Общие принципы устройства тепловых аппаратов

Комбинированные способы нагрева пищевых продуктов

Комбинированные способы нагрева пищевых продуктов – это последовательный и параллельный нагрев изделий несколькими из изложенных выше способов с целью сокращения времени тепловой обработки, повышения качества конечного продукта и эффективности технологического процесса.

При комбинировании отбираются лучшие технологические признаки двух или трех способов нагрева и объединяются в одном. Например, время пребывания продуктов в жире (при жарке во фритюре) сокращают путем их обжарки в жире на первой стадии (т. е. до появления на поверхности продукта корочки) и доведения до готовности в другой среде – воздухе или электромагнитном поле СВЧ.

На базе поверхностного нагрева в сочетании с СВЧ- и ИК-нагревом применяются следующие комбинированные способы тепловой обработки пищевых продуктов: радиационно-конвективный нагрев; СВЧ – паровой нагрев; СВЧ-нагрев – горячий воздух; паро-инфракрасный нагрев; инфракрасный нагрев – СВЧ- нагрев; СВЧ-нагрев – инфракрасный нагрев.

Радиационно-конвективный нагрев осуществляется в шкафах с принудительной циркуляцией горячего воздуха, которая ускоряет тепловую обработку изделий, обеспечивает более равномерный нагрев их со всех сторон и эффективное использование объема рабочей камеры. Колеровка поверхности изделий осуществляется ИК- излучателями, включаемыми на необходимый промежуток времени. Помимо горячего воздуха для тепловой обработки продуктов используется перегретый (t = 300–350 °С) водяной пар.

Последовательная тепловая обработка продуктов в СВЧ-поле и ИК-лучами позволяет реализовать преимущества обоих способов нагрева и получать изделия с колером. Кроме того, не плохие результаты дают комбинации следующих способов нагрева: СВЧ- паровой, СВЧ- нагрев и горячий воздух.

Любой аппарат, предназначенный для тепловой кулинарной обработки пищи на предприятиях общественного питания, независимо от его технологического назначения состоит из однотипных по функциональному назначению отдельных узлов и элементов конструкции. Кним в первую очередь следует отнести: рабочие камеры и поверхности, нагревательные элементы, опорно-несущие элементы (каркасы и станины), тепловую изоляцию, а также узлы и детали системы управления процессом.

Рабочие камеры и поверхности.

Основным элементом теплового аппарата, предназначенного для тепловой кулинарной обработки пищи, является рабочая камера. Она представляет собой пространство, в котором находится пищевой продукт в момент теплового воздействия.

Рабочие камеры могут быть закрытыми и открытыми. Закрытые рабочие камеры в зависимости от требований технологии приготовления пищи могут быть герметичными и негерметичными. Негерметичные закрытые рабочие камеры работают при атмосферном давлении, герметичные могут работать и при избыточном давлении и разрежении.

Закрытые камеры наиболее распространены. Это – варочные сосуды пищеварочных котлов и автоклавов, паровые камеры, камеры для ИК- и СВЧ- обработки, рабочие чаши фритюрниц и сковород.

Открытые рабочие камеры сообщаются с окружающей средой. Они могут иметь форму параллелепипеда, куба, цилиндра или другую, в которых одна из поверхностей, формирующих объем, отсутствует.

С целью загрузки и выгрузки пищевого продукта закрытые рабочие камеры оборудуются дверцамиили крышками, а открытые рабочие камеры выполняются с загрузочными и разгрузочными отверстиями.

В аппаратах периодического действия процессы загрузки и выгрузки осуществляются последовательно через одно отверстие, и поэтому они имеют одну дверцу или крышку. Аппараты непрерывного действия имеют раздельные зоны загрузки и выгрузки, и поэтому их оборудуют двумя дверцами или другими специальными устройствами, изолирующими объем.

Камеры, работающие при повышенном давлении, имеют дверцы с уплотнительными прокладками и устройствами для механического прижима к поверхностям разъема.

