліфовані (виший, перший, другий, третій сорти)	55,0
Крупи рисові подрібнені шліфовані	10,0
Разом круп	65,0
Мучка кормова	12,2
Відходи 1 і 11 категорій	3,0
Лузга	18,4
Відходи 111 категорії, механічні втрати	0,7
Усушка	0,7
Усього:	100,0

При переробці зерна круп'яних кондицій виробляють крупи високих сортів. Асортимент і норми якості рисових круп повинні відповідати вимогам ГОСТ 6292.

Дата добавления: 2014-11-20