Кольца жесткости сосудов и аппаратов

Альбом типовых конструкций АТК 24.218.02-90 распространяется на кольца жесткости сосудов и аппаратов, работающих под вакуумом и внутренним давлением, применяемых в нефтеперерабатывающей, нефтехимической, газовой и нефтяной промышленности.

I. КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ

1.1. Кольца жесткости по конструкции и размерам предусматриваются девяти типов:

Тип 1 - наружные кольца жесткости из уголка (черт.1.);

Тип 2 - наружные кольца жесткости таврового сечения (черт.2.);

Тип 3 - наружные кольца жесткости из двутавра (черт.3.);

Тип 4 - внутренние кольца жесткости из уголка (черт.4.);

Тип 5 - внутренние кольца жесткости таврового сечения (черт.5.);

Тип 6 - внутренние кольца жесткости из уголка, укрепленные стяжками (черт.6.);

Тип 7 - внутренние кольца жесткости таврового сечения, укрепленные стяжками (черт.7.);

Тип 8 - внутренние кольца жесткости из уголка, укрепленные рамой (черт.8.);

Тип 9 - внутренние кольца жесткости таврового сечения, укрепленные рамой (черт.9.).

Рис. 2.4.17. Опоры аппаратов: а – опорные стойки; б – боковые лапы; в – опоры из труб и уголков

Рис.2.4.18. Приспособления для монтажа аппаратов

а – монтажное ушко; б – монтажный крюк; в – монтажный штуцер

Рис.2.4.19. Реактор с трубой передавливания (1) и гильзой для термометра (2)

Рис.2.4.20.

Рис.2.4.21. Термометр с гильзой защитной (для термометров биметаллических ТБ-1; ТБ-2; ТБ-1Р; ТБ-2Р)

Рис.2.4.22. Термометр с гильзой защитной М20/М20 (для биметаллических термометров ТБ-1; ТБ-2; ТБ-1Р; ТБ-2Р)

Рис.2.4.23. Гильза защитная фланцевая: давление измеряемой среды Ру до 4 МПа

Рис.2.4.24. Гильза защитная фланцевая: давление измеряемой среды Ру свыше 4 МПа

Рис.2.4.25. Гильза защитная приварная, давление измеряемой среды Ру до 4 МПа: L - длина погружения гильзы защитной (по спецификации заказчика - при необходимости); М - длина присоединения (стандарт 80 мм - для рис.1; 60 мм, 102 мм - для рис.2); L₁ - стандартная длина (по спецификации заказчика)

Рис.2.5.1. Гладкая рубашка

Рис.2.5.2. Конструкция разъемного крепления рубашки к корпусу литого аппарата: 1 – корпус реактора; 2 – крышка; 3 – фланец; 4 – прокладки; 5 – фланец рубашки; 6 – обечайка рубашки

Рис.2.5.3. Конструкция разъемного крепления рубашки к корпусу сварного аппарата: 1 – корпус аппарата; 2 – обечайка рубашки; 3 – фланец; 4 – прокладка; 5 – фланец рубашки

Рис.2.5.4. Способы приварки рубашки к корпусу аппарата: а – с помощью отбортовки; б – с помощью приварного кольца

Рис.2.5.5. Нижние спуски аппаратов с рубашками: а – приварка нижнего штуцера к корпусу и рубашке аппарата; б – приварка нижнего штуцера к корпусу аппарата; в – сальниковое уплотнение нижнего штуцера чугунного аппарата; г – рубашка с линзовым компенсатором

Рис.2.5.6. Приварные теплообменные элементы: а – трубы; б – полутрубы; в – швеллеры; г – уголки

Рис.2.5.7. Рубашка с вмятинами: 1 – обечайка; 2 – днище; 3 – рубашка; 4 – отбортованный край

Рис.2.5.8. Каркасная рубашка

Рис.2.5.9 Внутренние теплообменные элементы: а – цилиндрическая трубчатая спираль; б – плоская трубчатая спираль; в – диффузор; г – пучок прямых труб

Рис.2.5.10. Способы крепления змеевика в аппарате: 1 – крепление к стойке с помощью хомутов; 2 – соединение витков с помощью отрезков труб

Рис.2.5.11. Вывод змеевика через крышку аппарата: 1 – верхний фланец змеевика; 2 – нижний фланец змеевика; 3 – фланец штуцера; 4 – штуцер; 5 – крышка аппарата

Рис.2.5.12. Гильзы: 1 – трубка для ввода охлаждающей жидкости; 2 – трубка для вывода охлаждающей жидкости; 3 – фланец