Наличие дверец или крышек в аппаратах периодического действия позволяет использовать рабочие камеры как закрытые, или открытые, в зависимости от требований технологического процесса.

Направление развития конструкций камер свидетельствует о применении рабочих камер всех типов, но вместе стем о преимущественном использовании закрытых камер, особенно в высокопроизводительных аппаратах периодического действия.

Условно как частный случай открытой рабочей камеры можно рассматривать рабочую поверхность теплового аппарата, через которую теплота передается нагреваемой среде. Примером таких поверхностей являются аппараты для жарки на нагретой поверхности, конфорки электроплит, жарочный настил газовых и твердотопливных плит и сковород, на которых размещается продукт.

Однако, лишь в отдельных случаях продукт обрабатывается непосредственно на нагретой поверхности (например, в сковородах). Чаще, его размещают в специальной наплитной посуде.

Открытые камеры используют в конструкциях реже; так как они из-за отсутствия тепловой изоляции и невозможности локализовать выделяющиеся производственные вредности представляют повышенную опасность для обслуживающего персонала. Повышенную опасность представляют открытые рабочие поверхности, излучающие интенсивный поток ИК-энергии и облучающие обслуживающий персонал, а также создающие опасность ожогов и токсикации продуктами термического разложения.

Этих недостатков в значительной степени лишены закрытые рабочие камеры, снабженные тепловой изоляцией и имеющие индивидуальный вентиляционный отсос. Эксплуатация закрытых камер во многом упрощена благодаря наличию систем автоматического регулирования.

При эксплуатации герметично закрытых камер при повышенном давлении возникают дополнительные опасности, связанные с возможностью взрыва. Поэтому особое внимание уделяют исправности предохранительной арматуры, которой они оснащены.

Закрытые рабочие камеры выгодно отличаются от открытых по многим технико-экономическим параметрам. Они характеризуются меньшими потерями теплоты и, как следствие,меньшими удельными энергозатратами, в этих камерах более точно выдерживаются технологические параметры и, следовательно, достигается более высокое качество кулинарных изделий.

Конструкция закрытой камеры позволяет полностью локализовать и отвести из аппарата и из производственного помещения выделяющуюся влагу и продукты термического разложения пищевых продуктов. На основании вышеизложенного, можно сделать вывод, что закрытые рабочие камеры экологически значительно совершеннее открытых. В таких камерах значительно проще утилизация и регенерация излишков теплоты, затраченной в технологическом процессе, в результате чего дополнительно повышается энергетическое совершенство аппаратов.

Объем рабочей камеры определяют, чаще всего исходя из объема загружаемых продуктов, с учетом коэффициента загрузки из формулы (1.5)

V_н = . (3.1)

Аналогичным образом определяется и площадь рабочей поверхности для аппаратов характеризующихся площадью рабочей поверхности

S_н = . (3.2)

Площадь, занимаемая загружаемыми продуктами, определяется исходя из требуемой единовременной загрузки аппарата, размеров и массы изделия из формулы (1.3)

S_п = . (3.3)

Обычно единовременная загрузка определяется из требуемой производительности аппарата и цикла тепловой обработки изделия из формулы (1.2)

m = . (3.4)

В случае тепловой кулинарной обработке в аппарате с использованием наплитных емкостей (противней или гастроемкостей) решается вопрос об их количестве (n) необходимом для размещения единовременно загружаемого продукта

n = шт., (3.5)

где S_пос – площадь одной емкости, м².

В соответствии с количеством и размерами емкостей для аппаратов с греющей рабочей поверхностью определяется количество, размеры и форма кофорок. Для аппаратов камарного типа – количество направляющих для емкостей или количество отсеков и внутренние размеры камеры.

Греющие элементы.

Устройства, являющиеся источником теплоты в аппарате, называют греющими (нагревательными) элементами.

Греющие элементы размещаются в рабочих камерах с учетом требований технологий приготовления пищи при условии обеспечения минимальных потерь сырья и энергии, а также снижения общей себестоимости продукции.

