Требования к подготовке труб к эксплуатации

2.2.1 Настоящий раздел составлен с учетом требований документов [10], [12], [13] и дополнен требованиями, связанными с особенностями насосно-компрессорных труб, изготавливаемых по техническим условиям.

2.2.2 Виды и количество проверок НКТ, поступивших от заводов-изготовителей, определяет Потребитель.

2.2.3 Подготовку НКТ труб к спуску в скважину проводят на трубных базах (цехах) или специальных площадках.

2.2.4 Проверка

НКТ включает: контроль маркировки труб, соответствие маркировки сопроводительной документации, визуальный контроль, инструментальный контроль, дефектоскопию и толщинометрию, шаблонирование, гидравлическое испытание труб.

2.2.4.1 Каждая поставляемая заводом-изготовителем партия НКТ должна сопровождаться документом (сертификатом), удостоверяющим их соответствие требованиям стандартов или технических условий.

На трубы, прошедшие ремонт на центральных трубных базах, выдается собственный сертификат с указанием области применения труб и ограничений по их использованию в скважинах.

2.2.4.2 Независимо от назначения скважины и колонны все трубы должны подвергаться визуальному контролю.

При визуальном контроле трубы проверяются на отсутствие внешних повреждений: плен, раковин, закатов, расслоений, трещин и песочин. Допускаются вырубка и зачистка перечисленных дефектов при условии, что оставшаяся толщина стенки трубы в местах вырубки и зачистки должна быть не менее 87,5% от номинальной.

2.2.4.3 Резьбы труб и муфт проверяются на отсутствие видимых задиров, надрезов, вмятин, рисок и любых других дефектов, которые нарушают непрерывность витков в пределах минимальной длины резьбы с полными вершинами относительно торца трубы (Lc) и в пределах длины от выточки до плоскости, расположенной на расстоянии J плюс один шаг резьбы от середины муфты [4].

2.2.4.4 Если толщина стенки ниппельного конца трубы имеет явно выраженную разностенность, то такая труба может быть допущена для комплектования колонны только после инструментальной проверки минимальной толщины стенки и ее соответствия требованиям стандартов или технических условий.

2.2.4.5 Контролю подвергается качество соединения муфт с трубами.

После свинчивания трубы и муфты, с резьбой треугольного профиля по ГОСТ 633 на заводе, торец муфты должен совпадать с концом сбега резьбы на трубе. Предельные отклонения ± Р₁ (шаг резьбы).

2.2.4.6 Для НКТ критериями отбраковки являются:

- отсутствие или несоответствие маркировки, номера трубы и плавки, толщины стенки и т.д. данным сертификата и фактическим замерам;

- невозможность отвинтить предохранительные детали при использовании какого-либо ручного приспособления и легких постукиваний по телу трубы и муфте;

- отсутствие внутренней и наружной фасок по всей окружности на торцах трубы;

- наличие на резьбе подрезов, заусенцев, рванин и других дефектов, нарушающих ее непрерывность и прочность, а также герметичность соединения;

- наличие отслоений цинкового покрытия у резьбы муфты;

- наличие плен, раковин, закатов, расслоений, трещин, глубоких вмятин на теле трубы и муфты, если они выводят толщину стенки за пределы минусовых отклонений;

- уменьшение толщины стенки после вырубки и зачистки мест дефектов тела трубы свыше 12,5% от номинальной;

- большая общая изогнутость трубы и явно выраженная изогнутость концевых участков (более 1,0 мм на 1 м длины);

- недоворот муфты на величину большую, чем указанно в 2.2.4.5;

- толщина стенки под резьбой в плоскости торца для труб с треугольной резьбой не менее 1 мм для всех диаметров;

- минимальная толщина стенки уплотнительного конического пояска для труб с трапецеидальной резьбой – 1,8 мм, кроме труб диаметром 60 и 73 мм (толщиной стенки 5,5 мм), для которых соответственно 1,2 и 1,5 мм;

- наличие на боковой наружной поверхности муфты явно выраженных рисок от зажимных устройств муфтонаверточного станка глубиной, превышающей 12,5% от толщины стенки муфты.

Глубину залегания дефектов следует проверять после надпиловки в одном – трех местах глубиномером (ГОСТ 7661), индикатором (ГОСТ 577), стенкомером (ГОСТ 11358) или другими средствами линейных измерений, обеспечивающими выполнение требований стандарта или технических условий.

2.2.4.7 В процессе инструментального контроля проверяются: параметры резьбы и уплотнительных поясков (натяг, конусность), овальность, длина трубы, прямолинейность, наружный и проходной диаметр трубы.

