Переработка нефти на НПЗ России

ГОСТ 3464 - 63

Условные обозначения трубопроводов жидкостей и газов

Содержание трубопровода	Условные обозначения	Цветные обозначения
Цвет	Краска
Жидкость или газ, преобладающие в данном проекте		Красный	Киноварь, кармин, сурик
	Черный	Тушь черная
Вода Пар Воздух Азот Кислород	_____1________1_____ _____2________2_____ _____3________3_____   _____4________4_____ _____5________5_____	Зеленый Розовый Голубой   Темно – желтый Синий	Гумингут с лазурью, киноварь, слабо разведенные кармин, лазурь, кобальт Охра Ультрамарин
Инертные газы	Аргон Неон Гелий Криптон Ксенон	_____6________6_____ _____7________7_____ _____8________8_____ _____9________9_____ ____10________10____	Фиолетовый	Кармин с лазурью
Аммиак Кислота (ок - ль) Щелочь Масло Жидкое горючее	____11________11____ ____12________12____   ____13________13____ ____14________14____ ____15________15____	Серый Оливковый   Серо – коричневый Коричневый Желтый	Тушь черная, слабо разведенная Синяя с охрой Жженая Гумингут
Горючие и взрывоопасные газы	Водород Ацетилен Фреон Метан Этан Этилен Пропан Пропилен Бутан Бутадиен	____16________16____ ____17________17____ ____18________18____ ____19________19____ ____20________20____ ____21________21____ ____22________22____ ____23________23____ ____24________24____ ____25________25____	Оранжевый
Противопожарный трубопровод Вакуум	____26________26____   ____27________27____	Красный   Светло - серый	Тушь

(По данным Министерства энергетики)

	Предприятия	Январь 2002г.	По итогам работы 2001 года
Переработка нефти     тыс.т	Темп к январю 2001   %	Выход светлых н/пр на переработанную нефть %	Глубина переработки нефти   %	Безвозратные потери нефти и н/пр   %
	Министерство – н/переработка	14338,9	102,6	53,0	70,47	4,14
	в том числе:
	Омский НПЗ	1054,4	101,3	68,0	81,41	1,38
	Уфимский НПЗ	679,7	97,4	66,3	75,50	0,86
	Ангарская НПЗ	620,1	101,8	64,6	74,28	2,08
	Уфанефтехим	528,5	109,5	58,3	73,41	0,84
	Волгограднефтепереработка	719,0	95,0	56,7	80,42	1,29
	Хабаровский НПЗ	201,7	117,7	56,7	66,10	1,12
	Куйбышевский НПЗ	499,0	121,1	54,6	66,48	0,93
	Ачинский НПЗ	471,2	104,6	54,6	61,14	0,96
	Московский НПЗ	815,7	109,6	54,4	67,45	1,21
	Салаватнефтеоргсинтез	608,4	121,4	53,8	63,16	0,96
	Новокуйбышевский НПЗ	597,3	99,4	53,6	74,51	1,21
	Комсомольский НПЗ	287,2	90,3	53,6	57,81	1,40
	Туапсинский НПЗ	337,7	115,5	53,1	53,99	0,79
	Краснодарэконефть	44,1	37,3	53,0	61,76	0,15
	Ярославнефтеоргсинтез	916,2	114,9	52,8	61,39	1,25
	Саратовский НПЗ	360,5	124,5	52,3	63,76	0,85
	Сызранский НПЗ	451,5	138,8	52,1	68,05	1,12
	Орскнефтеоргсинтез	306,1	93,1	51,5	65,1	2,19
	Ново – Уфимский НПЗ	379,2	76,7	49,8	70,75	1,02
	Рязанский НПЗ	767,7	78,1	46,6	61,61	1,56
	Пермнефтеоргсинтез	866,4	95,9	46,1	82,02	1,16
	Нижегороднефтеоргсинтез	669,7	140,2	45,5	61,76	0,85
	Кири нефтеоргсинтез	1298,1	96,9	40,3	81,09	0,52
	Нижнекамскнефтехим	527,0	100,3	38,3	49,26	1,42
	Яр.НПЗ им. Менделеева	19,1	79,6	37,6	76,86	3,63
	Ухтанефтепереработка	313,3	150,1	35,8	49,75	0,76
	Битран - переработка	-	-	35,8	49,75	0,76

Технологическая схема установки ЭЛОУ - АВТ

Технологическая схема установки приведена на рис. В прёдварительный испаритель — колонну 1 поступает обезвоженная нефть 1 после четырех пар горизонтальных электродегидраторов (на схеме не показаны), нагретая в теплообменниках до 210° С. Сверху этой колонны отходит легкая (до 140° С) бензиновая фракция с углеводородными газами и сероводородом. В нижнюю часть колонны 1 подается горячая струя, благодаря которой здесь поддерживается температура 240 °С при избыточном давлении З am. Кратность орошения 1,5: 1. В колонне имеется 24 тарелки S-образного типа. Пары головного продукта через конденсатор-холодильник 2 поступают в емкость 9. Часть этого конденсата возвращается в колонну на орошение, а избыток перетекает в промежуточную емкость 10. Частично отбензиненная нефть из колонны 1 насосом прокачивается через змеевик печи 11 в колонну 1 как горячая струя.

