Критерии безопасности

Физиология труда

Физиология труда — это наука, изучающая изменения функционального состояния организма человека под влиянием его трудовой деятельности и обосновывающая методы и средства организации трудового процесса, направленные на поддержание высокой работоспособности и сохранение здоровья работающих.

Основными задачами физиологии труда являются:

1. изучение физиологических закономерностей трудовой деятельности;
2. исследование физиологических параметров организма при различных видах работ;
3. разработка практических рекомендаций и мероприятий, направленных на оптимизацию трудового процесса, снижение утомляемости, сохранение здоровья и высокой работоспособности в течение продолжительного времени.

В процессе трудовой деятельности человеку приходится выполнять различные виды работ. Исторически сложилось деление на физический и умственный труд, которое с физиологической точки зрения условно. Никакая мышечная деятельность невозможна без участия центральной нервной системы, как регулирующей и координирующей все процессы в организме, в то же время нет такой умственной работы, при которой отсутствует мышечная деятельность. Различие трудовых процессов проявляется лишь в преобладании деятельности мышечной системы или центральной нервной системы. В настоящее время, в связи с механизацией и автоматизацией производственных процессов, физическое напряжение в трудовой деятельности играет все меньшую роль и значительно возрастает роль высшей нервной деятельности. В основе любого трудового действия лежит целевая установка, на базе которой в центральной нервной системе создается определенная программа действий, реализующаяся в системно организованном поведенческом акте. Такие запрограммированные действия носят название динамического стереотипа (информация о системе человек-машина и о физиологии труда была предоставлена Безопасность жизнедеятельности http://rus-lib.ru/book/27/Bezopasnost_jiznedeajt/2.6.html

Критерии безопасности в рабочих условиях могут быть различными и отличаться между собой в зависимости от каждого конкретно взятых рабочих условий. Универсальных критериев безопасности в этом случае не существует, и каждый критерий будет являться лишь частным случаем отдельно взятого трудового места. Оно и понятно, ведь в общие критерии невозможно включить те критерии, которые необходимо в отдельно взятой рабочей обстановке (например в офисе будут перевешивать критерии, связанные с зрением, а на атомной электростанции будут приоритетными критерии, которые связаны с температурой внутри некоторых резервуаров). Именно поэтому, каждое отдельно взятое предприятие выдвигает для себя критерии безопасности, которые будут строго подходить именно под определенное предприятие и именно под его рабочую деятельность. Примером документа, содержащего критерии безопасности, может являться приведенный ниже документ:

"Критерии безопасности при планировке оборудования и рабочих мест на предприятиях лесного комплекса.

Настоящим документом обозначены некоторые критерии безопасности, которые требуются при планировке оборудования и рабочих мест на предприятиях лесного комплекса. При этом требования выдвигаются следующие критерии безопасности:

1. Оборудование должно размещаться по ходу технологического процесса в единую цепочку.
2. Должно быть организовано максимально возможное сокращение расстояний между рабочими местами.
3. Размещение металлорежущих станков, слесарных верстаков и другого оборудования в цехах холодной обработки принимаются таким, чтобы расстояние между отдельными станками или группами станков были достаточными для свободного прохода рабочих.
4. Необходимо содержать проходы и проезды в чистоте и порядке
5. Нужно стремиться к тому, чтобы расположение оборудования исключало в процессе работы встречных потоков материалов, полуфабрикатов и людей.
6. Рабочее место должно являться первичным звеном в производстве.
7. Осуществляя рационализацию трудовых движений, необходимо стремиться к обеспечению наиболее коротких и наименее утомительных движений

Вышеуказанные требования действительны по отношению к предприятию лесного комплекса до тех пор, пока не будут утверждены новые требования"

Как видно из выше указанного отрывка с описанием критериев безопасности, эти критерии безопасности будут отлично подходить к предприятию лесного комплекса, но вместе с тем эти же критерии не очень подходят (для примера) под офисный стиль работы.

