Контрольної роботи

МЕТОДІЧНІ ВКАЗІВКИ ДО ВИКОНАННЯ

Издательство КубГТУ: 350072, Краснодар, ул. Московская, 2, кор. А

СТРОИТЕЛЬНОЙ ТЕХНИКИ

ИСТОРИЯ АРХИТЕКТУРЫ И

Составитель: Артур Суренович Даниелян

Авторская правка

Компьютерная верстка А.С. Даниелян

_______________________________________________________

Подписано в печать Формат 60х84/8

Бумага оберточная №1 Офсетная печать

Печ. л. 2,25 Изд. №

Усл. печ. л. 2,09 Тираж экз.

Уч.-изд. л. 1,5 Заказ №

_______________________________________________________

Лицензия на полиграфическую деятельность:

ПД № 10-47020 от 11.09.2002 г.

Типография Куб ГТУ: 350058, Краснодар, ул. Старокубанская, 88/4

3.1 Завдання до контрольної роботи

Для заданої схеми обробки, виходячи з числових розрахунків зусилля закріплення, розробити ескізний проект пристосування.

3.2 Порядок виконання контрольної роботи.

Контрольна робота виконується в наступній послідовності:

- розрахунок режимів різання;

- визначення сил і моментів сили різання;

- креслення в довільному масштабі схеми закріплення;

- розрахунок необхідної сили затиску;

- визначення розміру механізованого приводу;

- виконання компонувальної схеми пристосування;

- описати конструкцію та принцип дії пристосування.

При обробці деталей на неї діє сила різання, що визначаються розрахунковим шляхом, Їхня величина, напрямок і місце додатка можуть змінюватися в процесі обробки однієї поверхні. Сили різання можуть змінюватися:

- через зміну глибини різання в момент врізання і виходу інструмента;

- коливань величини припуску;

- затуплення інструменту.

Сили різання і моменти, створювані ними, прагнуть перемістити і повернути деталь. Тим часом, незважаючи на вплив перемінних сил, деталь у процесі обробки повинна зберігати незмінне положення щодо настановних елементів, інакше будуть виникати додаткові похибки, зв'язані з неорганізованою зміною баз, і можлива поломка інструмента.

При закріпленні деталі в пристосуванні повинні дотримуватися наступні основні правила:

1. Не повинне порушуватися положення деталі, досягнуте при базуванні.

2. Закріплення повинно бути надійним, щоб під час обробки положення деталі зберігалося незмінним.

3. Виникаюче при закріпленні контактні деформації поверхонь деталі, а також її деформація у цілому повинні бути мінімальними і знаходитися в припустимих межах.

Виконання зазначених правил закріплення досягається завдяки раціональному виборові схеми закріплення і величини затискного зусилля.

Вибір схеми закріплення деталі роблять одночасно з визначенням методу її установки. При цьому необхідно керуватися такими міркуваннями:

1. З метою зменшення величини затискного зусилля при закріпленні деталі необхідно вибирати такий метод її установки, при якому сила різання була б направлена на якийсь настановний елемент, розташований на лінії дії цієї сили або поблизу неї. Зменшення затискного зусилля зменшує деформацію деталі, контактні деформації поверхонь, і самий затискний пристрій може бути більш компактним.

2. Для забезпечення контакту деталі з настановними елементами й усунення можливого зрушення її при закріпленні затискне зусилля варто спрямовувати перпендикулярно поверхні настановного елемента. В окремих випадках затискне зусилля можна спрямовувати так, щоб деталь одночасно притискалася до поверхонь двох настановних елементів.

3. З метою усунення деформації деталей точку додатка сили закріплення потрібно вибирати так, щоб лінія дії сили перетнула настановний елемент. Для нежорстких деталей зусилля необхідно прикладати в місцях, найбільше стійких проти деформацій.

4. Для зменшення контактних деформацій поверхонь деталі при закріпленні варто зменшувати питомий тиск у місцях контакту затискного пристрою з деталлю шляхом розосередження зусилля затиску. Це досягається застосуванням спеціальних контактних пристроїв, що розподіляють зусилля на дві, три точки або по площині.

Величину затискного зусилля, необхідного для надійного закріплення деталі, можна визначити на основі рішення задачі статики, розглядаючи рівновагу деталі під дією прикладених сил.

Розрахунок величини затискного зусилля робиться в такій послідовності:

1. Складається схема для розрахунку зусилля закріплення Q. На схемі базування (установки) зображуються всі сили, що діють на заготівлю; сили різання, затискні зусилля, реакції опор і сили тертя У місцях контакту деталі з настановними елементами і затискними пристроями.

Розрахункову схему складають для найбільше несприятливого варіанта місця розташування ріжучого інструмента.

2. Складається рівняння сил і моментів з умови рівноваги деталі.

Для упорядкування рівняння сил необхідно установити напрямки можливого переміщення деталі під дією сили різання і визначити величину проекцій на напрямок переміщення сили різання і сил тертя.

