Подготовка покрышек к вулканизации 1 страница

Перед вулканизацией внутреннюю и наружную поверхность покрышек покры­вают смазкой, содержащей тонкодисперсные (размером частиц 10 мкм) тальк и слюду, а так же хозяйственное мыло с содержанием жирных кислот 60% и силиконовую эмульсию, распределенные в воде или бензине. Благодаря образованию слоя смазки на внутренней поверхности покрышки облегчается закладывание в ее полость диафрагмы, выход воздуха между диафрагмой и каркасом, предотвращается при вулканизация диафрагмы к внутренней поверхности каркаса, а также прилипание ездовой камеры к покрышке при эксплуатации. Наружная смазка покрышек обес­печивает растекание резиновой смеси по форме во время формования и вулканизации, создает шершавую поверхность, по которой выходит воздух, заключенный между стенкой формы и поверхностью покрышки. При этом облегчается выемка покрышек из форм после вулканизации, готовая продукция получается с четким, хорошо оформленным рисунком.

В шинной промышленности применяются специальные станки, одновременно промазывающие внутреннюю и наружную стороны покрышек. Внутренняя поверхность смазывается методом распыления с помощью пистолета. Возникающее при окраске облако улавливается орошаемой водой или отсасывающим устройством. Часть очищенного воздуха возвращается в рабочую зону. Наружная часть покрышки опрыскивается через пневматические форсунки. По окончании смазки покрышка передвигается в зону сушки, а затем к участку отбора, где она передается на подъемный стол, с помощью которого автоматически навешивается на подвесной цепной конвейер.

Для хранения сырых покрышек используют специальные конвейерные склады. Срок хранения сырых покрышек от четырех часов до 7дней. Считается, что при 4-х часовом хранении обеспечивается получение покрышек надлежащего качества и, кроме того, за это время полностью высыхает водная смазка. При длительном хранении покрышки на ее поверхность выцветает сера, материал становится жестким, теряет текучесть (так называемые «сухари»), что приводит к расслаиваю при формовании. Поэтому необходим постоянный запас покрышек на складе, в течение которого покрышки выдерживались одинаковое время. Это дает возможность обеспечить ритмичную работу цеха вулканизации и хорошее качество готовой продукции.

10.7 Формование и вулканизация покрышек

Формование покрышек осуществляется подачей в диафрагму (или варочную камеру) формующего пара со сравнительно низким давлением (~0,25МПа) для предварительного формования покрышки. Под действием прессового усилия, создаваемого опускающейся верхней половинкой пресс-формы, и давления пара в диафрагме стенки покрышки выгибаются, происходит формование покрышки. Затем для быстрого разогрева диафрагмы и покрышки подается греющий пар с давлением до 1,6МПа. Для покрышек самых малых размеров этого давления может быть достаточно для опресовки, и тогда весь последующий цикл вулканизации может про­водиться при поддержании этого давления в диафрагме. Для большинства размеров покрышек требуется большее давление опрессовки: до 2,0–2,5МПа для среднегабаритных и до 2,8 МПа для крупногабаритных, а применение греющего пара оказывается невозможным из-за его слишком высоких температур.

Поэтому после греющего пара в диафрагму подают циркулирующую пере ­ гретую воду с необходимым давлением и температурой 170–200°С.

Следует отметить, что формование покрышек – сложный технологический процесс, который происходит в индукционный период вулканизации. При этом на границе между различными по составу резиновыми слоями и армирующими материалами собранной заготовки происходят процессы взаимопроникновения – диффузии, чем обеспечивается необходимая прочность связи между ними.

При формовании покрышка приобретает форму тора, приближающегося к форме вулканизованной покрышки. Внутренний периметр профиля покрышки несколько уменьшается, а наружный диаметр – увеличивается. В покрышках полуплоской сборки слои борта поворачиваются вокруг сердечника крыла. Заданная форма покрышки получается в результате изменения углов расположения нитей корда (происходит поворот нитей) и деформации резины. В результате формования диагональных покрышек угол по короне увеличивается и приближается к 52 °, а в бортовой части уменьшается до 27–30 °. Периметр профиля формованной покрышки на 6–8%меньше контура вулканизованной. Режим вулканизации автопокрышек 10.00R20в форматоре-вулканизаторе. Зарубежный опыт развития вулканизационного оборудования направлен на дальнейшее совершенствование форматоров-вулканизаторов, полную автоматизацию и механизацию всех технологических операций, выполняемых при вулканизации. Созданы специализированные прессы, предназначенные для вулканизации в обычных и секторных пресс-формах, с использованием неубирающейся диафрагмы типа «бег-о-матик» и убирающейся типа «аутоформ», оснащенные загрузочными устройствами, установками для послевулканизационного охлаждения покрышек. Каждый из них имеет свои достоинства и недостатки и используется в мировой практике примерно в равной мере.

