Сертификация производства

НВ max

Рис. 14.6. Схема точения вала

Управлять ходом процесса необходимо, используя выборочный контроль и контрольные карты. Дадим общие характеристики технологического процесса.

Размер d в силу отмеченных причин будет изменяться от минимального значения d min до максимального d_max.

Принимая вместо d общее обозначение показателя Q, можно утверждать, что разница между Q_max и Q_min будет составлять рассеи­вание или технологический допуск w.

На чертежах деталей всегда указан конструкторский допуск Т и по соотношению w и Т судят о точности технологического процесса.

Пример. На чертеже вала указан размер 25Н6. Исследование точ­ности шлифовального станка показало: при обработке детали в ди­апазоне 20...40 мм наблюдается рассеивание w= 0,015 мм. Необхо­димо оценить точность технологического процесса шлифования.

Решение. Расшифровка стандартного обозначения 25Н6 приво­дит к следующим результатам: d = .

Т= 25,035 — 25,022 = 0,013 мм., т.е. w > Т и точность технологии для выполнения операции недостаточна.

Рис. 14.7. Распределения размеров деталей при разных значениях коэффициентов К_р и К _т.н .

Обычно используют понятие запаса точности, который характе­ризуют коэффициентом запаса К_р = w /Т. В рассмотренном случае К_р = w /Т = 0,015/1,013 = 1,15, К_р > 1, процесс вообще не имеет запаса и возникнет брак.

Если К< 1, то технологический процесс считают точным, но предпочтительно, чтобы К _mjn = 0,75, так как в этом случае имеет­ся 25% запаса точности.

Для оценки настройки используется специальный коэффициент, показывающий смещение в долях конструкторского допуска

,

где Q — центр технологического допуска (в рассмотренном примере не известен);

Q_н — середина конструкторского допуска;.

Q_Н = (25,035 + 25,022)/2 = 25,0285.

Во избежание брака при изготовлении продукции необходимо обеспечивать и К_р £ 0,75 и К_{Т . Н} £ '/₂(1 - К_р).

На рис. 14.7 показаны распределения размеров деталей при раз­личных ситуациях с коэффициентами К_p и К_Т.Н.

Если К_Т.Н = 0,5(1 - 0,384) = 0,308, то процесс недопустимо разлажен, но точен. То есть станок точен, но неверно настроен.

Для оценки стабильности техпроцесса рассмотрим операцию то­чения, в которой присутствует погрешность настройки (К_Т.Н ¹0) и нарастающая в процессе работы дополнительная погрешность (при износе резца размеры детали d увеличиваются с течением времени t). Эта ситуация представлена на рис. 14.8.

Рис. 14.8. Изменение распределение размеров деталей по мере износа инструмента

В начальный момент времени К_ро = w_р \ T = 0,05/0,23 = 0,217. В конечный момент времени К_рк = w _к /Т = 0,09/0,23 = 0,319.

Правильный настроечный размер:

Q_о = 20,01+ w ₀/2 = 20,01 + 0,025 = 20,035 мм.

Обычно w _о> w _к.

Нестабильность технологического процесса по рассеиванию w характеризуют коэффициенты межнастроечной стабильности К_мс:

К_М.С -0,09/0,05-1,8.

Нерекомендуемая тенденция — это К_К.С > max.

Нестабильность процесса по уровню наладки (значению ) за время эксплуатации Т принято характеризовать коэффициентом сме­щения настройки:

К_{м. с} = () / Т = (20,195 - 20,065) / 0,23 = 0,565.

Выводы:

1. При оценке технологического процесса необходимо оценить его точность и стабильность.

2. Точность технологического процесса характеризуется запасом точности, определяемым коэффициентом К и коэффициентом точ­ности настройки K _Т.Н.

3. Стабильность технологического процесса определяется коэффициентом межнастроечной стабильности К _М.С и коэффициентом смещения настройки К _М.С.

4. Процессы, имеющие закономерно изменяющиеся погрешнос­ти, необходимо настраивать с учетом тенденции изменения этой погрешности ближе к минимальной погрешности Q_min.

5. Процессы без закономерно изменяющейся погрешности необ­ходимо настраивать по среднему значению конструкторского до­пуска.

Глава 15.

