Керметы, получаемые методом пропитки

Метод пропитки позволяет изготавливать композиции из различных веществ, сочетая в одном материале металл с керамикой, полимерами, графитом и другими материалами и варьируя в широких пределах эксплуатационные характеристики изделий.

Керметы (керамико-металлические материалы) – материалы, представляющие собой композиции одной или нескольких керамических фаз с металлами. Керамическую фазу в керметах обычно составляют порошки оксидов, карбидов, нитридов и других тугоплавких соединений. Считается, что объемная доля керамики в керметах может изменяться от 0,15 до 0,85. Керметы классифицируют по природе керамической составляющей (оксидные, карбидные, нитридные, боридные) и по применению (жаропрочные, износостойкие, высокоогнеупорные, коррозионно-стойкие и др.).

Микроструктура керметов может представлять собой керамическую матрицу, внутри которой расположены металлические включения; металлическую матрицу с изолированными между собой керамическими частицами; два равноправных каркаса из металла и керамики и статистическую смесь керамических и металлических частиц. Выбор той или иной структуры диктуется назначением материала и технологией его получения.

Керметы изготавливают методами порошковой металлургии – прессованием и твердофазным спеканием, жидкофазным спеканием, пропиткой, экструзией, горячим прессованием, прокаткой и др.

Изготовление керметов методом пропитки используют реже, чем жидкофазное спекание. Это связано с тем, что в большинстве случаев стремятся получить структуру кермета, при которой каждая частица карбида окружена слоем металла, чтобы обеспечить повышенные показатели ударной вязкости и трещиностойкости, а такую структуру легче получить жидкофазным спеканием, чем пропиткой. Тем не менее, в ряде случаев целесообразно использовать метод пропитки, который позволяет получать изделия сложной формы с практически нулевой пористостью, регулировать время контактирования тугоплавкого соединения с жидким металлом (сплавом) и пригоден для выпуска деталей больших серий.

Работоспособность кермета контролируется как свойствами его составляющих и их относительной концентрацией, так и прочностью их связи, а также структурой тугоплавкого каркаса, формирующегося на стадии предварительного спекания под пропитку. На этой стадии необходимо обеспечить требуемую пористость, определенный размер пор и зерен, а также прочность самого каркаса.

Одним из наиболее важных моментов в регулировании свойств керметов является управление межфазным взаимодействием. Оптимальным в смысле обеспечения прочности является термодинамически равновесная адгезия между фазами.

Теоретические оценки и накопленный экспериментальный опыт по межфазному взаимодействию позволяют установить правила выбора металлических матриц для керметов. В керметах, содержащих оксиды, металлическая составляющая должна иметь меньшее сродство к кислороду, чем металл оксида, или образовывать оксиды, изоморфные основной оксидной составляющей кермета (например, оксид алюминия - хром). В керметах на основе карбидов рекомендуется в качестве металлической фазы применять металлы, которые не образуют карбидов. Металлическая связка нитридных керметов не должна образовывать стойких нитридов, а силицидных – не должна взаимодействовать с кремнием, поскольку последний в силицидах имеет практически такую же активность, как в свободном состоянии.

Прочность связи на межфазной границе можно регулировать в широких пределах при получении керметов за счет введения в расплавленный металл адгезионно-активных добавок.

Керметы типа металл - тугоплавкое соединение используют в качестве фрикционных, антифрикционных, конструкционных, огнеупорных, износостойких, эрозионностойких и абразивных материалов. Рассмотрим некоторые керметы, получаемые пропиткой карбидных каркасов металлическими расплавами.

Керметы на основе карбида вольфрама

Наиболее распространенными керметами являются сплавы системы WC-Co.

При нагреве прессовки из карбида вольфрама, на которую сверху положен чистый кобальт, происходит частичное спекание карбидных частиц. При температурах 1550 К образуется эвтектика и в местах контакта прессовки с кобальтом появляется жидкая фаза, пропитывающая карбидный каркас. При более низких температурах растворение карбида в кобальте пренебрежимо мало. Десятиминутная выдержка при 1720 К приводит к полному расплавлению кобальта и пропитке каркаса, однако при этом верх изделия плотнее и богаче связующим металлом, чем его нижняя часть. Для выравнивания состава по всему объему требуется выдержка 2–4 ч при той же температуре. На поверхности каркаса в процессе пропитки образуются раковины глубиной 1-3 мм в результате растворения карбида вольфрама в кобальте. При охлаждении до комнатной температуры происходит выделение карбида вольфрама из раствора и рост его частиц). Структура твердого сплава состоит из частиц карбид; (a1), окруженных матрицей из кобальтовой фазы (g). В процессе высокотемпературной выдержки происходит растворение первоначальных карбидных мостиков и усадка материала.