В отечественной шинной промышленности форматоры-вулканизаторы занимают ведущее место, в которых изготавливается до 70% всех шин. Используют одно- и двухформовые форматоры-вулканизаторы с неубирающимися диафрагмами.

После завершения процесса формования и полного замыкания формы внутрь диафрагмы подается греющий пар повышенного давления и перегретая вода; пресс-форма обогревается паром. По окончании вулканизации греющий пар из паровой ка­меры и перегретая вода из полости диафрагмы отводится и вместо них подается охлаждающая вода. Сначала отводится пар из паровой камеры, а затем перегретая вода из диафрагмы. Охлаждающая вода подается в полость диафрагмы через специальную систему ввода через отверстия в блоке цилиндра узла управления. Впуск охлаждающей воды производится сначала в диафрагму, а затем в паровую камеру. После завершения процесса охлаждения прекращается подача охлаждающей воды сначала в паровую камеру, а затем в диафрагму.

На шинных заводах приоритет принадлежит изготовлению шин радиальной конструкции, имеющим малослойный каркас, жесткий металл кордный брекер, массивный протектор из высокомодульных резин. Применительно к технологии вулканизации, это означает необходимость бездеформационной транспортировки и хранения их перед вулканизацией, механизированной загрузки покрышек в пресс-формы, применения секторных пресс-форм, повышения параметров теплоносителей и, в ряде случаев, после вулканизационного охлаждения.

Выпускающиеся до настоящего времени отечественные форматоры-вулканизаторы ФВ-2-200 (55")и ФВ-1-400 (75")по своим техническим характеристикам существенно уступали луч ­ шим зарубежным образцам. Промежуточным этапом на пути соз­дания современного оборудования являлось изготовление модернизированных прессов ФВ-2-300и ФВ-1-600.Эти вулканизаторы оснащены механизмами для управления секторными пресс-формами и загрузочным устройством, рассчитаны на использование теплоносителей с повышенными параметрами и позволяют интенсифицировать режимы вулканизации покрышек. Однако основная элементная база их осталась прежней, поэтому по ком­плексу технологических характеристик они не могут полностью сравняться с лучшими зарубежными образцами.

Более совершенным и эффективным представляется форматор-вулканизатор ФВ-1-500 (75"), который снабжен байонетным затвором с подпрессовочной мембраной, имеет загрузочное устройство, работающее в полуавтоматическом режиме, и меха­низм для управления секторными пресс-формами.

Таким образом, типовой современный форматор-вулканизатор для радиальных шин имеет двухкамерное исполнение, оборудован устройствами для автоматической загрузки шин и управления секторными пресс-формами. При этом загрузочное устройство принимает покрышки со специальных подставок, расположенных перед фронтом пресса. Устройства для загрузки и подставки помещают заготовки на два полных цикла вулканизации.

Совершенствование и модернизация форматоров-вулканизаторов проводятся в направлениях: разработка и внедрение в промышленность принципиально новых конструкций пресс-форм – секторных. В современных вулканизационных прессах используют секторные пресс-формы с постоянным зон­ным обогревом. Допустимое давление теплоносителей повышено до 2,8–3,0 МПа по диафрагме и 1,0–1,6 МПа по камере. Эти прессы обеспечивают автоматическое управление процессом от загрузки заготовок до выгрузки вулканизованных покрышек, что позволяет полностью исключить влияние обслуживающего персонала на качество шин, поддерживать температуру вулканизации с допуском ± 2°С и вести вулканизацию с точностью до секунды. В ряде прессов используется гидропривод для смыкания пресс-форм.

Наличие жесткого металлокордного брекерного пояса, необходимость его минимальной вытяжки в процессе формования, увеличение глубины протекторного рисунка привели к необходимости разработки новой конструкции пресс-формы, так называемой секторной (или, как ее еще называют, сегментной). При выгрузке таких покрышек после вулканизации значительно увеличивается сила отрыва ее от поверхности полуформы, на которую нанесен рисунок. Вследствие этого при выгрузке покрышки из пресс-формы с экваториальным разъемом возрастает нагрузка, приходящаяся на каждый элемент рисунка протектора. При этом возможны характерные дефекты вулканизации: надрывы, сколы и слоистость шашек, деформация боковины и борта.