Проведение работ по сертификации производства

Различают сертификацию производства, продукции и систем обеспечения качества. Сертификация производства занимает началь­ную ступень в иерархии процедуры сертификации.

Сертификация производства — это действие третьей стороны по оценке определенных объектов и элементов производства с целью подтверждения его способности обеспечить стабильное изготовле­ние конкретной продукции в соответствии с требованиями, задан­ными стандартами или техническими условиями на эту продукцию.

Сертификация производства осуществляется в следующих случаях:

1. Как составная часть работ по сертификации продукции в соответствии с требованиями безопасности, гигиены и здоровья людей и охраны окружающей среды.

2. Как составная часть работ по сертификации системы качества либо по первой (ИСО-9001), либо по второй модели (ИСО-9002).

3. Если в договоре (контракте) на поставку продукции оговорено наличие сертификата производства этой продукции или если выб­рана схема сертификации, в которой составной частью является оценка производства.

4. Если изготовитель в инициативном порядке проводит оценку производства с целью завоевания доверия потребителей;

5. Если у потребителя возникли сомнения в стабильности обеспе­чения качества по причине возрастания числа рекламаций.

При проведении сертификации объем выполняемых работ оп­ределяется как составом объектов, так и составом элементов про­верки процессов изготовления, контроля и испытаний, и зависит от сложности изделия.

Системный анализ производства как объекта сертификации.

Сопоставление процедур сертификации продукции, производств и систем качества показывает, что они в значительной мере пересе­каются. Например, трудно определить, где кончается сертификация производства и начинается сертификация системы качества.

Анализ выполняется в два этапа:

1. На первом этапе за основу берется матрица M(F2 ´ F2), в осно­ву которой заложен цикл жизни изделия.

2. На втором этапе цикл жизни изделия и элементы производ­ственной системы рассматриваются в совокупности с матрицей M(F1´F2).

В итоге наглядно выявляются задачи, порядок их выполнения, ответственные лица и необходимая документация.

Оценка цикла жизни изделия. На первом этапе составляется мат­рица функционирования производственной системы, ее схема по­казана на рис. 15.1.

Комментарий к матрице функционирования производственной сис­темы. Стрелками в ячейках на схеме указаны реально существую­щие связи между стадиями производства и элементами производ­ственной системы. Например, техническая подготовка производства (ТПП) и процессы производства (ПР) функционально связаны между собой (ячейка заштрихована). Каждый знак указывает на на­личие документа, определяющего характер взаимосвязи.

Собственно производственный процесс на основании логики рассуждения можно ограничить диагональю:

МТО - ПР - КИС - УПХ.

Напомним, что производство — это совокупность процессов по преобразованию исходного сырья и материалов в изделие с задан­ными параметрами. (Эта зона ограничена двойными горизонталь­ными линиями.)

Матрица M(F2 ´ F2) наглядно демонстрирует взаимосвязь и взаимопроникновение сертификации производства и систем качества. С этой целью на матрице показаны зоны действия стандартов ИСО 9001...9003 (ГОСТ 40.9001...40.9003).

На основе анализа матрицы M(F2 ´ F2) можно сделать следую­щие выводы:

- основными объектами оценки производства является диаго­наль bk (МТО - ПР - КИС - УПХ);

- устойчивое функционирование производства зависит от связей (КПП - ПР); (ТПП - ПР) в зоне А;

- необходима информация по связям зоны Б (информация о рекламациях и т.п.).

Рассмотрим, например, документацию по ячейкам (02´04) (КПП — МТО) и 02x05 (ТПП — ПР). Документация сведена в табл. 15.1, которая ограничена для краткости ячейками 02x06 (ТПП-КИС) и 02´07 (ТПП - УПХ).

На втором этапе для анализа взята матрица морфологической структуры производственной системы M(F2 ´ F2), т.е. матрица с односторонней связью.

Структура типовой методики проверки

производства при сертификации

Методика в общем случае состоит из шести разделов, которые охватывают ограниченную зону матрицы M(F2 ´ F2). Для объяснения методики воспользуемся схемой матрицы, приведенной на рис. 15.2.

Рис. 15.1. Схема матрицы функционирования производственной системы M(F2´F2)

Таблица 15.1

Дата добавления: 2014-11-29