При пропитке пористого карбидного каркаса сплавом эвтектического состава (Co-27WC) раковины на поверхности образца не образуются, наблюдается только незначительная шероховатость поверхности. Если же для пропитки используют сплав с избытком карбида, то на пропитываемом изделии остается легко удаляемый слой из карбида вольфрама и кобальта. Таким образом, предварительное насыщение металла элементами, из которых состоит тугоплавкое соединение, позволяет устранить появление раковин.

Пропиткой спрессованного карбида вольфрама медью, медно-никелевым сплавом Cu–10%Ni, марганцевым мельхиором МНМц60-20–20 и медносеребряным сплавом получали керметы, предназначенные для работы в торцевых уплотнениях насосов, перекачивающих кислоты и щелочи.

Керметы на основе карбида титана.

Карбид титана обладает высокой окалиностойкостью, низкой плотностью, хорошо смачивается переходными металлами, менее дефицитен, чем карбид вольфрама, широко используемый при изготовлении традиционных твердых сплавов. Известны керметы на основе карбида титана, пропитанного углеродистыми, легированными, инструментальными и коррозионностойкими сталями, жаропрочными никелевыми сплавами, стеллитами.

Пропитывающие сплавы смачивают карбид титана, а многие компоненты, входящие в их состав, активно взаимодействуют с ним при повышенных температурах. Так, хром, являясь сильным карбидообразующим элементом, образует карбид хрома, из которого формируются мостики между зернами карбида титана, снижающие пластичность и вязкость кермета. Аналогичное влияние оказывает алюминий, который в процессе пропитки образует с никелем хрупкие алюминиды, располагающиеся в виде перемычек между зернами карбида и охрупчивающие кермет.

Одной из важных задач и перспективным направлением развития порошковой металлургии является создание изделий со специальными свойствами для разных отраслей техники. К таким изделиям, в частности, относятся те, которые производят с использованием технологии управления пористостью. Рассмотрены основные особенности технологии управления пористостью изделий, основные характеристики пористых материалов и изделий, а также примеры придания пористым изделиям специальных служебных свойств. Также в качестве примера приведено описание технологии получения методом порошковой металлургии перспективных материалов, синтезируемых из веществ различной природы.

Вопросы для самоконтроля

1. В чем состоит актуальность разхвития технологий получения пористых материалов?

2. Каковы основные характеристики пористых материалов?

3. В чем состоят особенности технологии получения пористых материалов?

4. Каковы основные области применения пористых материалов?

5. С какой целью производится пропитка пористых материалов?

6. Какие существуют способы пропитки пористых материалов?

7. Что такое керметы и в чем состоят особенности технологии их производства?

Заключение

Приведенные в учебном пособии теоретические сведения и примеры должны оказать существенную помощь студентам при изучении дисциплины «Технологические основы производства порошковых и композиционных материалов и изделий», способствовать более глубокому пониманию связи структуры, свойств и технологии производства порошковых материалов и изделий и задач, стоящих перед современными инженерами-материаловедами.

Как видно из приведенных материалов, знание теоретических основ порошковой металлургии, позволяет управлять процессами формирования порошковых изделий, что создает возможность для совершенствования и разработки новых технологий производства материалов с заданными эксплуатационными свойствами, которые обеспечат надежность и долговечность работы современных конструкций и машин в различных условиях эксплуатации.

Порошковая металлургия успешно конкурирует с литьем, обработкой давлением, резанием и другими методами, дополняя или заменяя их.

Совокупность основных технологических операций позволяет решать с помощью порошковой металлургии две важнейшие задачи:

изготовление материалов и изделий с особыми составами,структурами и свойствами, которые недостижимы другими методами производства; примером могут служить порошковые материалы и изделия пористые (антифрикционные, фрикционные, фильтры и др.), высокотемпературные тугоплавкие металлы, дисперсноупрочненные, волокнистые материалы и др.), инструментальные (твердые сплавы, сверхтвердые материалы и др.) и пр.;

2) изготовление материалов и изделий с обычными составами, структурами и свойствами, но при значительно более выгодных экономических показателях их производства.

Автор выражает надежду, что приведенный в учебном пособии теоретический материал будет способствовать плодотворной подготовке будущих специалистов и их развитию как инженеров.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ
И РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Кипарисов С. С., Либенсон Г. А. Порошковая металлургия. – 3-е изд. перераб. и доп. – М.: Металлургия, 1991

2. Раковский В.С. Порошковая металлургия в машиностроении / В.С. Раковский, В.В. Скалинский. – М.: Машиностроение, 1983.