Секторные пресс-формы с радиальным перемещением секторов применяют для качественной вулканизации радиальных покрышек, выемки их после вулканизации без надрывов и сколов рисунка протектора. Это позволяет уменьшить вытяжку нитей в каркасе с 4–4,5% в пресс-формах с экваториальным разъемом до 1,5% в секторных. При этом уменьшается сдвиг протектора при загрузке покрышки и прессовании, появляется возможность вынимать готовые изделия горячими без повреждений, а также осуществлять довулканизацию вне вулканизационного оборудования.

К основным деталям секторной пресс-формы относятся: основание, сегменты и крышка. Секторы перемещаются по радиальным направляющим основания пресс-формы с помощью полозьев.

Преимущество секторных пресс-форм заключается в том, что они работают по принципу обжатия вулканизуемой покрышки не только с внутренней стороны, но и с внешней секторами, что уменьшает растяжение каркаса. Сырая покрышка свободно лежит в нижней полуформе, секторы сдвигаются или раздвигаются в радиальном направлении относительно покрышки при открывании или закрывании пресс-формы. Секторы касаются покрышки при их сближении, то есть при движении по радиусу от периферии к центру покрышки. Такое направление движения частей пресс-формы позволяет избежать смещения отдельных частей покрышки в процессе ее загрузки и формования.

Выгрузка покрышки из пресс-формы также происходит без деформации рисунка протектора. После раскрытия пресс-формы и подъема верхней полуформы одновременно поднимается нижняя полуформа и секторы с вкладышами. При движении вверх вкладыши скользят по направляющим и отводят секторы по радиусу в стороны от центра формы, выводя их из зацепления с протектором покрышки. За счет радиального перемещения секторов пресс-форм на глубину, равную глубине рисунка, обеспечивается свободный выход элементов (шашек) протектора из пресс-формы при выгрузке без дефектов-надрывов и слоистости шашек.

В настоящее время имеется большое многообразие секторных пресс-форм. При этом следует учитывать, что такие пресс-формы гораздо сложнее обычных, имеют большие габариты, менее надежны в эксплуатации. Направляющие вкладыши и секторы, изготавливаемые с высокой точностью, испытывают большие нагрузки во время раскрытия и закрытия пресс-форм. Повреждение сопряженных поверхностей вызывает заклинивание деталей, препятствует их точному перемещению.

Секторные пресс-формы, несмотря на сложность конструкции, весьма перспективны и в настоящее время внедряются в промышленность. Ведутся работы по совершенствованию их конструкций, позволяющие уменьшить нагрузки на секторы во время их движения, сократить протяженность трущихся поверхностей, что несколько повышает надежность механизмов.

После вулканизации покрышки, в конструкции которых используется полиамидный корд, подвергаются охлаждению под давлением. Усадка корда продолжается до тех пор, пока покрыш­ка не охладится до температуры 60–65 °С. В результате размеры покрышки уменьшаются по сравнению с первоначальными (раз­мерами пресс-формы). В процессе эксплуатации такие покрышки заметно «разнашиваются», а на поверхности их образуются трещины.

Для предотвращения усадки покрышки из полиамидного корда после вулканизации охлаждают под давлением (в полость покрышки подается под давлением воздух). Установки для охлаждения покрышек устанавливаются за форматорами-вулканизаторами и бывают четырехместными для легковых покрышек и двухместными – для грузовых. Горячие покрышки надевают на обода. В них накачивается воздух под давлением примерно в 1,5–2 раза выше эксплуатационного и они выдерживаются до охлаждения (температура должна снизится до 60–70 °С).

Для покрышек с посадочным диаметром 32, 33, 39 и 49 дюймов могут быть применены процессы в форматорах-вулканизаторах (с усиленной механической частью) и процессы с разделением операций. В производстве СКГШ 33.00-51 и 40.00-57 совмещение формования и вулканизации нерационально, так как значительно усложняется кинематика, увеличиваются габариты и масса машины.