Балансовый избыток из этой колонны другим насосом подается через другую секцию атмосферной печи 11 в основную атмосферную колонну 3, оборудованную 40 тарелками S-образного типа, Головным продуктом этой колонны является фракция н. к. — 180° С. Боковыми погонами являются фракции 180—240 и 240—350° С. В отпарных колоннах 4 с 10 тарелками провального типа в каждой дистилляты обрабатываются водяным паром, дистилляты 140—180 и 180—220 °С через теплообменники и холодильники (на схеме во показаны откачиваются на выщелачивание и промывку водой, а затем в емкость готового продукта. Снизу колонны 3 отбирается мазут ХI.

Головной продукт колонны 3, пройдя конденсатор-холодильник 2, поступает в емкость 9, откуда перекачивается в емкость бензина 10, где смешивается с головным продуктом колонны 1. Смесь головных продуктов обеих колонн через теплообменник подается на стабилизацию в колонну 5 (число тарелок 60). Стабилизация протекает под давлением 8 am.

Головной продукт III из стабилизатора 5 поступает через конденсатор-холодильник 2 в емкость 9, откуда часть конденсата насосом возвращается в колонну как орошение, остальное передается на ГФУ, а газ — к форсункам печей. Стабильный продукт частично прокачивается через змеевик печи 12 обратно в стабилизатор как теплоноситель, а избыток передается на вторичную перегонку в колонны 6, 7 и 8. Колонна 8 оборудована отпарной колонной 4. В стабилизаторе 5, как и в колоннах вторичной перегонки, теплоносителем являются циркулирующие через печь 12 остатки ректификационных колонн 6, 7 и 8. Головным продуктом колонны 8 является фракция 85—120 °С, остатком — фракция 140—180° С.

Ниже сопоставлены технико-экономические показатели установок АТ-6 и АТ-З:

Как видно из этих данных, при увеличении мощности установок прямой перегонки нефти с 3 до б млн. т/год удельные капиталовложения снижаются на 25%, расход металла на 47%, производительность труда повышается более чем в 1,6 раза.

Установка ЭЛОУ — АВТ-6 производительностью б млн. т/год осуществляет процессы обезвоживания и обессоливания нефти, ее атмосферно-вакуумную перегонку и вторичную перегонку бензина. Схема этой установки представлена на рис. 198.

Исходная нефть после смещения с деэмульгатором, нагретая в теплообменниках 1, четырьмя параллельными потоками проходит через две ступени горизонтальных электродегидраторов 2, где осуществляется и обессоливание. Далее нефть после дополнительного нагрева в теплообменниках направляется в отбензинивающую колонну 3. Тепло вниз этой колонны подводится горячей струей ХV, циркулирующей через печь 4.

Частично отбензиненная нефть ХIV из колонны З после нагрева в печи 4 направляется в основную колонну 5, где осуществляется ректификация с получением паров бензина сверху колонны, трех боковых дистилляторов VIII‚ IХ и Х из отпарных колонн б и мазута ХVI снизу колонны.

Отвод тепла в колонне осуществляется верхним испаряющимся орошением и двумя промежуточными циркуляционными орошениями. Смесь бензиновых фракций ХVIII из колонн 3 и 5 направляется на стабилизацию в колонну 8, где сверху отбираются легкие головные фракции (жидкая головка), а снизу — стабильный бензин ХIХ. Последний в колоннах 9 подвергается вторичной перегонке с получением узких фракций, используемых в качестве сырья для каталитического риформинга. Тепло вниз стабилизатора 8 и колонн вторичной перегонки 9 подводится циркулирующими флегмами ХV, нагреваемыми в печи 14.

