Разработка чертежа вала редуктора

Основные параметры зубчатых соединительных муфт по ОСТ 92-8764-76

d, мм	Т, Н м	mм, мм	Zм	bм, мм	d, мм	Т, Н м	mм, мм	Zм	bм, мм
25-32					70-92
28-38					85-102
32-48		2,5			95-112
45-60		2,5			110-125
55-72		3,0

Основные размеры вала редуктора были получены в результате его проектирования. Недостающие размеры могут быть определены на основании выбранного варианта исполнения (см. рис. 3-5). При назначении размеров необходимо руководствоваться ГОСТ 6636-69, регламентирующим округление до ближайшего и, как правило, большего размера. Округление и ограничение для получения различных сопряжений имеет большое значение, так как обеспечивает сокращение номенклатуры (типоразмеров) дорогостоящего режущего и мерительного инструмента, необходимого для изготовления и контроля изделий. В таблице 10 приведены нормальные линейные размеры в диапазоне от 1 до 500 мм, которыми рекомендуется пользоваться при выполнении курсовой работы.

Таблица 10

Рекомендуемые значения линейных размеров и фасок (мм)

Наиболее предпочтительные	1; 1,6; 2,5; 4; 6,3; 10; 16; 25; 40; 63; 100; 160; 250; 400
Дополнительные по ряду Rа 10 [3]	1,2; 2; 3,2; 5; 8; 12; 20; 32; 50; 80; 125; 200; 320; 500
Дополнительные по ряду Rа 20	1,1; 1,44; 1,8; 2,2; 2,8; 3,6; 4,5; 5,6; 7,1; 9; 11; 14; 18; 22; 28; 36; 45; 56; 71; 90; 110; 140; 180; 220; 280; 360; 450
Фаски	1; 1,2; 1,6; 2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12; 16; 20; 25; 32; 40…

Вал редуктора ступенчатый и в технологическом отношении более трудоемок, чем гладкий, но обладает рядом неоспоримых преимуществ, таких как: удобство сборки с сопрягаемыми деталями, возможность изготовления сопрягаемых с ним деталей в системе отверстия и т.п. Для уменьшения концентрации напряжений следует переходы от одного диаметра к другому делать плавными (закруглять) или вводить фаски. Размеры радиусов закруглений и фасок должны соответствовать ГОСТ 10948-64 (СТ СЭВ 2814-80) (см табл. 10). Угол фаски предпочтительно назначать равным 45°.

Размеры под посадочные места под сопрягаемых деталей (например под подшипники) следует выбирать по их соответствующим размерам и условиям соединений. Размеры подшипников соответствующего типа выбираются по ГОСТ 8338-75, ГОСТ 8328-75, ГОСТ 831-75, ГОСТ 333-75, ГОСТ 3169-75 и др. их регламентирующих. В курсовой работе линейные размеры посадочных мест под подшипники допускается определять на основании чертежа исполнения редуктора с учетом табл. 10. Высота заплечика вала, в который должен упираться шарикоподшипник, составляет 2/3-3/4 толщины внутреннего кольца подшипника. Для обеспечения возможности выхода шлифовального камня при обработке посадочных поверхностей вала диаметром следует вводить специальную проточку (канавку) глубиной не менее 0,2 мм.

Во избежание увеличения стоимости изготовления посадочные места под зубчатые колеса и подшипники должны иметь минимально возможную длину.

Для обеспечения требованиям взаимозаменяемости и обеспечения необходимого качества соединений (зазора или натяга) на рабочем чертеже детали обязательно проставление допуска на изготовление. Допуска на изготовление деталей цилиндрических и плоских соединений приводятся в стандартах СТ СЭВ 144-75 и СТ СЭВ 145-75, базирующихся на международной системе допусков и посадок ИСО. При оформлении чертежа вала следует указывать величину допусков на размеры и отклонения формы посадочных поверхностей. При назначении допуска на сопряженные с другими; деталями поверхности вала следует руководствоваться следующим:

- посадка H8/h7 используется для центрирования поверхностей при отсутствии высоких требований к соосности;

- посадка H8/h8 и Н9/h9 применяются для неподвижно закрепляемых зубчатых колес, муфт, шкивов и др. деталей, соединяющихся с валом на шпонке, а также корпусов подшипников качения, центрирования фланцевых соединений и в ненагруженных подвижных соединениях;

- посадка Н7/g6 применяется для обеспечения герметичности в подвижных соединениях, в особо точных случаях для этого используют посадку Н6/g5;

- посадка H6/f7 применяется в подшипниках скольжения, в золотниковых парах и др.

Состояние поверхности, характеризуемое шероховатостью после обработки, оказывает большое влияние на эксплуатационные свойства деталей. Сопутствующее шероховатости снижение жесткости в контакте ведет к ослаблению соединений с натягом, а уменьшение шероховатости приводит к увеличению износостойкости, коррозионной стойкости и позволяет повысить нагрузочную способность напряженных соединений. Шероховатость поверхности указывается на чертежах специальным знаком в соответствии с ГОСТ 2304-73.

На чертежах деталей, подвергаемых термической обработке, в соответствии с ГОСТ 2310-68 указывают показатели свойств материалов, например, твердость (HB, HRC или HV) или пределы прочности или текучести. Глубину термообработки указывают в мм с предельными значениями, например: h 0,8 ± 0,1.

Пример оформления рабочего чертежа вала приведен на рисунке 12. При назначении предельных отклонений, шероховатостей и технических условий при выполнении курсовой работы необходимо ориентироваться по данному примеру.

Дата добавления: 2014-12-07