Подробно анализ и описание конструкции греющих элементов теплового оборудования будут даны в специальных разделах учебника. Сейчас же ограничиваемся лишь перечислением этих важных составных частей тепловых аппаратов.

В аппаратах на электрическом обогреве чаще всего используют греющие элементы (нагреватели) резистивного типа, которые при включении в электрическую цепь нагреваются.

Резистивные элементы подразделяются на: металлические, композиционные и жидкостные. К металлическим относятся различного типа нагреватели, в которых для нагрева используется проволока, изготовленная из тугоплавкого сплава, обладающего высоким удельным электрическим сопротивлением. Известны неметаллические керамические электронагреватели с композиционным токопроводящим слоем.

К греющим элементам можно отнести устройства, в которых в электрическую цепь включается электролитили пищевой продукт, обладающий электролитическими свойствами. В этом случае соответственно реализуется электроконтактный нагрев пищевого продуктаили электродный нагрев жидкостей.

Кроме резистивных способов трансформирования электроэнергии известен способ, при котором пищевой продукт, обладающий диэлектрическими свойствами, поглощает внешнее электромагнитное поле сверхвысокой частоты и нагревается. Источники электромагнитных колебаний сверхвысокой частоты называют СВЧ- генераторами.

В газовых тепловых аппаратах источниками теплоты являются газовые горелки.

В жидкотопливных аппаратах для этих целей используют жидкостные форсунки различных типа. В аппаратах, работающих на твердом топливе, его сжигание осуществляется на колосниковых решетках, обеспечивающих поступление необходимого для сжигания воздуха.

Все греющие элементы (горелки, форсунки, колосники с топливом) размещаются в топочных камерах, соединенных с газоходами. Система топочных камер и газоходов представляет собой теплообменник, воспринимающий теплоту продуктов сгорания газа и в этом смысле являющийся единой теплогенерирующей частью огневых аппаратов.

В паровых аппаратах в качестве греющего элемента используют теплообменники, в которых в результате фазового перехода (конденсации пара) выделяется теплота парообразования. Эти аппараты чаще всего представляют собой рубашечные, трубчатые (кожухотрубные и змеевиковые) теплообменники.

Тепловая изоляция.

Это слой материала, уменьшающий тепловые потери в окружающую среду. Предельно допустимая температура наружных стенок аппаратов, в соответствии с правилами техники безопасности не должна превышать 60 °С для варочных аппаратов и 70 °С для жарочных, что исключает возможность ожогов.

Основные требования к теплоизоляционным материалам и их свойства подробно описаны ниже. Главные из них: низкий коэффициент теплопроводности, теплостойкость и влагостойкость. Кроме того, тепловая изоляция должна быть недорогой, доступной, долговечной, прочной и сохранять форму долгое время.

В ряде случаев, когда температура рабочей камеры невелика, роль тепловой изоляции может выполнять воздушная прослойка между камерой и корпусом. При этом толщина слоя воздушной прослойки не должна превышать 5...10 мм. При большой толщине возникает естественная конвекция в замкнутом объеме и эффективность слоя, как тепловой изоляции, значительно снижается.

Весьма эффективной и экономичной является комбинированная тепловая изоляция, состоящая из внешней воздушной прослойки и слоя теплоизоляционного материала, примыкающего к рабочей камере или поверхности греющего элемента, размещенного на ее стенках. Такая тепловая изоляция значительно дешевле однослойной.

Очень редко аппараты полностью лишены тепловой изоляции. Чаще всего это оправдано, если аппарат имеет относительно не высокую температуру на боковой поверхности (примерно 100 °С) и работает крайне редко (1 или 2 раза в смену) и малый промежуток времени. В этом случае, потери теплоты от стенок в окружающую среду невелики в сравнении с затратами на разогрев продукта и самого аппарата.

Работа на аппаратах без тепловой изоляции требует особого внимания и осторожности со стороны обслуживающего персонала.

Расчет тепловой изоляции чаще всего сводится к определению толщины ее слоя и подробно изложен в разделе 6.5 данного учебника.

Транспортирующие и перемешивающие устройства.