В индивидуальных вулканизаторах ИВП-700 и 1-1700 покрышки вулканизуют с помощью варочных камер. Процесс характеризуется низкой производительностью, повышенным расходом резиновых смесей и необходимостью применения ручного труда при изготовлении варочных камер, закладке камер и их выемке.

С целью повышения технического уровня и эффективности процесса разработана и освоена технология вулканизации крупногабаритных покрышек с применением сменных диафрагм. Основными операциями процесса вулканизации покрышек на сменных диафрагмах является формование заготовки на отдельной установке - форматоре и вулканизация формованной покрышки.

Для аппаратурного оформления технологического процесса вулканизации покрышек КГШ и СКГШ на сменных диафрагмах созданы форматор ФСД-150 и форматор ФСД-300 (150 и 300 усилие формования, т), вулканизаторы 1-2300М и 1-4500, а также осуществлена модернизация вулканизатора 1-1700 с учетом применения сменных диафрагм и повышения прессового усилия до 1500 т.Форматор ФСД-300 по кинематической схеме и конструктивному решению принципиально отличается от известных формующих установок типа полу-бег-о-матик.

Он включает станину, подвижный стол с цилиндром управления диафрагмой и траверсу. В конструкции привода стола и цилиндра управления диафрагмой использованы новые технические решения, обеспечившие наряду с уменьшением габаритов машины удобство загрузки и выгрузки покрышек за счет опуска­ния стола с диафрагмой. Загрузка сырых и съем вулканизованных покрышек осуществляется средствами внутрицехового транспорта, как правило, краном.

Формование СКГШ проводят в три стадии сжатым воздухом, подаваемым в полость диафрагмы, и воздействием на верхний борт либо траверсы (на форматоре ФСД-300), либо штока цилиндра управления диафрагмой. На первой стадии происходит окончательная центровка покрышки и диафрагмы, ввод бортовых колец в борта покрышки и предварительное формование, при котором увеличивается диаметр покрышки. По окончании этой стадии давление снижается до нормального вследствие прекращения подачи формующего воздуха в диафрагму.

Последующие две стадии выполняются при воздействии формующего воздуха в диафрагме и одновременном опускании или подъеме верхнего борта покрышки с помощью силового элемента. Давление воздуха на первой стадии формования составляет 0,3–0,4 МПа, на второй и третьей – 0,2–0,3 МПа.

Режимы вулканизации СКГШ отличаются длительным до 1000мин циклом при температуре перегретой воды 180–190°С, пара в паровой камере –120–130 °С. Вначале из диафрагмы удаляется воздух путем циркуляционной продувки паром, затем осуществляется окончательная прессовка и нагрев покрышки. В конце цикла вулканизованную покрышку охлаждают в течение 1–2 часов под давлением в пресс-форме с целью стабилизации габаритов.

Разделение формования и вулканизации на сменных диафрагмах наряду с упрощением конструкции машин и повышением эффективности использования отдельных механизмов позволило ввести в схему процесса операцию стабилизации формованных покрышек. При этом сырая покрышка под давлением воздуха в диафрагме 0,2–0,3МПа приобретает форму, близкую к задаваемой пресс-формой. Одновременно из межслойного пространства в каркасе покрышки удаляется воздух через предварительно выполненные проколы. Введение операции стабилизации наряду с повышением качества шины, в особенности его внешнего вида, способствует созданию переходящего запаса формованных покрышек и повышению ритмичности работы участка вулканизации.

Представляет интерес использование для вулканизации СКГШ диагональной и радиальной конструкции секторных установок, применяющихся в основном для восстановительного ремонта шин. Установки такого типа по сравнению с другим вулканизационным оборудованием имеют меньшую металлоемкость и габариты.

При вулканизации покрышек КГШ важное значение имеют качество и надежность изготовления диафрагм, которые в существенной степени определяют устойчивость работы вулканизационного оборудования и качество готовой продукции. Зарубежные фирмы выпускают диафрагменные прессы с усилием от 400 до 3175 т, обеспечивающие возможность изготовления диафрагм для покрышек практически всего ассортимента. В отечественной промышленности применяют прессы ДО-236 и ДО-239 с усилием от 400 до 800 т соответственно, позволяющие выпускать диафрагмы для вулканизации покрышек до 21.00-33. Создан пресс К20.303 с усилием 3150т и разрабатываются прессы с усилием 2000 и 5000 т для всего выпускаемого ассортимента шин.