Рис.2.6.1. Основные части мешалок: 1 – мешалка; 2 – вал мешалки; 3 – привод мешалки

Таблица 2.6.1

Рекомендуемые значения окружных скоростей лопастных мешалок

Вязкость, Па с	Окружная скорость, м/с
0,001...40	3,0...2,0
40... 80	2,5...1,5
80... 150	1,5...1,0

Рис.2.6.2. Лопастные мешалки	Рис. 2.6.2.а. Лопастные мешалки: а − неразъёмная; б – разъёмная

Рис.2.6.3. Рамные мешалки а – для эллиптического днища; б – с подъемом нижней ступицы; в – для конического днища.

Рис.2.6.4. Якорные мешалки а – литая; б – эмалированная из труб

Рис.2.6.5. Листовая мешалка

а б

Рис.2.6.6. Пропеллерная мешалка: а) без диффузора; б) с диффузором

1- корпус аппарата; 2- вал; 3- пропеллер; 4- диффузор

Рис.2.6.7. Турбинные мешалки: а – открытого типа; б – закрытого типа

Таблица 2.6.2

Рекомендуемые окружные скорости турбинных мешалок

Вязкость, Па∙с	Окружная скорость, м/с
0,001...5	7...4,2
5...15	4,2... 3,4
15...25	3,4...2,3

Рис.2.6.8. Мешалки для перемешивания высоковязких сред:

а – шнековая; б – ленточная; в – спиральная

Рис.2.6.9. Импеллерная мешалка: 1 – центральная труба; 3 – лопасти статора; 2 – лопасти мешалки (ротора)

Рис.2.6.10. Способы крепления мешалок на валу:

а – с помощью стопорного винта; б – с помощью концевой гайки; в – с помощью полуколец

Рис.2.6.11. Кинематические схемы приводов мешалок а – червячный редуктор; б – цилиндрический редуктор; в – конический редуктор; г – планетарная передача

Рис.2.6.12. Стойка с электродвигателем: 1 – электродвигатель; 2 – редуктор; 3 – стойка; 4 – муфта; 5 – вал

Рис.2.6.13. Конструктивные схемы установки волов мешалок: а – с концевым подшипником; б – с одним промежуточным подшипником; 1 – вал мешалки; 2 – подшипник; 3 – втулка; 4 – стойка

Рис.2.7.1. Сальниковое уплотнение: 1 – вал мешалки; 2 – нажимная втулка; 3 – сальниковая коробка; 4 – уплотнительный материал; 5 – кольцо металлическое; 6 – грундбукса; 7 – бобышка; 8 – крышка реактора

Рис.2.7.2. Сальниковое уплотнение, погруженное внутрь аппарата

Рис.2.7.3. Сальниковое уплотнение с охлаждением

Рис.2.7.4. Одинарное сальниковое уплотнение для автоклавов

Рис.2.7.5. Двойное сальниковое уплотнение: 1 – вал мешалки; 2 – гайка; 3 – верхний сальник; 4 – нижний сальник; 5 – сальниковая коробка; 6 – рубашка для охлаждения; 7 – грундбукса; 8 – крышка автоклава; 9 – набивка нижнего сальника; 10 – набивка верхнего сальника

Рис.2.7.6. Одинарное торцевое уплотнение

Рис. 2.7.7. Торцевое уплотнение типа ТД: 1 – вращающиеся кольца; 2 – неподвижные кольца; 3 – фланцы; 4 – основание; 5 – кольцо; 6 – рубашка; 7 – пружина; 8 – планки; 9 – крышка; 10 – фиксатор; 11 – винты; 12 – втулка

Рис. 2.7.8. Схема принудительной циркуляции жидкости в торцевом уплотнении: 1 – торцевое уплотнение; 2 – теплообменник; 3 – фильтр; 4 – пневмогидроаккумулятор; 5 – бачок; 6 – воронка; 7 – насос; I и II – вход и выход уплотняющей жидкости

Рис.2.7.9. Схема естественной циркуляции жидкости в торцевом уплотнении: 1 – торцевое уплотнение; 2 – теплообменник; 3 – фильтр; 4 – пневмогидроаккумулятор; 5 – бачок; 6 – воронка; I и II – вход и выход охлаждающей жидкости; III – азот; IV и V – вход и выход уплотняющей жидкости