Транспортирующие устройства применяют в аппаратах непрерывного действия для перемещения пищевого продукта внутри рабочей камеры.

В этом случае скорость движения транспортирующего пищевой продукт устройства и длина пути его загруженной части определяют основной режимный параметр – продолжительность тепловой обработки

(3.6)

где τ – продолжительность тепловой обработки, с;

1_р – длина участка транспортирующего устройства при прохождении его с продуктом через рабочую камеру, м;

v – скорость движения транспортера, м/с.

Производительность транспортирующего устройства при транспортировке штучных грузов (размещение в один ряд) определяют по формуле

N = , (3.7)

где N – производительность, шт/с;

а – расстояние между соседними порциями, м.

Условия работы транспортирующих устройств в тепловом оборудовании предприятий общественного питания обусловлены повышенными температурами и агрессивностью пищевых продуктов по отношению ко многим материалам. По этим причинам наибольшее применение в тепловом оборудовании на предприятиях общественного питания нашли ленточные, цепные и винтовые (шнековые) транспортирующие устройства, выполненные из нержавеющей стали.

Подобные транспортирующие устройства применяют в паровых варочных камерах, жарочных и тоннельных печах и фритюрницах непрерывного действия, грилях и т.д.

Основным рабочим элементом ленточных технологических транспортирующих устройств (рис. 3.1 а) служит лента, выполненная, как правило, из отдельных пластин из нержавеющей стали. Лента огибает ведущий и ведомый барабаны и поддерживается роликами, расстояние между которыми зависит от нагрузки и механической жесткости ленты. Это расстояние обычно принимается в пределах 0,4...1,8 м на рабочей ветви и 1,2...3 м – на холостой.

Диаметр ведущего барабана для тихоходных технологических транспортеров принимают в пределах 250...300 мм.

Скорость движения ленты в рабочих камерах зависит от требуемой производительности и длительности тепловой обработки; обычно она не превышает 0,1...0,3 м/с.

Производительность ленточного транспортера определяется по формулам:

– при перемещении штучных грузов

N = , (3.8)

где N – часовая производительность, шт/ч;

П – количество обрабатываемых изделий, располагающихся одновременно по ширине ленты, шт.;

v – скорость ленты, м/с;

a – расстояние между обрабатываемыми изделиями по длине ленты, м;

– при перемещении сыпучих материалов сплошным слоем производительность (кг/с)

N = , (3.9)

где c – ширина слоя продукта на ленте, м;

h – высота (толщина) слоя продукта, м.

ρ’ – насыпная масса обрабатываемого пищевого продукта, кг/м³;

При изготовлении цепных транспортирующих устройств (рис. 3.1, б) также основным материалом является нержавеющая сталь. В качестве основного элемента в этих устройствах используют цепь, составленную из отдельных стальных звеньев, гибко соединенных между собой. К этой цепи обычно подвешивают перфорированные емкости, предназначенные для размещения пищевого продукта. Вместо ведущего и ведомого барабанов используют соответствующие зубчатые колеса (звездочки), а вместо поддерживающих роликов – паразитные звездочки.

На предприятиях общественного питания цепные транспортеры чаще всего используют в паровых варочных камерах.

Винтовые транспортеры (рис. 3.1.в) также выполняются из нержавеющей стали. Вал и винтовая лопасть изготавливаются из тонкого листа, что позволяет уменьшить металлоемкость аппарата и его тепловую инерцию. Используют их чаще всего в паровых варочных камерах для перемещения корнеплодов.

Перемешивающие устройства.

В рабочих камерах аппаратов, предназначенных для тепловой кулинарной обработки вязких пищевых продуктов снизким коэффициентом теплопроводности, для интенсификации процесса нагрева размещают перемешивающие устройства (мешалки). Иногда мешалкой служит рабочий орган типа нож-лопасть, позволяющий не только перемешивать, но и тонко измельчать ингредиенты в процессе нагрева.