Совершенствование технологии вулканизации покрышек. Принципиально новые возможности для повышения энергетической эффективности и резкого сокращения продолжительности процесса вулканизации выявляются в случае быстрого нагрева всей массы вулканизованной покрышки с использованием энергии электромагнитных колебаний СВЧ-диапазона. Проведенный расчет эффективности с учетом дополнительных капитальных затрат и эксплуатационных издержек показал, что применение СВЧ-энергии для вулканизации становится целесообразным уже при изготовлении средних грузовых шин и эффект возрастает при дальнейшем увеличении габаритов покрышек. Цикл вулканизации в этом случае сокращается в 2–3 раза. И учетом исключения энергоустановок в 5 раз сокращаются производственные площади, устраняется необходимость в установке и использовании целого комплекса оборудования для приготовления и подачи пароводяных теплоносителей к вулкани­заторам.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПЗ 00.11

Разраб.

Гаргун

Пров.   ров.

Вишневский

Консульт

Н.контр.

Утв.

Вишневский

Виды ремонта технологического оборудования и их периодичность

Лит.

Листов

БГТУ 312060813

11 Виды ремонта технологического оборудования и их периодичность

В настоящее время ремонт фактически стал самостоятельным видом производства. Однако из-за того, что ремонтное производство в технологическом и организационном отношении пока еще находится на недостаточном высоком уровне, химическая промышленность несет значительные потери, расходуя на ремонт большие материальные и трудовые затраты.

В условиях научно-технического прогресса в химической промышленности к основным факторам, влияющим на увеличение объема ремонтных работ, можно отнести рост абсолютного числа единиц оборудования; повышение конструктивной сложности оборудования; применение непрерывных процессов, протекающих в условиях высоких давлений, температур и агрессивных сред. С другой стороны, научно-технический прогресс обуславливает также и факторы, которые могут оказывать влияние на уменьшение объема ремонтных работ, – это улучшение технических характеристик работающего оборудования (надежности, долговечности, ремонтопригодности и т. д.); увеличение удельного веса агрегатов повышенной единичной мощности и интенсифицированного, а также нового оборудования.

Под службой ремонта технологического оборудования подразумевается комплекс подразделений, занимающихся на заводе надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования, а именно: отдел главного механика завода с входящим в его состав цехами – ремонтно-механическим (РМЦ), ремонтно-литейным и котельно-сварочным (главным образом на крупных заводах), а также цеховыми ремонтными базами.

Главными задачами этой службы являются: обеспечение нормального технического состояния технологического оборудования и его бесперебойной работы; сокращение простоев оборудования в ремонте и потерь в производстве, связанных с выполнением ремонтных работ; снижение расходов на ремонт. Успешное решение этих задач в большей степени зависит от правильной организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений объединенной службы ремонта.

Существует три основных вида организации выполнения ремонтных работ на промышленных предприятиях: централизованная, децентрализованная и смешанная.

Централизованная организация выполнения ремонтных работ, предусматривающая выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика и его ремонтно-механического цеха (РМЦ) типична для предприятий с небольшим количеством оборудования. Её недостатком

является полное освобождение цехов от выполнения ремонта эксплуатируемого оборудования, что снижает ответственность производственного персонала за его

техническое состояние. Децентрализованная организация выполнения ремонтных

работ состоит в том, что все виды ремонтных работ (межремонтное обслуживание, периодические ремонты, в том числе и капитальный) производятся под руководством механиков цехов так называемыми цеховыми ремонтными бригадами. В ремонтно-механическом цехе, подчиняющимся главному механику, осуществляется только капитальный ремонт сложных агрегатов.

Кроме того, в нём изготовляют и восстанавливают для цеховых ремонтных баз те детали и сборочные единицы, изготовление и восстановление которых требует применение оборудования отсутствующего на ремонтной базе.

Смешанная организация выполнения ремонтных работ характерна тем, что все виды ремонта, кроме капитального выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт – ремонтно-механический цех.

Планово-предупредительный ремонт (ППР) производится не в том случае, когда машина износилась настолько, что уже вышла из строя (ремонт по потребности), а тогда, когда её износ не перешёл в прогрессирующий. Такой ремонт в отличие от ремонта по потребности может планироваться (отсюда и название). Возможность планирования ремонтов достигается применением системы планово-предупредительного ремонта, которая представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий.

