Ресурс безвідказної роботи вузлів та агрегатів машин

Особливості процесу прогнозування гарантованого міжремонтного ресурсу машин

Деякі особливості має процес прогнозування гарантованого міжремонтного ресурсу машини, яка щойно пройшла капітальний ремонт. Під час ремонту значну кількість деталей машини замінюють новими, а деякі деталі залишають для подальшої експлуатації,

Запасні деталі, що надходять на ремонтне підприємство, треба перевіряти на відповідність технічним умовам. Якщо деталь повністю відповідає цим умовам, то, користуючись середньостатистичними даними, можна твердити, що вона безвідказно відпрацює встановлений міжремонтний строк.

Про деталі, які призначаються для дальшого використання, є відомості щодо доремонтного наробітку, тому для прогнозування їх гарантованого міжремонтного ресурсу можна користуватися методом прогнозування за однією відомою точкою.

Гарантований міжремонтний ресурс всієї машини визначають за найменшим значенням гарантованого міжремонтного ресурсу окремих деталей, тобто найменш надійної ланки в усьому механізмі. Знаючи теоретичні закономірності зміни параметра стану даної деталі в найважчих та в найбільш сприятливих умовах, можна одержати прогноз гарантованого ресурсу всього механізму у вигляді трьох чисел: мінімального, максимального та найбільш імовірного (се-редньостатистичного).

Отже, основна мета прогнозування полягає и забезпеченні найбільш повного використання технічних можливостей машин, обгрунтованих технічними та економічними даними.

В процесі прогнозування визначають: залишковий період роботи машини або окремих її елементів до відказу; допустимі при діагностуванні величини параметрів, які забезпечують безвідказну роботу машини протягом заданого періоду; гарантований міжремонтний ресурс відремонтованої машини.

Ресурс — час роботи машини до моменту появи відказу. Це нестала величина і залежить від багатьох факторів, як зовнішніх, властивих умовам експлуатації, так і внутрішніх, властивих даному конкретному механізму.

До- чи міжремонтний ресурс встановлюють у директивному порядку на основі техніко-економічних розрахунків, дійсний же ресурс машини може мати значні відхилення від цих величин.

Кожне спряження машини характеризується величиною зазора, що забезпечує вільне переміщення деталей одна відносно одної, а також містить шар оливи, яка сприяє зменшенню інтенсивності спрацювання деталей у спряженні.

Величину початкового (номінального) зазора визначають розрахунком, який враховує величину навантажень, швидкість руху деталей, в'язкість оливи та геометричні розміри спряжень.

Виходячи з міркувань технічного характеру (забезпечення рідинного тертя у спряженні) та економічних розрахунків {витрати на ремонт), встановлені так звані граничні значення зазорів, після досягнення яких дальша експлуатація спряження стає недоцільною або небезпечною.

Отже, зазор у спряженні має чітко обмежене поле, де його розміри вважаються допустимими. Величина цього поля визначається різницею між граничним та номінальним значенням зазора. Час, протягом якого можна гарантувати нормальну роботу спряження, залежить від швидкості, з якою змінюється зазор у спряженні, тобто від інтенсивності спрацювання деталей. На останню в першу чергу впливає якість мащення. Спряження, в яке надходить добре очищена олива, працює значно довше, ніж аналогічне в механізмі, де очищення фільтрів та заміну оливипроводять дуже рідко або взагалі не проводять.

Інтенсивність спрацювання залежить також у багатьох випадках і від корисного навантаження на спряження. Чистота обробки поверхні, твердість поверхневого шару, якість матеріалу, одержання співвісності при складанні, нарешті елементарна чистота робочих інструментів безпосередньо впливають на швидкість спрацювання деталей.

Отже, факторів, що впливають на інтенсивність спрацювання, дуже багато, але до них можна додати й такі, як температура повітря, що впливає на в'язкість оливи,хіміко-механічний склад грунту, від якого залежить кількість та різальні властивості абразивних часток, що потрапляють в оливу,своєчасність виконання регулювальних робіт тощо.

Величина зазора має допустиме значення, проте воно може бути майже номінальним або близьким до граничного. Для більшої конкретизації стану спряження використовують коефіцієнт залишкового або використаного технічного ресурсу:

де П_н, П_г, П_і — відповідно номінальне, граничне та фактичне значення зазора в спряженні.

Коефіцієнт залишкового ресурсу за час нормальної роботи спряження змінюється від одиниці до нуля, він приблизно вказує частку фактичного ресурсу спряження, яка ще залишається не використаною. Коефіцієнт використаного ресурсу визначають за формулою:

R_вик =1 - R_зал

Він свідчить про частку фактичного ресурсу спряження, яка вже використана за час його експлуатації і змінюється від нуля до одиниці.

За допомогою наведених коефіцієнтів стан будь-якого фізичного параметра можна охарактеризувати універсальним оцінювальним показником. Для цього досить лише перевести за наведеними формулами значення зазора з конкретної фізичної розмірності в безрозмірну форму.

Залежно від швидкості зростання, наприклад коефіцієнта використаного ресурсу, величина фактичного ресурсу спряження може бути більшою або меншою від встановленого директивного доремонтного чи міжремонтного строку.

Дата добавления: 2014-12-07