В аппаратах периодического действия при перемешивании однородных жидкостей применяют мешалки с плоскими лопастями (рис.3.2, а), расположенные на вертикальном валу. Радиально расположенные прямые лопасти создают интенсивное движение жидкости в полости их вращения и слабое перемешивание по высоте столба жидкости. Для большей интенсификации перемешивания лопасти иногда изготовляют наклонными (рис. 3.2, б).

Мешалки с плоскими лопастями (рис. 3.2, в), расположенные на горизонтальном валу, применяют при нагреве и смешении жидкостей разной плотности. Такие мешалки обеспечивают хорошее смешение жидкостей по всему объему.

Наиболее эффективны при перемешивании пищевых ингредиентов планетарные (рис. 3.2, г) и якорные (рис. 3.2, д) перемешивающие механизмы. Они используются для перемешивания пищевых продуктов малой и средней вязкости. Для перемешивания вязких и особо вязких продуктов используются винтовые (рис. 3.2, е), двухвинтовые (рис. 3.2, ж) или эллипсоидные (рис. 3.2, з) перемешивающие устройства.

Несущие элементы тепловых аппаратов.

В конструкциях рабочих камер тепловых аппаратов используют специальные конструктивные элементы, воспринимающие и перераспределяющие силу тяжести, силовое воздействие рабочих органов машин и механизмов, а также гасящие вибрации, возникающие при их работе. Такие элементы конструкции называют несущими. Одновременно эти элементы являются основой для крепления различных узлов машин, механизмов, устройств управления и т. д.; они же повышают жесткость аппарата в целом.

Наиболее часто встречаются в конструкциях тепловых аппаратов в качестве несущих элементов станины и каркасы, размещаемые на основаниях.

Основания - это места установки машин и механизмов. В зависимости от массы и силовой нагрузки аппарата в качестве основания могут использоваться полы производственных помещений или специально подготовленные бетонированные фундаменты.

Фундамент - это специальное строительное сооружение, предназначенное для надежного крепления оборудования и передачи его нагрузки на грунт. Фундамент представляет собой сплошной или облегченный массив из прочных строительных материалов.

Станины - опорные элементы, закрепляемые на основаниях и образующие с ними систему, обеспечивающую распределение статической и гашение динамических нагрузок.

Обычно станины выполняются массивными, цельнометаллическими, что позволяет понизить центр тяжести аппарата, придать ему необходимую устойчивость, которая гарантирована даже в том случае, когда с целью разгрузки продукции производят поворот (опрокидывание) рабочей камеры. Облегченные сварные или штампованные станины используются в том случае, когда они жестко при помощи болтовых соединений крепятся к специально подготовленному фундаменту.

Неподвижные рабочие камеры располагаются на постаментах. Масса постаментов значительно меньше, чем у станин, так как они позволяют создать необходимую устойчивость аппарата за счет оптимального распределения статической нагрузки.

Каркас - несущая конструкция (металлический скелет), на которой крепят рабочую камеру аппарата, передаточный и транспортирующиймеханизмы,а также системы, обеспечивающие безопасность и автоматическое регулирование процессов технологической обработки пищи.

Изготовляют каркасы в виде цельнометаллических сварных или сборно-разборных (с использованием крепежных резьбовых соединений) конструкций. В качестве основных элементов каркаса обычно используют стандартный металлопрокат – уголки, швеллеры, балки. В последнее время все чаще такие элементы изготавливаются из нержавеющей стали.

Бескаркасные конструкции тепловых аппаратов формируют, используя современные методы технологии машиностроения, благодаря которым основные элементы теплового оборудования – рабочие камеры, кожухи и т. д. – выполняют в виде жестких недеформируемых конструктивных элементов. Жесткость этим элементам придается штамповкой, вытяжкой с приданием этим элементам необходимой устойчивости с помощью ребер жесткости.

Данное конструктивное решение наиболее перспективно, так как оно позволяет не только значительно снизить металлоемкость конструкции, но и в значительной степени упростить изготовление и обслуживание оборудования.

Средства техники безопасности, контрольно-регулирующие устройства и вспомогательные элементы конструкции.