Существует три основных системы ППР: послеосмотровых, стандартных и периодических ремонтов. Наибольшее распространение в машиностроительной промышленности получила система периодических ремонтов; она положена в основу типового положения «Единая система ППР». Однако наибольший экономический эффект её применение даёт при ремонте оборудования, работающего в условиях массового и крупносерийного производства при достаточно высокой загрузке и наличии учёта отработанного им времени (наработки).Но поскольку даже на заводах крупносерийного и массового производства наряду с таким оборудованием имеется значительное количество станков и машин, загруженных не полностью и используемых лишь эпизодически, в настоящее время признано экономически целесообразным применять на большинстве заводов все три системы ППР: для оборудования, работающего в условиях массового и важного для предприятия крупносерийного производства- систему периодических ремонтов; для оборудования, применяющегося в линии ответственной производстве, а также для прецизионных станков – систему послеосмотровых ремонтов; для специального оборудования, работающего на постоянном режиме, – систему стандартных ремонтов.

Современное оборудование может состоять из трёх основных частей – механической, электрической и электронной. Рациональное техническое обслуживание замедляет процесс его износа, а также сокращает количество отказов и связанные с ними потери основного производства. Однако необходимость в ремонте оборудования для поддержки или восстановление его работоспособности и исправности тем не менее не возникает.

По способу организации различают два вида ремонта – плановый и не плановый. Плановый ремонт предусматривается рациональной системой механического обслуживания и ремонта оборудования и выполняется или через установленное нормами количество часов, отработанных оборудованием, или по достижении установленного нормами его технического состояния. Неплановый ремонт также предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования, но осуществляется в неплановом порядке, по потребности. К этому виду относится аварийный ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, а также дефектами ремонта нарушением правил технической эксплуатации.

Повреждение и износа деталей механической части оборудования, вызывающие необходимость в ремонтах могут быть разделены на две основные группы:

– износ и повреждение деталей внутри сборочных единиц, не вызывающие нарушения правильности взаимодействия последних, но в ряде случаев приводящие к потере точности оборудования из-за возникновения вибраций при взаимодействии износившихся деталей;

– износ рабочих поверхностей базовых деталей сборочных единиц, приводящих к нарушениям первоначальных траекторий их взаимного перемещения и непосредственно вызывающей потерю точности или снижение производительности оборудования.

Для устранения повреждений и износов, относящихся к различным группам, требуются принципиально различающиеся по характеру ремонтных работ. Система технического обслуживания и ремонта оборудования предусматривает два вида ремонтов – текущий и капитальный. Текущий ремонт – плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего ремонта и состоящей в замене или восстановлении отдельных деталей или отдельных сборочных единиц и выполнение, связанных с этим разборочных, сборочных и регулировочных работ. Капитальный ремонт плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего капитального ремонта.

При капитальном ремонте во время разборки машины обязательно составляется ведомость дефектов ремонтируемого агрегата. Каждую деталь рекомендуется маркировать, обозначая номер станка в числителе, а порядковый номер детали на ведомости дефектов – в знаменателе.

Все виды работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту выполняется в определённой последовательности, образуя повторяющийся цикл. Ремонтный цикл – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленное, равное между собой, количество часов работу оборудования, называемые межремонтными периодами- периодами времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами. Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью. Структура ремонтного цикла – перечень ремонтов, входящих в его состав и расположенных в последовательности их выполнения. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырёх текущих и одного капитального ремонта, изображают так:

КР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР/20000

Продолжительность ремонтного цикла – количество часов работы оборудова­ния, на протяжении которого выполняется все ремонты, входящие в состав цикла. Графически продолжительность ремонтного цикла изображают размерной линией под обозначением капитальных ремонтов, которыми начинается и завершается цикл; под размерной линией указывают продолжительность цикла в часах.

На предприятиях с большим количеством одномодульных станков, а также в условиях поточно-массовых производств целесообразно принять метод узлового ремонта, сокращающий простой оборудования в ремонте и не нарушающий режима производственного цикла. При этом методе сборочные единицы агрегата, требующие ремонта, снижают и заменяют запасными (новыми или отремонтированными). В металлорежущих станках такими взаимозаменяемыми сборочными единицами являются передняя бабка, фартук и т.п. Наиболее целесообразно применять метод для ремонта агрегатов: распространенных моделей, имеющихся на заводе в большом количестве; лимитирующих производство кранового оборудования.

Дата добавления: 2015-04-24