Приготовление и транспортировка смесей пропеллентов

Производство клапанно-распылительных систем

Технология производства клапанно-распылительных систем состоит из четырех основных стадий:

1 - изготовление пластмассовых деталей (корпус клапана, шток, распылитель, насадка, сифонная трубка, защитный колпачок);

2 - изготовление резиновых деталей (прокладка, манжеты, отсекатели);

3 - изготовление металлических деталей (капсулы, чашки, пружины);

4 - сборка и испытание.

В настоящее время все операции по изготовлению клапанно-распылительных систем и их сборке сосредоточены на одном предприятии. Все процессы автоматизированы. Пластмассовые детали изготавливаются в многогнездных пресс-формах на высокопроизводительных литьевых машинах.

Сифонные трубки изготавливаются на экструдерах передавливанием расплавленного полимера через фильеру необходимого сечения.

Резиновые детали изготавливаются путем прессования в многогнездных пресс-формах или вырубки из листовой резины.

Капсулы (чашки) клапанов изготавливаются из листового алюминия путем ударного прессования, с последующим анодированием или электрополировкой поверхности.

Пружины изготавливаются из нержавеющей пружинной проволоки или из обычной пружинной проволоки с последующим кадмированием на специальных навивочных автоматах. Операции сборки клапанно-распылительных систем и их контроль осуществляются на полуавтоматическом и автоматическом оборудовании.

Наиболее сложными и специфичными операциями для предприятий по производству аэрозольных упаковок является приготовление смесей сжиженных пропеллентов и подачи их на линию наполнения.

В настоящее время в России предприятиями химической промышленности организовано производство только одной смеси хладонов 11 и 12 в соотношении 50:50. Если же рецептура предусматривает другое соотношение хладонов или других смесей, их готовят различными способами наспециальных участках.

На рис.2.23 показана наиболее простая технологическая схема такого участка. Например, необходимо приготовить смесь хладонов 12 и 114. Хладоны поступают на участок в специальных бочках по 500 кг. Бочки при разгрузке устанавливаются на специальные подставки и присоединяются к магистралям воздуха и распределения хладонов. В бочки поочередно подается избыточное давление до 1,2 МПа (сжатым воздухом или азотом), и хладон перегоняется в дозировочную емкость 7, установленную на весах 6. За количеством перегоняемых хладонов следят по весам. После этого сжатый воздух подается в емкость 7 и смесь оттуда передавливается в одну из емкостей 5. Из двух емкостей 5 одна работает, другая подготавливается. Благодаря наличию двух емкостей 5

для смеси хладонов линия наполнения может работать бесперебойно. На линии приготовления хладонов параллельно компрессору 3 установлены баллоны с азотом 2. В случае неисправности компрессора можно подключиться к азотным баллонам. Таким образом, ликвидируется всякая возможность простоя.

При данной технологии возможны некоторые потери хладонов: в емкостях остается смесь сжатого воздуха с газообразным хладоном, для повторного заполнения емкостей необходимо выпускать ее в атмосферу. Чтобы избежать этих потерь, смесь перекачивают обратно из емкостей 5 и 7 в бочки 1.

Для транспортировки (подачи) пропеллентов на линию наполнения применяют два способа: 1) передавливание пропеллента из емкости, в которой он хранится, с помощью избыточного давления, создаваемого в емкости либо азотом, либо нагретыми парами самих хладонов; 2) перекачивание насосами.

Величина избыточного давления в емкости с пропеллентом, которое создается с помощью подачи в емкость азота, зависит от давления насыщенного пара пропеллента. Обычно создают давление азота в системе в пределах 0,8-1,5 МПа в зависимости от типа пропеллента.

Дата добавления: 2015-04-24