Опасности технических систем

Прежде всего необходимо понять, что каждая техническая система может дать отказ. Отказом технической системы условно называют такое состояние технической системы, при котором она не может исполнять свои прямые действия. При этом вводится специальный технический параметр, который именуется наработкой на отказ. Он характеризует надежность ремонтируемого прибора, устройства или технической системы. Выражается этот технический параметр обычно в часах. Наработка до отказа — эквивалентный параметр для неремонтопригодного устройства. Поскольку устройство неремонтируемое, то это просто среднее время, которое проработает устройство до того момента, как сломается. Наработка — продолжительность или объем работы объекта, измеряемая в часах, мото-часах, гектарах, километрах пробега, циклов включений и др. Измеряется статистически, путем испытания множества приборов, или вычисляется методами теории надежности. Отказы технических систем имеют свою классификацию:

1. Внезапный отказ — характеризуется скачкообразным изменением одного или нескольких заданных параметров объекта;
2. Постепенный отказ — характеризуется постепенным изменением одного или нескольких заданных параметров объекта;
3. Независимый отказ — отказ элемента объекта, не обусловленный повреждением или отказами других элементов объекта;
4. Зависимый отказ — отказ элемента объекта, обусловленный повреждением или отказами другого элемента объекта;
5. Сбой — самоустраняющийся отказ, приводящий к кратковременному нарушению работоспособности;
6. Перемежающийся отказ — многократно возникающий сбой одного и того же характера;
7. Конструкционный отказ — возникающий в результате нарушения установленных правил и норм конструирования;
8. Производственный отказ — возникающий в результате нарушения установленного процесса изготовления или ремонта объекта;
9. Эксплуатационный отказ — возникающий в результате нарушения установленных правил и условий эксплуатации объекта;
10. Систематический отказ — многократно повторяющийся, обусловленный дефектами конструкции объекта, нарушением процесса его изготовления, низким качеством используемых материалов и др.;
11. Частичный отказ — после его возникновения объект может быть использован по назначению, но с меньшей эффективностью;
12. Полный отказ— после его возникновения объект не может быть использован по назначению.

Сами же отказы могут возникнуть из-за различных дефектов в оборудовании, из-за халатности рабочих или неправильной эксплуатации оборудования. Отказы в технических системах могут также возникнуть из-за превышения технической системы срока ее использования.

Следует учесть, что некоторые отказы технических систем могут быть крайне опасными для человека. Тогда подразумевается, что техническая система может нести опасность для человека. Но не следует проводить прямую между опасностью технической системы и ее отказом. Все-таки эти два понятия являются одновременно и близкими друг к другу и одновременно очень далекими друг от друга. При этом эксперты, чтобы повысить безопасность в условиях производства, ввели специальный анализ опасностей. Анализ опасностей позволяет определить источники опасностей, потенциальные аварии, последовательности развития событий, величину риска, величину последствий, пути предотвращения аварий и смягчения последствий. На практике анализ опасностей начинают с глубокого исследования, позволяющего идентифицировать в основном источники опасностей. Затем при необходимости исследования могут быть углублены. Для того, чтобы понять, какие именно опасности могут создавать различные технические системы, вводят качественный и количественный анализ опасностей. При этом качественный метод анализа опасностей включает в себя:

1. Предварительный анализ
2. Анализ последствий отказов
3. Анализ опасностей с помощью "дерева причин"
4. Анализ опасностей методом потенциальных отклонений
5. Анализ ошибок персонала
6. Причинно-следственный анализ

При этом наиболее распространенным методом анализа безопасности является метод построения так называемого "дерева отказов" - специальную карту, на которой указываются различные ошибки и отказы той или иной системы. При этом ошибки и отказы рассматриваются с разных сторон и позиций, что позволяет в конечном счете построить относительно полную карту, указывающую на различные ошибки и их причины. В таких "деревьях" обычно имеются ветви опасностей. Так как само "дерево" является многоступенчатым, то принято вводить ограничение с целью определения пределов "дерева". Логические операции в деревьях обычно обозначаются следующими символами:

Рис. 5.1. Символы дерева отказов

Естественно, чтобы построить правильно дерево отказов, необходимо правильно мыслить с точки зрения понимания того, что техническая система является определенной системой с некоторыми элементами. При этом под системой понимают некую взаимосвязанность элементов, которые взаимодействуют между собой таким образом, что достигается определенный результат (при этом под результатом понимают цель, которая преследовалась при работе той или иной системы). Под элементами системы понимают не только материальные объекты системы но также отношения и связи. Наука, которая занимается системами (любыми системами, не только техническими) и их рассмотрением называется "Системный анализ". Следует отметить, что некоторые принципы системного анализа можно относить не только к самим техническим системам. Можно рассмотреть с точки зрения системного анализа практически любое событие. Для примера можно взять такое событие как взрыв на производстве. Если рассматривать взрыв с точки зрения системного анализа то можно выделить несколько элементов, без которых взрыв не произойдет:

1. взрывоопасное вещество
2. воспламенитель
3. источник воспламенителя

При этом, если не будет хотя бы одного элемента, то взрыв не произойдет. Как можно увидеть, системный анализ может помочь не только при рассмотрении технических систем, но также и при рассмотрении опасностей от технических систем. В современное время системный анализ активно используется на производстве. Благодаря принципам системного анализа стало возможным шире рассматривать определенные опасности технических систем, а также сами технические системы в целом. Обычно на технических предприятиях есть специальные люди, которые занимаются системным анализом – системные аналитики. Эти люди в совершенстве владеют системным анализом и позволяют применить знания системного анализа на практике для технических систем.

Методы системного анализа также используются для выполнения количественного анализа опасностей. При этом количественный анализ опасностей проводится с предварительной разбивкой систем на множество подсистем. Методы расчета вероятностей и статический анализ также являются составными частями количественного анализа опасностей. При этом при вероятностном расчете используются некоторые вероятностные приемы математической статистики. Технологическое оборудование производственных помещений разбивают на три основные группы:

1. Реакционные аппараты, промежуточные емкости, машины
2. Коммуникации- трубопроводы
3. Запорные арматуры (задвижки, краны, уплотнения)

Газы или пары горючих жидкостей, находящихся в технологическом оборудовании под давлением выше атмосферного, могут попасть в помещение при нарушении целостности оборудования. При условии, что все оборудование цеха может стать источником выхода газов, и, следовательно, имеется K групп по n элементов, справедлива теорема, согласно которой при большом числе независимыхэлементов с малой интенсивностью отказов суммарный поток отказов будет близок к простейшему по истечении некоторого времени, независимо от законов распределения сроков службы этих элементов. В случае простейшего потока событий вероятность P появления m событий в интервале времени от до находится по закону Пуассона:

где:

- среднее число событий в интервале;

- параметр потока отказов.

В соответствии с этим при средних сроках службы элементов и параметр потока отказов в целом по цеху будет иметь предел:

По или можно определить вероятность безотказной работы в течение времени :

Точкой отсчета является связь между вероятностью безаварийной работы оборудования в течение времени , степенью наполненности помещения оборудованием и режимом работы со сроками службы. Вероятность того, что отказ элемента n-й группы из K групп произойдет, можно оценить из выражения:

Также есть немного другие методы, при которых можно рассчитать вероятность отказа технической системы. Например, возьмем некое P(t). При этом представим, что P(t) есть вероятность того, что в пределах заданной наработки отказ объекта не возникает. Статистически вероятность безотказной работы можно определить отношением числа объектов, безотказно проработавших до момента времени t, к числу объектов, работоспособных в начальный момент времени.

где — число объектов, безотказно проработавших до момента времени ; - число объектов, взятых под наблюдение. В начальный момент времени (перед испытаниями) все объекты являются исправными, т. е. выполняется равенство . Если испытания проводятся до отказа всех объектов, то в конце испытаний .

Следовательно, вероятность безотказной работы в течение конечных интервалов времени может иметь значения . Из теории вероятностей следует, что вероятность суммы двух несовместимых противоположных событий равна единице.

Где - вероятность отказа. Отсюда:

– вероятность отказа, где — число отказавших объектов к моменту времени t (информация по анализу систем была создана на основе материала: Анализ опасностей технических систем -http://www.bgsha.com/ru/education/library/fulltext/bgd/R2-4.htm)