2.2.4.8 В зависимости от наличия мерительного инструмента на трубных базах и специальных площадках периодически проводят контроль резьб по шагу, высоте профиля, конусности.

2.2.4.9 Контрольно-измерительные приборы (калибры, индикаторные скобы и т.д.), используемые при контроле качества труб, должны иметь паспорта и быть поверены в установленном порядке.

Дефектоскопия и толщинометрия труб осуществляется с помощью специальных установок (например, «Дина»), в соответствии с инструкциями по их эксплуатации или другими приборами по мере их поступления.

2.2.5 Общая кривизна, замеренная на середине трубы диаметром 114 мм, не должна превышать 1/2000 ее длины; для труб других диаметров кривизна регламентируется прохождением цилиндрической оправки внутри трубы.

Проходной диаметр трубы и общая изогнутость трубы должны проверяться по всей длине трубы цилиндрической оправкой длиной 1250 мм и наружным диаметром, указанным в таблице 14.

Для труб, изготовленных по стандарту API 5СТ, длина оправки и ее наружный диаметр указан в таблице Ж.5.

1 – жесткая прямая линейка, длиной ³1,83 м (6 футов), 2 – труба

Рисунок 1 - Измерение концевой кривизны НКТ диаметром 114 мм по

АРI Spec 5СТ

Таблица 14 – Наружный диаметр оправки в зависимости от размера НКТ

В миллиметрах

Условный диаметр трубы	Толщина стенки	Наружный диаметр оправки, мм (пред. откл. +0,25)
	3,5	24,0
	3,5	32,8
	4,0	37,9
	5,0	47,9
	5,5	59,6
7,0	56,6
	6,5	72,7
8,0	69,7
	6,5	85,4
	7,0	97,1

2.2.6 Измерение наружного диаметра производят с помощью микрометров. При измерении диаметра микрометром линия измерения должна быть перпендикулярна образующей и проходить через ось трубы..

Замер производится в трех сечениях: посредине трубы и на каждом конце, на расстоянии 200 мм от последних витков резьбы. За фактический наружный диаметр принимается среднее значение трех размеров. Допускаемые отклонения по наружному диаметру, вычисленные в соответствии с требованиями ГОСТ 633, не должны превышать величин приведенных в таблице 15, а по стандарту API Spec 5CT величин, приведенных в таблице 16.

В местах ремонта диаметр не замерять.

Таблица 15 – Допускаемые отклонения наружного диаметра труб по ГОСТ 633

В миллиметрах

Диаметр трубы, Мм	Допускаемые отклонения
для труб исполнения А	для труб исполнения Б
+	-	+	-
33,4
42,2
48,3
60,3	1,0	0,5
73,0
88,9
101,6	1,2
114,3	0,9	0,9

Допускается увеличение предельного плюсового отклонения наружного диаметра трубы до 1 мм за высаженными концами на длине не более 100 мм.

Таблица 16 – Допускаемые отклонения наружного диаметра труб по стандарту API 5CT

Размеры в миллиметрах

Диаметр труб	Допуски	Расстояние от конца трубы, на котором замеряется наружный диаметр
≥ 60,33 до 88,9	от + 2,38 до – 0,79	152,40 для труб 60,32 158,75 для труб 73,02
от > 88,9 до ≤ 101,6	от + 2,78 до – 0,79	165,10 для труб 88,90 и 101,60
> 101,6	от + 2,78 до – 0,75% D	171,45 для труб 114,3

2.2.7 Шаблонирование труб осуществляется с целью определения пригодности труб к спуску в нее инструмента и оборудования, а также выявления изогнутости, местных вмятин и других дефектов, уменьшающих размер проходного отверстия трубы.

2.2.8 Контроль резьбы осуществляется в соответствии с требованиями нормативной документации на трубы (ГОСТ 633, ГОСТ Р 51906 (раздел 5), API 5B [9], ISO 10422 [8], API RP 5B1 [19]).

Схема контроля натяга резьбы резьбовыми калибрами показана в Приложениях В, Г, Д, Е.

2.2.8.1 Проверку натяга резьбы трубы и муфты резьбовыми рабочими калибрами необходимо осуществлять следующим образом:

- перед проверкой резьба должна очищена, резьбовой калибр-кольцо или пробку навинчивают усилием одного человека при постоянном медленном нажиме без рывков, до полной затяжки.

При отвинчивании калибра допускается легкое постукивание по трубе или муфте.

2.2.8.2 Величину натяга резьбы по калибру-кольцу измеряют с помощью штангенциркуля, по калибру-пробке с помощью штангенглубиномера.

Значения натягов указаны в Приложениях В, Г, Д, Е.