Обычно эти элементы управления, безопасности и сигнализации размещают на каркасе тепловых аппаратов, реже выносят за пределы аппарата и крепят на строительных элементах зданий вблизи аппарата.

К наиболее общим средствам техники безопасности относятся:

1. Средства, исключающие воздействие электрического тока на человека, к которым относятся системы: защитного заземления, защитного зануления и защитного отключения, а также система защиты сетей и токоприемников от токов короткого замыкания и различных токовых перегрузок;

2. Средства, исключающие воздействие природного газа на обслуживающий персонал. Такие средства называются системами газовой автоматики безопасности;

3. Средства, исключающие поступление образующихся продуктов термического распада веществ в рабочих камерах, и средства, исключающие поступление продуктов сгорания топлива в рабочее помещение; специальные вентиляционные каналы (вентиляционные устройства); тяговые устройства;

4. Средства, исключающие механическое разрушение элементов конструкции в результате возникновения в них повышенного давления или вакуума. Чаще всего для этого используют механические (грузовые или пружинные) предохранительные клапаны.

В отдельных случаях для этих целей применяют специальные блокирующие устройства, исключающие возможность открывания дверец рабочих камер при повышенном давлении или включенных нагревательных элементах;

5. Контрольно-измерительные средства – термометры, манометры, мановакуумметры различных типов, предназначенные для регистрации основных технологических параметров тепловых аппаратов. Приборы указанного класса проходят периодическую государственную поверку. На шкалах этих приборов имеются отметки, указывающие допустимый уровень измеряемого параметра.

Нередко эти средства одновременно выполняют функции регулирующих устройств. В этом случае обычно они снабжены дополнительными контактными группами, включающимися в электрические системы автоматического управления процессом.

Устройства для изменения расхода электроэнергии, газа, пара, жидкого топливаили теплоносителя в большинстве случаев регулируют вручную.

В паровых, газовых, жидкотопливных аппаратах – это вентили, краны, дроссельные устройства.

В электрических аппаратах – пакетные переключатели, релейные или тиристорные (или симисторные) блоки регулирования мощности.

Вспомогательные элементы.

К ним относятся ручки дверец и откидные болты, а также противовесы и пружины, уравновешивающие передвижные конструктивные элементы и обеспечивающие их безопасную и удобную эксплуатацию.

Вспомогательные элементы, имеющие прямой контакт с обслуживающим персоналом (ручки дверец, кранов) выполняют, как правило, из термостойкого и низкотеплопроводного материала, благодаря чему исключается ожог.

К вспомогательным элементам также относятся декоративные элементы, сигнальные лампы, остекленные дверцы рабочих камер.

Кроме функционального назначения эти элементы определяют эстетическое конструктивное решение аппарата в целом.

Трубопроводы.

Трубопроводы в системах теплового оборудования общественного питания используют для транспортировки по ним жидкостей, горючих газов, пара, топочных газов и воздуха.

Трубопроводы необходимы для подвода воды к различным аппа­ратам и машинам, для подвода и отвода жидкостей, применяемых для мойки оборудования и сырья, для отвода сточных вод, а также для транспортировки жидких и пластичных пищевых продуктов от одного аппарата к другому и для направления их в дозировочные устройства.

Подача газа к горелкам, форсункам теплового оборудования может быть осуществлена только по трубопроводам. Отвод топочных газов также осуществляется с их помощью. При централизованном пароснабжении предприятия трубопроводы необходимы для подвода пара к аппаратам и отвода от них конденсата. Подача воздуха в топочные устройства или в устройства, где он необходим, в отдельных случаях осуществляется также по специальным трубопроводам.

Трубопроводы принято классифицировать по ряду признаков, главными из которых являются: назначение, виды транспортируемых сред, рабочие режимы их эксплуатации, материалы, из которых они изготовлены, и конструктивные особенности.

По назначению трубопроводы можно подразделить на технологические, энергетические и вспомогательные.

К технологическим трубопроводам относят трубы, по которым транспортируют воду и другие жидкости, предназначенные для приготовления кулинарных изделий,мойки сырья и оборудования, а также трубопроводы, по которым транспортируют готовые пищевые продукты (жидкие, вязкие и др.).