3. Пожидаева С.П. Основы производства. Материаловедение и производство металлов: Учеб. пособие – М.: Академия, 210 – 190 с.

4. Металлические порошки и порошковые материалы: Справочник/ Бабич Б.Н., Вершинина Е.В., под ред. Ю.В. Левинского. – М.: ЭКОМЕТ, 2005. – 519 с.

5. Либенсон Г.А. и др. Процессы порошковой металлургии: Учеб. пособие /Либенсон Г.А., Лопатин В.Ю.-М.:МИСИС,2002.-318 С.

6. Вомина О.Н. и др. Порошковая металлургия: Энциклопедия международных стандартов/ Фомина О.Н., Суворова С.Н. - М.:ИЗД-ВО СТАНДАРТОВ,1999.-306 С.

ОГЛАВЛЕНИЕ

ПРЕДИСЛОВИЕ…………………………………………………… 3

ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………… 4

Глава 1. ПРОИЗВОДСТВО МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ

И ИХ СВОЙСТВА ……………………………………. 5

1.1. Механические методы получения порошковых

материалов…………………………………………………. 5

1.1.1. Дробление и размол твердых материалов….………. 6

1.1.2. Измельчение ультразвуком……..…………………… 12

1.1.3. Диспергирование и грануляция расплавов……..….. 13

1.2. Физико-химические способы получения порошков……… 16

1.2.1. Химическое восстановление из оксидов

и других твердых соединений металлов……………. 16

1.2.2. Химическое восстановление различных

соединений металлов из водных растворов

и газообразных соединений………….………………. 16

1.2.3. Диссоциация карбонилов, электролиз водных

растворов или расплавленных солей и

термодиффузионное насыщение ………………….… 18

1.3. Свойства порошков и методы их контроля………………. 20

1.3.1. Химические свойства….…………….……………..... 20

1.3.2. Физические свойства..…………….…………………. 21

1.3.3. Технологические свойства……………………….….. 22

Вопросы для самоконтроля………………...……………………… 25

ГЛАВА 2. ПОДГОТОВКА, ФОРМОВАНИЕ И СПЕКАНИЕ

МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ………………….. 26

2.1. Подготовка порошков к формованию…………………...... 26

2.1.1. Отжиг и классификация……………………………… 26

2.1.2. Приготовление смесей……………………………….. 27

2.2. Формование порошков…………………………………….. 28

2.2.1. Механизм процесса формования……………………. 28

2.2.2. Прерывистые методы формования………………….. 31

2.2.3. Непрерывные методы формования…………………. 34

2.2.4. Несоответствия качества при прессовании

и факторы, способствующие снижению качества…. 35

2.3. Спекание………………………………………………….…... 37

2.3.1. Содержание операции спекания………………………... 37

2.3.2. Твердофазное спекание………………………………… 38

2.3.3. Спекание многокомпонентных систем………………… 43

2.3.4. Жидкофазное спекание…………………………………. 45

2.3.5. Несоответствия качества при прессовании

и факторы, способствующие снижению качества.….. 49

Вопросы для самоконтроля….………………..…………………… 51

ГЛАВА 3. НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ

В ПОРОШКОВОЙ МЕТАЛЛУРГИИ..……………….. 52

3.1. Самораспространяющийся высокотемпературный

синтез………………………………………………………. 52

3.1.1. Особенности технологии СВС……………………… 52

3.1.2. Варианты реализации процесса СВС………………. 54

3.1.3. СВС-процессы с дополнительными

источниками энергии……………………………….. 56

3.2. Механическое легирование………………………………. 59

3.2.1. Особенности процесса механического

легирования и применяемое оборудование………. 60

3.2.2. Механизм механического легирования…………… 62

3.2.3. Области применения механического

легирования………………………………………… 63

Вопросы для самоконтроля….………………..…………………. 66

ГЛАВА 4. ПОРИСТЫЕ МАТЕРИАЛЫ………..……………….. 67

4.1. Свойства и особенности изготовления

пористых порошковых материалов..……………………. 67

4.1.1. Свойства пористых материалов…………………… 67

4.1.2. Особенности технологии изготовления

пористых материалов из порошков………………. 72

3.2. Пропитка порошковых формовок………………………. 74

3.2.1. Самопроизвольная пропитка……………………… 75

3.2.2. Пропитка под управляемым давлением.………… 75

3.2.3. Керметы, получаемые методом пропитки..……… 76

Вопросы для самоконтроля….………………..………………… 80

ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………….. 81

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ

И РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ……………………….. 82

Дата добавления: 2014-11-29