Рис.2.7.10. Бессальниковый привод мешалки

Рис.2.8.1. Реакционный котел: 1 – корпус; 2 – мешалка; 3 – рубашка; 4 – крышка

Рис.2.8.2. Клапанное сливное устройство реакционных котлов

Рис.2.8.3. Форполимеризатор стирола

Рис.2.8.4. Полимеризатор для производства стирольного каучука

Рис.2.8.5. Реактор для производства новолачных смол

Рис.2.8.6. Реактор для синтеза полипропилена

Рис.2.8.7. Реактор для синтеза сополимера этилена с пропиленом: 1 – мотор-редуктор; 2 – стойка; 3 – торцевое уплотнение; 4 – люк; 5 – крышка; 6 – штуцер; 7 – обечайка; 8 – рубашка; 9 – волнорез; 10 – опора; 11 – днище; 12 – вал; 13 – мешалка; 14 – гильза

Рис.2.8.8. Поликонденсатор для получения лавсана

Рис.2.8.9. Реактор-автоклав для полимеризации этилена

Рис.2.8.10. Реактор-автоклав с лопастной мешалкой

Рис.2.8.11. Разрез вала мешалки

Рис.2.8.12. Реактор-автоклав без перемешивающего устройства

Рис.2.8.13. Полимеризационная колонна

Рис.2.8.14. Многосекционная колона для синтеза новолачных смол непрерывным способом

Рис.2.8.15. Реактор полимеризации этилена в газовой фазе

Рис.2.8.16. Колонный полимеризатор для капролактама

Рис.2.8.17. Горизонтальный реактор для непрерывного синтеза полиэтилентерефталата

Рис.2.8.18. Реактор с вращающимся корпусом

Рис.2.8.19. Ленточный полимеризатор:

1 – барабан; 2 – лента; 3 – корпус; 4 – нож; 5 – компенсатор

Рис.2.8.20. Лента полимеризатора

Рис.2.8.21. Полимеризатор для синтеза бутилкаучука: 1 – корпус; 2 – центральная циркуляционная труба; 3 – трубки; 4 – осевой насос; 5 – форсунка; 6 – электродвигатель

Рис.2.8.22. Трубчатый полимеризатор: 1 – трубчатка; 2 – рубашка; 3 – калач

Рис.2.8.23. Центровка трубы в рубашке

Рис.2.8.24. Линзовое уплотнение: 1 – труба; 2 – калач; 3,4 – фланцы на резьбе; 5 – уплотняющая линза	Рис.2.8.25. Узел отбора проб в трубчатом полимеризаторе

Рис.2.8.26. Реактор пленочного типа из двух концентрических цилиндров

Рис.2.8.27. Камерный реактор пленочного типа

Рис.2.9.1. Горизонтальный сборник с эллиптическими днищами

Рис.2.9.2. Шаровый резервуар

Рис.2.9.3. Мерник с коническим днищем

Рис.2.9.4. Штуцер с распределительным устройством – барботером

Таблица 2.9.1

Таблица штуцеров (см. рис.2.9.3)

Условные обозначения	Назначение штуцера	Dy, мм
А	Вход продукта
Б	Выход продукта
В	Воздушник
Г	Для мерного стекла

Рис.2.9.5. Установка аппаратов с площадками для обслуживания

Рис. 2.9.6. Теплообменник с неподвижной трубной решеткой

Рис. 2.9.7. Варианты крепления трубных решеток к кожуху аппарата

Рис. 2.9.8. Способы расположения в пространстве между трубным пучком и кожухом полос (а) и заглушенных труб (б)

Рис. 2.9.9. Двухходовой горизонтальный теплообменник с неподвижными решетками

Рис. 2.9.10. Трубный пучок с витыми трубами компании Kocli Heat Transfer

Рис. 2.9.11. Вертикальный кожухотрубчатый теплообменник с температурным компенсатором на кожухе

Рис. 2.9.12. Компенсаторы: а - однолинзовый; б - сваренный из двух полулинз; в - двухлинзовый	Рис. 2.9.13. Компенсаторы

Рис. 2.9.14. Теплообменник с U-образными трубами

Рис. 2.9.15. Горизонтальный двухходовой конденсатор с плавающей головкой

Рис. 2.9.16. Двухходовый теплообменник типа П с плавающей головкой:

а - цельной; б -разрезной

Рис. 2.9.17. Вариант размещения плавающей головки в кожухе большего диаметра	Рис. 2.9.18. Вариант размещения крышки плавающей головки в кожухе меньшего диаметра

Таблица 2.9.1.