К энергетическим трубопроводам относятся паропроводы, газопроводы, используемые на предприятиях общественного питания.

Наконец, вспомогательные – дренажные (канализационные) трубопроводы предназначены для отвода моечных жидкостей, сточных вод, и вентиляционные – для удаления топочных газов и загрязненого воздуха.

По видам транспортируемых сред трубопроводы подразделяют на трубопроводы для жидкостей, пластично-вязких материалов, газов и паров, комбинированных (жидкость – твердое вещество, газ – твердое вещество) и сыпучих продуктов.

Назначение трубопроводов и виды сред, которые по ним транспортируют, предопределяют их классификацию по рабочим режимам их эксплуатации. По этому признаку можно выделить следующие группы. Это – трубопроводы, работающие при атмосферном давлении, при повышенном давлении, и трубопроводы, работающие под вакуумом.

Трубопроводы также подразделяются на высоко-, средне-и низкотемпературные.

Назначение, виды перемещаемых сред, режимы эксплуатации являются определя­ющими в выборе материала для изготовления трубопроводов. Для их изготовления используют различные материалы – металлы, пластмассы, стекло, резина. Совершенно очевидно, например, что для агрессивных сред необходимо изготовлять трубопроводы из материалов, не подверженных коррозии.

От всех указанных признаков классификации зависят и конструктивные особенности трубопроводов. Если классифицировать их по конструктивным особенностям, то можно выделить трубопроводы круглого, квадратного и прямоугольного сечения, трубопроводы, составленные из отдельных участков (их можно определить как разборные), а также сплошные (неразборные) трубопроводы. Квадратные, прямоуго­льные и цилиндрические трубопроводы большого сечения иногда называют коробами. Они предназначены для систем вентиляции.

Устройство и установка трубопроводов осуществляется с учетом тех факторов, которые легли в основу их классификации, т. е. главным образом в зависимости от назначения трубопроводов, вида перемещаемой среды и режимов эксплуатации.

Паропроводы, трубопроводы для перемещения горячей воды, сжатого воздуха, жидких тепло- и хладоносителей, жидкихи газообразных горючих жидкостей, а также вакуумные трубопроводы, предназначенные для создания разрежения в аппаратах, устанавливаются стационарно, образуя жесткую монолитную систему. Основное требование к этой системе – ее герметичность.

Специальные требования к системам газоснабжения и пароснабжения предприятий общественного питания будут рассмотрены ниже в соответствующих разделах учебника.

Общие требования ко всем трубопроводам по безопасности при эксплуатации заключаются в следующем. Прежде всего, они должны обеспечивать безаварийность их эксплуатации на протяжении всего срока службы. При этом их пропускная способность должна оставаться постоянной при условии, что качество транспортируемых сред остается неизменным. Недопустима также утечка из трубопроводов транспортируемых сред, что обеспечивается прочностью самих труб и герметичностью уплотнений между отдельными их участками.

При эксплуатации трубопроводов необходимо обеспечивать установленные режимы работы. Не допустимо превышать установленные дляних допустимые уровни давления и температуры. Нельзя также превышать рекомендуемые скорости движения жидкостей, газа и пара.

Заслуживают особого внимания эксплуатация и безопасность технологических трубопроводов, особенно тех, которые используются исключительно для пищевых продуктов. Такие трубопроводы часто называют продуктовыми. Продуктовые трубопроводы должны быть изготовлены из безопасных, инертных по отношению к пищевому продукту материалов, например из нержавеющей стали. Их монтируют из составных частей (участки труб, арматуры), собираемых с помощью специальных фасонных соединительных устройств (накидные гайки, муфты и т. д.). Сборка и разборка продуктовых труб должны быть легки и не трудоемки. Конструкция трубопровода должна обеспечивать его мойкукак в собранном, так и в разобранном виде. Качествомойки гарантирует их санитарно-гигиеническую безопасность.

Дата добавления: 2015-06-30