Мазут ХVI из основной колонны 5 атмосферной секции насосом подается в вакуумную печь 15, откуда с температурой 420 ºС направляется в вакуумную, колонну 10. В нижнюю часть этой колонны подается перегретый водяной пар ХVII. Сверху колонны водяной пар вместе с газообразными продуктами разложения поступает в поверхностные конденсаторы 11, откуда газы разложения отсасываются в трехступенчатыми пароэжекторными вакуумными насосами. Остаточное давление в колонне 50 мм.рт.ст. Боковым погоном вакуумной колонны служат фракции ХI и ХII, которые насосом через теплообменник и холодильник направляются в емкости. В трех сечениях вакуумной колонны организовано промежуточное циркуляционное орошение. Гудрон ХIII снизу вакуумной колонны откачивается насосом через теплообменник 1 и холодильник в резервуары.

Аппаратура и оборудование АВТ-6 занимают площадку 265 × 130 м, или 3,4 га. В здании размещены: подстанция, насосная для перекачки воды и компрессорная. Блок ректификационной аппаратуры примыкает к одноярусному железобетонному постаменту, на котором, как и на описанной выше установке АТ-6, установлена конденсационно-холодильная аппаратура и промежуточные емкости. Под первым ярусом постамента расположены насосы технологического назначения для перекачки нефтепродуктов. В качестве огневых нагревателей мазута, нефти и циркулирующей флегмы применены многосекционные печи общей тепловой мощностью около 160 млн. ккал/ч с прямым сводом, горизонтальным расположением радиантных труб двухстороннего облучения и нижней конвекционной шахтой. Печи потребляют жидкое топливо, сжигаемое в форсунках с воздушным распылом. Предусмотрена возможность использования в качестве топлива газа. Ниже приведены технико-экономические показатели установок АВТ различной производительности (на 1 т нефти):

Из приведенных данных следует, что повышение мощности установок не только сокращает их число на нефтеперерабатывающих заводах, во и снижает эксплуатационные расходы и капиталовложения, повышает производительность труда.

Композиционный материал (композит) - это материал, в котором наряду с основным вещество содержатся упрочняющие или модифицирующие компоненты.

В состав композита входят: связующее вещество (обычно полимер), наполнитель, пластификаторы, свето- и термостабилизаторы, красители и т.п.

Прочность полимерных композиций, содержащих наполнитель обусловлена дополнительными силами, связывающими наполнитель с полимером за счет адгезии (прилипания).

Вот некоторые примеры наполнителей в композитах:

сажа в резине,

ткань в текстолите,

бумага в гетинаксе,

стеклоткань и стекловолокно в стеклопластиках,

металлы (порошок или нити) в металлополимерах,

взрывчатые вещества (порох) в твердом ракетном топливе,

нитевидные монокристаллы Аl₂O₃ карбидов кремния и бора, графита и т.д. в особо прочных материалах для космической техники.

Композиционные материалы, представляют собой металлические и неметаллические матрицы (основы) с заданным распределением в них упрочнителей (волокон, дисперсных частиц и др.); при этом эффективно используются индивидуальные свойства составляющих композиции. По характеру структуры К. м. подразделяются на волокнистые, упрочнённые непрерывными волокнами и нитевидными кристаллами, дисперсноупрочнённые материалы, полученные путём введения в металлическую матрицу дисперсных частиц упрочнителей, слоистые материалы, созданные путем прессования или прокатки разнородных материалов. К. К. м. также относятся сплавы с направленной кристаллизацией эвтектических структур. Комбинируя объемное содержание компонентов, можно, в зависимости от назначения, получать материалы с требуемыми значениями прочности, жаропрочности, модуля упругости, абразивной стойкости, а также создавать композиции с необходимыми магнитными, диэлектрическими, радиопоглощающими и другими специальными свойствами.

Волокнистые К. м., армированные нитевидными кристаллами и непрерывными волокнами тугоплавких соединений и элементов (SiC, Аl₂O₃, бор, углерод и др.) являются новым классом материалов. Однако принципы армирования для упрочнения известны в технике с глубокой древности. Еще в Вавилоне использовали тростник для армирования глины при постройке жилищ, а в древней Греции железными прутьями укрепляли мраморные колонны при постройке дворцов и храмов. В 1555 при постройке храма Василия Блаженного в Москве русские зодчие Барма и Постник использовали армированные железными полосами каменные плиты. Прообразом К. м. являются широко известный железобетон, представляющий собой сочетание бетона, работающего на сжатие, и стальной арматуры, работающей на растяжение, а также полученные в 19 в. прокаткой слоистые материалы.

Успешном развитию современных К. м. содействовали: разработка и применение в конструкциях волокнистых стеклопластиков, обладающих высокой удельной прочностью (1940—50); открытие весьма высокой прочности, приближающейся к теоретической, нитевидных кристаллов и доказательства возможности использования их для упрочнения металлических и неметаллических материалов (1950—60); разработка новых армирующих материалов — высокопрочных и высокомодульных непрерывных волокон бора, углерода, А1₂О₃, SiС и волокон других неорганических тугоплавких соединений, а также упрочнителей на основе металлов (1960—70).