Средства снижения вредного воздействия технических систем

Так как технические системы безусловно могут оказывать вредное воздействие на человека, то это воздействие необходимо как-то сократить до минимума, либо убрать возможность вредного воздействия на человека совсем. Существуют различные средства снижения вредного воздействия технических систем на человека. К средствам защиты от механического травмирования относятся предохранительные, тормозные, оградительные устройства, средства автоматического контроля и сигнализации, знаки безопасности, системы дистанционного управления. Системы дистанционного управления и автоматические сигнализаторы на опасную концентрацию паров, газов, пылей применяют чаще всего во взрывоопасных производствах и производствах с выделением в воздух рабочей зоны токсичных веществ. Предохранительные защитные средства предназначены для автоматического отключения агрегатов и машин при отклонении какого-либо параметра, характеризующего режим работы оборудования, за пределы допустимых значений. Таким образом, при аварийных режимах (увеличении давления, температуры, рабочих скоростей, силы тока, крутящих моментов и т.п.) исключается возможность взрывов, поломок, воспламенений. В соответствии с ГОСТ 12.4.125—83 предохранительные устройства по характеру действия бывают блокировочными и ограничительными. Блокировочные устройства по принципу действия подразделяют на механические, электронные, электрические, электромагнитные, пневматические, гидравлические, оптические, магнитные и комбинированные. Ограничительные устройства по конструктивному исполнению подразделяют на муфты, штифты, клапаны, шпонки, мембраны, пружины, сильфоны и шайбы, лакировочные устройства препятствуют проникновению человека в опасную зону либо во время пребывания его в этой зоне устраняют опасный фактор. Особенно большое значение этим видам средств защиты придается на рабочих местах агрегатов и машин, не имеющих ограждений, а также там, где работа может вестись при снятом или открытом ограждении. Механическая блокировка представляет собой систему, обеспечивающую связь между ограждением и тормозным (пусковым) устройством. При снятом ограждении агрегат невозможно растормозить, а следовательно, и пустить его в ход. Электрическую блокировку применяют на электроустановках с напряжением от 500 В и выше, а также на различных видах технологического оборудования с электроприводом. Она обеспечивает включение оборудования только при наличии ограждения. Электромагнитную (радиочастотную) блокировку применяют для предотвращения попадания человека в опасную зону. Если это происходит, высокочастотный генератор подает импульс тока к электромагнитному усилителю и поляризованному реле. Контакты электромагнитного реле обесточивают схему магнитного пускателя, что обеспечивает электромагнитное торможение привода за десятые доли секунды. Аналогично работает магнитная блокировка, использующая постоянное магнитное поле. Оптическая блокировка находит применение в кузнечнопрессовых и механических цехах машиностроительных заводов. Световой луч, попадающий на фотоэлемент, обеспечивает постоянное протекание тока в обмотке блокировочного электромагнита. Если в момент нажатия педали в рабочей (опасной) зоне штампа окажется рука рабочего, падение светового тока на фотоэлемент прекращается, обмотки блокировочного магнита обесточиваются, его якорь под действием пружины выдвигается и включение пресса педалью становится невозможным. Тормозные устройства подразделяют: по конструктивному исполнению — на колодочные, дисковые, конические и клиновые; по способу срабатывания — на ручные, автоматические и полуавтоматические; по принципу действия — на механические, электромагнитные, пневматические, гидравлические и комбинированные; по назначению — на рабочие, резервные, стояночные и экстренного торможения. Оградительные устройства — класс средств защиты, препятствующих попаданию человека в опасную зону. Оградительные устройства применяют для изоляции систем привода машин и агрегатов, зоны обработки заготовок на станках, прессах, штампах, оголенных токоведущих частей, зон интенсивных излучений (тепловых, электромагнитных, ионизирующих), зон выделения вредных веществ, загрязняющих воздушную среду, и т. п. Ограждают также рабочие зоны, расположенные на высоте (леса и т. п.). Конструктивные решения оградительных устройств весьма разнообразны. Они зависят от вида оборудования, расположения человека в рабочей зоне, специфики опасных и вредных факторов, сопровождающих технологический процесс. В соответствии с ГОСТ 12.4.125—83, классифицирующим средства защиты от механического травмирования, оградительные устройства подразделяют: по конструктивному исполнению — на кожухи, дверцы, щиты, козырьки, планки, барьеры и экраны; по способу изготовления — на сплошные, несплошные (перфорированные, сетчатые, решетчатые) и комбинированные; по способу установки — на стационарные и передвижные. Примерами полного стационарного ограждения служат ограждения распределительных устройств электрооборудования, кожуха галтовочных барабанов, корпуса электродвигателей, насосов и т. п.; частичного — ограждения фрез или рабочей зоны станка.

Дата добавления: 2014-12-07