Вопрос № 8

Методы чистовой и отделочной обработки плоскостей корпусных деталей.

Вопрос № 7

Тонкое фрезерование – характеризуется малыми глубинами резания t<0.1мм малыми подачами Sz=0,05...0,1мм и высокими скоростями резания до 200..300 м/мин скоростное фрезерование V=300-1000 м/мин.

Точение – выполняется на токарнокарусельных станках,обрабатываются корпусные детали сложной пространственной формы имеющие цилиндрические и торцовые поверхности вращения.

Протягивание – применяется в массовом производстве на специализированных протяжных станках гориз. и вертик. типов. Способ обработки обеспечивает высокую точность размеров 6-8 кв. и шероховатость Ra 1,25-0,32 мкм. Недостаток метода высокая стоимость режущего инструмента, большие усилия не позволяют обрабатывать маложёсткие детали.

Шлифование – применяется как окончательная обработка иногда, как предварительная. Выполняется на плоскошлифовальных станках с прямоугольным или круглым столом, последние более производительнее вследствие не прерывности процесса шлифования. Преимущество: в процессе шлифования прерыв поверхностей чугунных деталей исключается сколы и выкрашивания на кромках, что имеет место при лезвийной обработке. Малая чувствительность шлифовального круга к литейным дефектам.

Шабрение – выполняется с помощью режущего инструмента шабера вручную или механическим способом. Ручной процесс малопроизводителен и требует высокой квалификации, но более точный. Механический способ реализуется на спец. станках с возвратном поступательным движением.Толщина слоёв 0,005мм. После чистовой предварительной обработки.

Полирование - предназначено для уменьшения шероховатости поверхности без устранения размеров и формы деталей т.к. съём металла не контролируемый. Ra 0,32-0,02мкм точность 3-5 кв. Абразивным инструментом являются эластичные шлиф. круги и шкурки.

Доводка (притирка) - осуществляется на плоско доводочных станках, в качестве инструмента используется притир (чугунный диск или абразивный круг). Режущим инструментом явл. абразивные порошки в виде паст или абразивных суспензий. Давление притира 20-150 кПа чем меньше давление тем выше качество, но ниже производительность. Точность размеров 3-5кв.Ra 0,08-0,01мкм.

Технологические особенности обработки корпусных деталей в условиях автоматизированного производства: требования к технологичности, простановка размеров, требования к заготовкам, выбор технологических баз, определение последовательности переходов.

Требования к технологичности:

1.Наличие удобных технологических баз, обеспечивающих требуемую ориентацию и надёжное крепление заготовки на станке.

2.Простая геометрическая форма заготовки позволяющая обработать большинство её поверхностей с одной установки.

3.Наружные поверхности детали должны иметь открытую форму, обеспечивающую возможность обработки на проход.

4.Отсутствие наклонно-расположенных обрабатываемых поверхностей участков фасонного профиля сложных уступов и пазов.

5.При расположении нескольких отверстий на одной оси их диаметр и размеры должны уменьшаться от внешней стенки к середине детали.

6.Отверстия следует располагать перпендикулярно к плоским поверхностям.

7.Крепёжные отверстия желательно иметь одинаковых размеров с возможностью нарезки резьбы метчиком(используя стандартный цикл программы).

Простановка размеров:

1.Размеры следует задавать в прямоугольной системе координат.

2.Направление осей координат заготовки должно совпадать с направлением осей координат станка при введении детали в технологическую систему.

3.Положение крепёжных отверстий относительно основного отв. Удобно задавать координ. методом с началом координ. на оси основного отв.

4.При большом числе крепёжных отв. целесообразно применение табличного метода задания размеров, что удобно при программировании.

Требования к заготовкам:

1.Заготовка должна быть достаточно жёсткой и прочной, чтобы исключить вибрации и не допустимые деформации в процессе обработки.

2.Заготовки должны иметь стабильные характеристики качества и быть достаточно точными из условий чистовой и получистовой обработки.

3.На точных и дорогостоящих многоцелевых станках не целесообразна обработка с большими припусками.

4.Искусственное старение желательно выполнять на 1-ых операциях тех. процесса до поступления на ГПС, чтобы не прерывать автоматический цикл обработки.

Выбор технологических баз:

При выборе технологических баз необходимо наиболее полно использовать принцип единства баз, при этом достигается высокая точность поверхностей деталей вследствие следующих факторов:

1.При обработке нескольких поверхностей с одной установки погрешность установки не влияет на точность их относительного положения.

2.Геометрическая точность станка и точность позиционирования обеспечивает высокую точность и стабильность настройки, получаемая автоматически по программе. Возможна полная обработка заготовки с одной установке при базировании её по обрабатываемым поверхностям.

3.Полная обработка заготовки может быть выполнена на нескольких станках без перезакрепления её на одном приспособлении спутнике, который последовательно переходит с одного станка на другой.

4.Если обработка заготовки с одной установки невозможна, то на 1-ой операции обрабатывается комплект технол. баз, а последовательная обработка всех поверхностей выполняется от этих баз. Технол. базы формируемые на 1-ой операции должны по возможности обеспечить обработку заготовки с 5-ти сторон 4-х горизонтальной и 1-ой вертикальной.

5.Наиболее удобными технол. базами для большинства операций является:

-три плоскости образующие координатный угол. – В плоскости два отверстия. – Плоскость и одно отверстие большого диаметра.

6.Для создания удобных технол. баз на заготовке иногда предусматриваются специальные технол. приливы, буртики, платики, т.е. искусственные базы которые обрабатывают на первой операции.

Определение последовательности переходов:

1.Достижение требуемой точности и сокращение затрат вспомогательного времени на замену инструмента и на вспомогательные ходы.

2.Производится предварительное и окончательное формирование плоских поверхностей. Затем обрабатывают главные отверстия сверление, зенкерование, растачивание, развёртывание, в заключение мелкие отверстия сверлят, снятие фасок, нарезка резьбы.

3.Фрезерование неравномерного или завышенного припуска рекомендуется выполнять последними рабочими ходами с применением фрез меньшего диаметра - это способствует уменьшению вибрации снижения сил резания и упругих перемещений.

4.Перед сверлением отверстий диаметром более 12..15мм рекомендуется выполнять центрирование.

5.При обработке отв. в литых заготовках в начале рекомендуется растачивание резцом вместо зенкерования – это уменьшает отклонение оси отв. вследствии неравномерного припуска.

Дата добавления: 2015-04-24