В технике широкое распространение получили волокнистые К. м., армированные высокопрочными и высокомодульными непрерывными волокнами, в которых армирующие элементы несут основную нагрузку, тогда как матрица передаёт напряжения волокнам. Волокнистые К. м.. как правило, анизотропны. Механические свойства их определяются не только свойствами самих волокон, но и их ориентацией, объёмным содержанием, способностью матрицы передавать волокнам приложенную нагрузку и др. Диаметр непрерывных волокон углерода, бора, а также тугоплавких соединений (В₄С, SiС и др.) обычно составляет 100—150 мкм.

Волокнистые К. м., в отличие от монолитных сплавов, обладают высокой усталостной прочностью s-1. Так, например, s-1 (база 107 циклов) алюминиевых сплавов составляет 130—150 Мн/м² (13—15 кгс/мм²), в то время как у армированного борным волокном алюминиевого К. м. около 500 Мн/м² (при той же базе). Предел прочности и модуль упругости К. м. на основе алюминия, армированного борным волокном, примерно в 2 раза больше, чем у алюминиевых сплавов В-95 и АК4-1.

Важнейшими технологическими методами изготовления К. м. являются: пропитка армирующих волокон матричным материалом; формование в пресс-форме лент упрочнителя и матрицы, получаемых намоткой; холодное прессование обоих компонентов с последующим спеканием, электрохимическое нанесение покрытий на волокна с последующим прессованием; осаждение матрицы плазменным напылением на упрочнитель с последующим обжатием; пакетная диффузионная сварка монослойных лент компонентов; совместная прокатка армирующих элементов с матрицей и другие.

Табл. — Механические свойства волокнистых композиционных материалов с непрерывными волокнами.

Табл..— Свойства нитевидных кристаллов и непрерывных волокон.

В узлах конструкций, требующих наибольшего упрочнения, армирующие волокна располагаются по направлению приложенной нагрузки. Цилиндрические изделия и другие тела вращения (например, сосуды высокого давления) армируют волокнами, ориентируя их в продольном и поперечном направлениях. Увеличение прочности и надежности в работе цилиндрических корпусов, а также уменьшение их массы достигается внешним армированием узлов конструкций высокопрочными и высокомодульными волокнами, что позволяет повысить в 1,5—2 раза удельную, конструктивную прочность по сравнению с цельнометаллическими корпусами. Упрочнение материалов волокнами из тугоплавких веществ значительно повышает их жаропрочность. Например. армирование никелевого сплава вольфрамовым волокном (проволокой) позволяет повысить его жаропрочность при 1100 °С в 2 раза.

Весьма перспективны К. м., армированные нитевидными кристаллами (усами) керамических, полимерных и др. материалов. Размеры усов обычно составляют от долей до нескольких мкм по диаметру и примерно 10—15 мм по длине.

Разрабатываются К. м. со специальными свойствами, например радиопрозрачные материалы и радиопоглощающие материалы, материалы для тепловой защиты орбитальных космических аппаратов, с малым коэффициентом линейного термического расширения и высоким удельным модулем упругости и другие. Свойства К. м. на основе алюминия и магния (прочность, модуль упругости, усталостная и длительная прочность) более чем в 2 раза (до 500 °С) выше, чем обычных сплавов К. м. на никелевой и кобальтовой основах увеличивают уровень рабочих от 1000 до 1200 °С, а на основе тугоплавких металлов и соединений — до 1500—2000 °С. Повышение прочностных и упругих свойств материалов позволяет существенно облегчить конструкции, а увеличение рабочих температур этих материалов даёт возможность повысить мощность двигателей, машин и агрегатов.

Области применения К. м. многочисленны; кроме авиационно-космической, ракетной и других специальных отраслей техники, они могут быть успешно применены в энергетическом турбостроении, в автомобильной промышленности — для деталей двигателей и кузовов автомашин; в машиностроении для корпусов и деталей машин: в горнорудной промышленности для бурового инструмента, буровых машин и др.; в металл промышленности — в качестве огнеупорных материалов для футеровки печей, кожухов и другой арматуры печей, наконечников термопар в строительстве для пролётов мостов, опор мостовых ферм, панелей ля высотных сборных сооружений и др.; в химической промышленности – для автоклавов, цистерн, аппаратов сернокислотного производства, ёмкостей для хранения и перевозки нефтепродуктов и др.; в текстильной промышленности – для деталей прядильных машин, ткацких станков и др.; в сельскохозяйственном машиностроении для режущих частей плугов, дисковых косилок, деталей тракторов и др.; в бытовой технике — для деталей стиральных машин, рам гоночных велосипедов, деталей радиоаппаратуры и др.