Зависимость шага тру6 от их диаметра

dT. мм
t*. мм

Рис. 2.9.19. Схема размещения труб в трубной решетке: а - по вершинам равностороннего треугольника; б - по вершинам квадратов; в -по окружностям

Рис. 2.9.20. Варианты крепления труб в трубных решетках: а -развальцовка в двух канавках; б -развальцовка в одной канавке; в –развальцовка со сваркой; г, д - сварка; е -развальцовка в гладком отверстии с отбортовкой; ж - пайка; з – склеивание

Рис. 2.9.21. Варианты поперечных перегородок

Рис. 2.9.22. Продольные перегородки в многоходовых теплообменниках

Рис.. 2.9.23.Теплообменник со спиральной перегородкой

Рис. 2.9.24. Труба с кольцевыми канавками

Рис. 2.9.25. Трубы с оребрением

Рис. 2.9.26. Оребренная труба с насечкой наружной поверхности

Рис. 2.9.27. Трубы с турбулизирующими вставками	Рис. 2.9.28. Варианты внутреннего (а) и наружного (б) оребрения труб

Рис. 2.9.29. Трубный пучок с витыми трубами

Рис. 2.9.30. Теплообменник «труба в трубе»: а - вариант жесткого крепления труб; б - вариант крепления труб с компенсирующим устройством

Рис. 2.9.31. Трубы с ребрами: а - приварными из корыт; б - завальцованными; в - выдавленными, г - приварными шиповидными; д - накатанными винтовыми

Рисунок 2.9.32. Разборный двухпоточный теплообменник типа "труба в трубе"

Рисунок 2.9.33. Змеевиковый холодильник

Рис. 2.9.34. - Оросительный теплообменник.

Рис. 2.9.35. Аппараты воздушного охлаждения:

а — малопоточный; б — зигзагообразного типа; 1 — теплообменная секция; 2 — металлоконструкция; 3 — осевой вентилятор: 4 — электродвигатель

Тип привода
Прямой привод
Ременная передача
Редукторный привод

Рис.2.9.8. Ректификационная колонна с ситчатыми тарелками

Рис.2.9.9. Отделитель высокого давления

Рис.2.9.10. Отделитель высокого давления

Рис.2.9.12. Отделитель низкого давления

Рис.2.9.13. Отгонная колонна для дегазации латекса: 1 – колонна; 2 – куб; 3 – кольцо; 4 – диск; 5 – лоток

Рис.2.9.14. Противоточная колонна для дегазации латекса: 1 – глухая тарелка; 2 – царга; 3 – ситчатая тарелка; 4 – корпус; 5 – лоток; 6 – опора

Рис.2.9.15. Схема фильтровальной установки с раздельным отбором фильтрата:

1 – барабанный вакуум-фильтр; 2,3 – сборники фильтрата и промывной жидкости;

4 – насосы для отбора жидкости; 5 – вакуум-насос; 6 – воздуходувка; 7 – расходная емкость для суспензии; 8 – насос для суспензии; 9 – приемник осадка

Рис.2.9.16. Фрагмент барабанного вакуум-фильтра

Рис.2.9.17. Фильтр для расплава капролактама

Рис.2.9.18. Металлокерамический фильтр

Рис. 2-1. Основные схемы роторов саморазгружающнхся сепараторов

Рис.2.9.19. Центрифуга с ножевой выгрузкой осадка

Рис.2.9.20. Сепараторы:

а – инерционный; б – центробежный (циклон); в – поверхностный;

1 – вход парожидкостной смеси; 2 – выход газа; 3 – выход жидкости; 4 – штуцеры для уровнемера

Рис.2.9.21. Пневматическая труба-сушилка с винтовой вставкой: 1 – сушилка; 2 – бункер и питающий шнек; 3 – циклон; 4 – конденсатор; 5 – сепаратор; 6 – теплообменник; 7 – вентилятор; А – влажный материал; Б – сухой продукт; В – хладагент; Г – конденсат; Д – пар; Е – азот

Рис.2.9.22. Ленточная сушилка

Рис.2.9.23. Вибросушилка:

1 – смотровые окна; 2 – желоб; 3 – вибратор с электродвигателем; 4 – выгружные люки; 5 – газораспределительная решетка; 6 – рама; 7 – пружины; 8 – амортизаторы; 9 – сливная перегородка; А – влажный материал; Б, Г – теплоноситель; В – сухой материал

Рис.2.9.24. Распылительная сушилка: 1 – корпус; 2 – распылитель (форсунки); 3 – гребковый механизм; 4 – дверца