2.2.9 Контроль конусности по наружному диаметру резьбы труб осуществляют с помощью гладкого калибра – кольца и набора щупов (шириной до 7 мм).

Кольцо надевают на резьбу, если при этом оно имеет качание в поперечном направлении, то калибр прижимают к одной стороне резьбы, а образовавшийся зазор измеряют с помощью набора щупов.

При положительном отклонении конусности – зазор образуется со сторон торца трубы, при отрицательном – со стороны сбега резьбы (рисунок 2).

1 - труба, 2 - гладкий калибр-кольцо, 3 - щуп плоский

Рисунок 2 – Схема контроля отклонения конусности резьбы трубы

Контроль конусности по внутреннему диаметру резьбы муфты производят гладкой пробкой – крестовиной и набором щупов.

При контроле калибр вставляют в муфту. Если есть качание, то калибр прижимают к одной стороне резьбы, а образовавшийся зазор измеряют с помощью набора щупов.

При положительном отклонении конусности зазор, образуется со стороны большого диаметра калибра – пробки (у торца муфты), а при отрицательном со стороны меньшего диаметра калибра (рисунок 3).

1 – муфта, 2 – гладкий калибр-пробка, 3 – щуп плоский; l_Х – длина контакта калибра с резьбой муфты,

l_ЦП – длина цилиндрической проточки муфты

Рисунок 3 – Схема контроля отклонения конусности резьбы муфты

При использовании для замера конусности щупа шириной свыше 7,0 мм к полученным значениям следует добавлять поправку, определяемую как

, (2)

где d – наружный диаметр резьбы в плоскости торца трубы,

z - ширина щупа.

Таким образом, фактическая величина зазора определяется как сумма толщины щупа и погрешности измерения, вычисленной по выше приведенной формуле.

Предельные отклонения конусности резьб приведены в Приложениях В, Г, Д, Е.

Проверку конусности с помощью индикаторных приборов (ИВК и ИНК), шага резьбы, соосности резьбы муфты, прямолинейности образующей конуса производят по специальным инструкциям.

2.2.10 Гидравлическому испытанию подвергаются все трубы с целью установления целостности тела трубы и герметичности резьбового соединения.

Продолжительность гидравлического испытания насосно-компрессорных труб должна быть не менее 10 сек.

Потребитель может по своему усмотрению уменьшать число контролируемых параметров, учитывая налаженный контроль на заводах-изготовителях и гарантии их на соответствие труб требованиям стандартов и технических условий.

Однако при транспортировке труб некоторые параметры могут быть нарушены, поэтому в качестве обязательных контролируемых параметров должны быть сохранены:

- внешний (визуальный) контроль;

- гидроиспытание;

- контроль гладкими и резьбовыми калибрами при отсутствии предохранительных деталей, потерянных при транспортировке.

Отбракованные трубы необходимо складировать на стеллажи бракованных труб.

Маркировка труб по видам брака приведена в таблице 17.

Таблица 17 – Маркировка труб по видам брака

Вид дефекта	Маркировка
Несоответствие геометрических параметров резьбы требованиям ГОСТ	ГР
Механические повреждения резьбы	МР
Минимальная толщина стенки под резьбой в плоскости торца трубы менее требуемой	МАТ
Несоответствие геометрических параметров резьбы муфты требованиям ГОСТ	ГМ

Окончание таблицы 17

Вид дефекта	Маркировка
Механические повреждения резьбы муфты	ММ
Некачественная сборка трубы с муфтой	Б-С
Отсутствие маркировки	БА
Негерметичность в соединении труба-муфта	НГ
Уменьшенная толщина стенки трубы	БТ
Дефекты тела трубы:
- изогнутость	ПГ
- вмятины	ПМ
- наружные дефекты	НМ
- сквозные дефекты	СМ
Порыв тела трубы при гидроиспытании	ГИ
Механические повреждения упорных уступов	УУ

2.2.11 По результатам подготовки НКТ составляется ведомость, копию которой желательно периодически отправлять в ЗАО ТМК для информации о качестве поставляемых труб.

В случае поступления некачественных труб по вине Поставщика Потребитель действует в соответствии с Договором на поставку труб и 2.5 настоящего руководства.

2.2.12 Одним из наиболее важных компонентов последующей длительной работы НКТ является защита их от коррозии.

Каждое месторождение обладает специфическими средами, в которых работают НКТ, поэтому универсального средства защиты труб от коррозии не существует.

Поскольку НКТ относятся к основным средствам, в каждом конкретном случае следует с учетом способа добычи подбирать ингибиторы или другие средства защиты труб (эмалирование, нанесение эпоксидных покрытий и т.п.), обеспечивающие установленный срок их службы.

Дата добавления: 2015-06-27