При складанні рівняння рівноваги необхідно врахувати, що базові елементи сприймати зусилля різання не повинні. Виконання цієї умови необхідно для зменшення зносу цих елементів і як наслідки - зменшення погрішності обробки.

Рівняння сил можна скласти, у такому виді: сума проекцій усіх сил, що утримують деталь, дорівнює проекції сили різанні.

Для упорядкування рівняння моментів необхідно установити точку щодо який можливий поворот деталі під дією сили різання, і визначити щодо цієї точки моменти сил, що утримують деталь, і момент сили різання.

3. Вводиться коефіцієнт надійності закріпленні k, що враховує можливе збільшення сили різання. Коефіцієнт k може бути поданий як твір гарантованого коефіцієнта запасу k ₀ и ряду коефіцієнтів, що враховують особливості різання і закріплення:

k=k₀ k₁ k₂ k₃ k₄ k₅ k₆,

де k₀ = 1,5 - гарантований коефіцієнт запасу; k₁ - враховує збільшення сил різання від прогресуючого затуплення ріжучого інструмента (k₁ = 1,0...1,8); k ₂ - враховує наявність випадкових нерівностей на чорнових заготівлях (при чорновой обробці k₂ =1,2; при чистової - k₂ = 1); k₃ - враховує збільшення сил різання при переривчастому різанні k₃ = 1,2; k₄ - характеризує затискний пристрій із погляду сталості що розвиваються їм сил (для ручних затисків k₄ = 1,3; для механізованих - k₄ = I), якщо допуск на розмір заготівлі впливає на силу затиску, що має місце при використанні пневмокамер, пневмоважельних систем, мембранних патронів, те k₄ = 1,2; k₅ - характеризує зручність розташування ручок у ручних затискних пристроях; при зручному положенні ручки і малому діапазоні куті її повороту k₅ =1, при великому діапазоні кута повороту ручки (більш 90°), k₅ = 1,2; k₆ - враховується тільки при наявності моментів, що прагнуть повернути заготівлю. Якщо заготівля встановлена в базовій площині на опори з обмеженою поверхнею контакту - k₆ = I, якщо заготівля встановлена на опори великою поверхнею контакту, коли мікронерівності на базовій поверхні заготівлі створюють невизначене положення місць контакту щодо центру повороту заготівлі, k₆ = 1,5,

Якщо розрахункове значення коефіцієнта запасу менше 2,5 його приймають рівним 2,5.

4. Заходиться рішення отриманих рівнянь сил і моментів та визначається величину затискного зусилля Q.

Для визначення розміру зусилля W, яке створюється приводом, необхідно розробити розрахункову затискного механізму.

Затискної механізм повинні забезпечити просту, компактну, надійну і легко керовану конструкцію пристосування.

У якості таких затискних механізмів можуть бути важільні, клинові, ексцентрикові, цангові й інші пристрої.

Зусилля W, яке створюється приводом можливо знайти із співвідношення

W = k_у Q

де k_у - коефіцієнт посилення.

Для визначення параметрів привиду попереднє призначається тип приводу. Бажано щоб це був пневмо- або гідропривод. Як що це так, розраховується діаметр циліндру та штоку.

Рід енергії приводу визначається його розмірами. У якості енергії можуть бути використані: стиснуте повітря - 0,4 Мпа, 0,5 МПа, 0,63 Мпа; тиск олії - 2...10 Мпа; розріджене повітря до залишкового тиску 0,01 -0,015 Мпа.

Розміри механізованого приводу вибираються з ряду, що рекомендується ДСТ 14063-68.

Рекомендуються слідуючи діаметри циліндрів, мм: 20, 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 250, 320, 400.

Діаметр штока d _ш пневмоциліндрів визначається за формулою

d _ш=0,25 D _ц,

де D _ц - діаметр циліндра, мм.

Діаметр штока d _ш гідромоциліндрів визначається за формулою

d _ш=0,5 D _ц,

Отримані результати розрахунку діаметрів штоку и циліндру узгоджуються з розмірами пневмоциліндрів по ДСТ 21307-75 та ДСТ15608-81, а гідроциліндрів по ОСТ 2 Г21-3-86.

Після визначення типорозміру циліндру перераховується зусилля на штоці та зусилля закріплення.

Компонувальна схема пристосування залежить від:

- виду обробки;

- конфігурації і характеристик верстата;

- вимог техніки безпеки;

- зручності установки деталі і управління приводом і т.і.

При виконанні описання конструкції пристосування потрібно описати взаємне розташування елементів пристосування. Опис роботи пристосування необхідно починати з розміщення деталі на настановних елементах пристосування. Необхідно показати взаємодію елементів привода і затискного механізму. Описати роботу пристосування при розкріпленні заготівлі.

Пример виконання контрольної роботи наведений у додатку А.

Дата добавления: 2015-04-24