Определение прямых материальных затрат

Анализ существующего варианта организации производства базовых изделий.

Определение организационно-экономических показателей проектируемого участка.

Расчет производственной и общей площади участка, составление планировки участка.

Основным показателем для определения общей площади участка является удельная площадь, приходящаяся на один станок.

В величине удельной площади учитываются площадь, занимаемая производственным оборудованием и напольным транспортом, площадь складирования заготовок и готовых деталей, площадь контрольного пункта, а также площадь проходов и проездов между станками.

Таблица 13.

Тип оборудования	Модель оборудования	Габариты оборудования, м	Площадь S, м²
Токарный с ЧПУ	Токарный станок с ЧПУ DMTG cерия CKE	2,52х1,52	3,5
Горизонтально-протяжной	Горизонтально протяжной МП7А523	4,07х1,6	6,5
Радиально-сверлильный	Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ Knuth KSB 40.	1,8х2,7	4,86
Кругло-шлифовальная	RSM 500 – Кругло-шлифовальный станок с ЧПУ.	4,6х2,1	9,66
			24,52

Производственная площадь участка:

Площади станков с ЧПУ скорректируем с учетом наличия вспомогательных элементов (устройство ЧПУ, электрические шкафы):

S _чпу = 24,52*1,05 = 25,74 (м)²

S _уч=SS_i×К=25,74*1,17= 30,11 (м)²

К- коэффициент, учитывающий проходы и проезды, К=1,17

Для данного участка принимаем нормы расстояний

[1, табл.9.2 с.29]:

от стен или колонн до тыльной или боковой стороны станка – 1,5 м;

от стен или колонн до тыльной стороны станка – 2 м;

- при обслуживании станков кран-балкой расстояние от стен и колонн до станков принимается с учетом возможности обслуживания станков при крайнем положении крюка крана;

При составлении рабочей планировки необходимо выполнить привязку к зданию. Обычно используют привязку к осям колонн здания или к внутренней поверхности наружных стен.

Размеры поперечного сечения колонн выбираем в зависимости от размеров пролетов и грузоподъемности установленного подвесного крана.

Поперечное сечение колонн: 500´500 мм [1, табл.9.4 с. 35].

Тип производства - среднесерийное

Деталь: "Фланец"

Годовая программа выпуска: N=720 шт.

Материал: Сталь 40Х

Масса детали: 1,4 кг.

Масса заготовки:

базовый вариант (Штампповка) - 3,5 кг:

предлагаемый вариант (Штамповка на ГКМ) - 2,7 кг:

При расчете экономики суммируем Тшт.к на отдельных операциях для одной и той же модели станка и рассчитываем возможную дозагрузку конкретной модели станка, исходя из формулы: Тгод=N·*Тшт.к.

В таблице представлено использование действительного фонда времени работы оборудования по базовому варианту технологического процесса.

Таблица 14.

Наименование операции	Модель оборудования	Принятое число единиц оборудования Спр, шт	Трудоемкость операции Тшт.к., ч	Трудоемкость годовой программы Тгод, ч	Возможная дозагрузка Тдоз, ч	Коэффициент загрузки оборудования Кз.о
Токарная с ЧПУ	Токарный станок с ЧПУ DMTG cерия CKE	1	0,13	93,6	1428	0,058
Горизонтально-протяжная	Горизонтально протяжной МП7А523	1	0,05	36	1486	0,012
Токарная с ЧПУ	Токарный станок с ЧПУ DMTG cерия CKE	1	0.12	86,4	1435	0,023
Радиально-сверлильная	Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ Knuth KSB 40.	1	0,31	223	1299	0,016
Кругло-шлифовальная	RSM 500 – Кругло-шлифовальный станок с ЧПУ.	1	0,081	58,8	1463	0,035

Тгод - трудоемкость годовой программы выпуска изделий, ч.

Тгод = N· сум Тшт.к.

N - годовая программа выпуска изделий, шт.

Тдоз - возможная дозагрузка оборудования, ч.

Тдоз = Спр * Fд * Кз.н. - Тгод

Fд - действительный фонд времени работы оборудования, ч.

Кз.н. - нормативный коэффициент загрузки оборудования. Для серийного производства Кз.н. = 0,75…0,8.

Кз.о. - действительный коэффициент загрузки оборудования.

Срасч - расчетное число единиц оборудования, шт.

Принятое число единиц оборудования Спр получается путем округления Срасч до ближайшего большего целого.

Кв.н - коэффициент выполнения норм; Кв.н = 1,14 … 1,16.

Коб - коэффициент вывода оборудования в ремонт.

Затраты на материалы определяются по формуле:

Мо = mз * Цз - mо * Цо,

где mз, mо - масса заготовки и реализуемых отходов, кг;

Цз, Цо - цена за 1 кг соответственно заготовки и отходов, руб.

Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости.

Выбор заготовки связан с конкретным технико-экономическим расчетом себестоимости готовой детали, выполняемым для заданного объема годового выпуска с учетом других условий производства.

Расчет стоимости заготовок полученных литьем или штамповкой выполняется по формуле:

где, Ci - базовая стоимость одной тонны заготовок, руб;

Q - масса заготовки;

Кт - коэффициент, зависящий от класса точности;

Кс - коэффициент, зависящий от степени сложности;

Кв - коэффициент, зависящий от массы заготовки;

Км - коэффициент, зависящий от марки материала;

Кn - коэффициент, зависящий от объема выпуска заготовок.

Перед расчетом стоимости заготовки вычерчивается ее эскиз, назначаются припуски, устанавливаются размеры, по которым рассчитывается объем и масса заготовки Q.

Для горячештампованных заготовок, полученных на молотах, прессах, горизонтально-ковочных машинах, коэффициенты выбираются по следующим данным.

В зависимости от точности штамповок значения коэффициента Кт принимаются: при получении поковок штамповкой - 1,05; при свободной ковке - 1.

Значения Км составляют: для углеродистых сталей Ст08 … сталь85 - 1; сталей 15Х, …, 50Х - 1,13; сталей 18ХГТ … 30ХГТ - 1,21; стали ШХ15 - 1,77; сталей 12ХН3А … 30ХН3А - 1,79.

Группа (степень) сложности определяется по ГОСТ 7505 - 89, согласно которому для штампованных заготовок устанавливаются:

- группа материала - М;

- класс точности - Т;

- степень сложности - С;

По исходному индексу в том же стандарте определяются припуски на обрабатываемые поверхности и предельные отклонения размеров заготовки.

Параметры литых заготовок определяются по ГОСТ 26645-85, а штампованных - по ГОСТ 7505-89.

Дата добавления: 2015-06-30