Рис.2.9.25. Экстрактор

Рис.2.9.26. Центробежный экстрактор: 1 – корпус; 2 – пакет тарелок; 3 – пространство для твердых частиц;,5 – грейферы; 6 – камера смешения; 7 – центральная труба; А – исходная смесь; Б – смесь после экстракции (тяжелая фракция); В – легкая фаза (экстракт); Г – экстрагент	Рис.2.9.27. Роторно-дисковый экстрактор: 1 – корпус; 2 – кольцевые перегородки; 3 – ротор; 4,5 – отстойные зоны; А – исходная раствор (тяжелая фракция); Б – экстрагент (легкая фракция); В – экстракт; Г – рафинат

Таблица 2.9.2

Выбор экстракторов по числам теоретических ступеней рабочей высоты

Экстракторы	Число теоретических ступеней на 1 м рабочей высоты
Роторно-дисковые	0,5...1,0
Пульсационные	1,0...3,0
Тарельчатые насадочные	0,3...2,0
Вибрационные	0,5...3,0

Рис.2.9.28. Выпарной аппарат с выносной греющей камерой: 1 – циркуляционная труба; 2 – компенсатор; 3 – трубный пучок; 4, 5, 6 – штуцеры	Рис.2.9.29. Роторно-пленочный испаритель: 1 – привод; 2 – корпус; 3 – ротор с транспортирующими и распределительными элементами; 4 – рубашка

Рис.2.9.30. Схема действия циклона	Рис.2.9.31. Рукавный фильтр: 1 – рукав; 2 – механизм встряхивания

Рис.2.9.32. Схема распылительного скруббера: 1 – вход запыленного газа; 2 – форсунки; 3 – коллектор	Рис.2.9.33. Схема однопоточного пенного скруббера

Таблица 2.10.1

Цвета окраски трубопроводов

Материальный поток	Цвет окраски
Вода производственная	Черный без полос
Азот	Черный с коричневыми полосами
Вакуум	Белый с желтыми полосами
Вода горячая	Зеленый с красными полосами
Водород	Темно-зеленый
Воздух сжатый	Синий
Канализация	Черный с желтыми полосами
Кислоты крепкие	Красный с белыми полосами
Кислоты разбавленные	Красный с двумя белыми полосами
Пар насыщенный	Красный с желтыми полосами
Хлор	Защитный с зелеными полосами
Щелочи крепкие	Вишневый без полос
Щелочи разбавленные	Вишневый с белыми полосами

Рис. 2.10.1. Соединение труб встык: 1,2 – трубы; 3 – сварной шов	Рис. 2.10.2. Раструбное соединение: 1,2 – трубы; 3 – набивка	Рис.2.10.3. Резьбовое соединение: 1,2 – трубы; 3 – муфта

Рис. 2.10.4. Фланцевое соединение: 1,8 – трубы; 2 – болт; 3 – гайка;4 – шайба; 5 – прокладка; 6, 7 – фланцы	Рис.2.10.5. Фасонные части трубопроводов

Рис.2.10.6. Компенсаторы:

а – волнообразный: 1 – трубы; 2 – кожух; 3 – ограничительные кольца;

4 – гофрированный гибкий элемент; 5 – стакан;

б – сальниковый: 1 – опора; 2 – набивка; 3 – корпус сальника;

4 – нажимная втулка; 5 – внутренняя труба

Рис.2.10.7. Вентиль с прямым шпинделем: 1 – сальник; 2 – ходовая гайка; 3 – шпиндель; 4 – крышка; 5 – клапан; 6 – седло клапана; 7 – корпус

Рис.2.10.8. Задвижка параллельная 1 – корпус; 2 – клин; 3 – тарелка

Рис.2.10.9. Задвижка клиновая чугунная с невыдвижным шпинделем и электроприводом

Рис.2.10.10. Конический пробковый кран 1 – корпус; 2 – пробка; 3 – сальник

Рис.2.10.11. Пружинный предохранительный клапан

Рис.2.10.12. Рычажно-грузовой клапан 1 – груз; 2 – рычаг; 3 – крышка; 4 – шток;5 – корпус; 6 – золотник

Рис.2.10.13. Обратный клапан: 1 – корпус; 2 – крышка; 3 – ось рычага; 4 – диск; 5 – рычаг; 6 – ось диска

Рис.2.10.14. Конденсатоотводчик с открытым поплавком

Дата добавления: 2015-04-24