Применение К. м. в ряде случаев потребует создания новых методов изготовления деталей и изменения принципов конструирования деталей и узлов конструкций.

Рекомендуемая литература

1. Гуревич И.Л. Технология переработки нефти и газа: 4.1. М.: Химия, 1972.360 с.

2. СмидовичЕ.В. Технология переработки нефти и газа: 4.2. М.: Химия, 1980. 328 с.

3. Черножуков Н.И. Технология переработки нефти и газа: Ч.З. М: Химия, 1978.424 с.

4. Справочник нефтепереработчика / Под ред. Г.А. Ластовкина, Б.Д.Радченко, М.Г.Рудина. М.: Химия, 1986. 648 с.

5. Химиянефт и газа /Под ред. В.А.Проскурякова, А.Б.Дробки-на. Л.: Химия, 1989. 424 с.

6. Магарил Р.З. Теоретические основы химических процессов переработки нефти. Л.: Химия, 1985. 285 с.

7. Гуреев А.А., Фукс И.Г., Лашхи В.Л. Химмотология. М.: Химия, 1986.368 с.

8. ЖоровЮ.М. Термодинамика химических процессов: Справоч­ник. М.: Химия, 1985. 464 с.

9. Альбом технологических схем процессов переработки нефти и газа / Под ред. Б.И. Бондаренко. М: Химия, 1983. 128 с.

10. Крекинг нефтяных фракций на цеолитсодержащих катали­заторах / Под ред. С.А.Хаджиеза. М.: Химия, 1982. 280 с.

11. Химическая технология твердых горючих ископаемых / Под ред. Г.Н.Макарова и Г.Д.Харламповича. М.: Химия, 1986. 496 с.

12. Александров И.А. Перегонка и ректификация в нефтепере­работке. М.: Химия, 1981. 352 с.

13. Маслянский Г.Н., Шапиро Р.П. Каталитический риформинг бензинов. Л.: Химия, 1985. 225 с.

14. Радченко Б.Д., Нефедов Б.К., Алиев P.P. Промышленные ка­тализаторы гидрогенизационных процессов нефтепереработки. М.: Химия, 1987.304 с.

15. Промышленныеустановкн каталитического риформинга / Под ред. ГА.Ластовкина. Л.: Химия, 1984. 232 с.

16. Левинтер М.Е., Ахметов С.А. Глубокая переработка нефти. М.: Химия, 1992.224 с.

17. Терентьев Г.А., Тюков В.М., Смоль Ф.В. Моторные топлива из альтернативных сырьевых ресурсов. М.: Химия, 1989. 272 с.

18. Танатаров М.А., Ахметшина М.Н., Фасхутдинов Р.А., Волошин Н.Д., Золотарев П.А. Технологические расчеты установок переработки нефти. М.: Химия, 1987. 352 с.

19. Гейтс Б., Кейтцир Док., ШуйтГ. Химия каталитических про­цессов. М.: Мир, 1981. 551 с.

20. Войцеховский Б.В., Корма А. Каталитический крекинг. Катали­заторы, химия, кинетика / Под ред. Н.С.Печуро. М.: Химия, 1990.152 с.

21. Топлива, смазочные материалы, технические жидкости. Ас­сортимент и применение / Под ред. В.М.Школьникова. М.: Техин-форм, 1999.596 с.

22. Капустин В.М., Кукес СТ., Бертолусини Р.Г. Нефтеперера­батывающая промышленность США и бывшего СССР. М.: Химия,

1995.304 с.

23. Мановян А.К. Технология первичной переработки нефти и
природного газа: Учебное пособие для вузов. М.: Химия, 1999. 568 с.

24. Сафиева Р.З. Физикохимия нефти. Физико-химические основы технологии переработки нефти. М.: Химия, 1998. 448 с.

25. Камнева А.К, Платонов В.В. Теоретические основы хими­ческой технологии горючих ископаемых. М.: Химия, 1990. 288 с.

26. ПечуроН.С, КапкинВД., Лесин О.Ю. Химия и технология синтетического жидкого топлива и газа. М.: Химия, 1986. 352 с.

27. Гуреев А.А., Азев B.C. Автомобильные бензины. Свойства и применение. М.: Нефть и газ, 1996. 444 с.

28. Бекиров Т.М. Первичная переработка природных газов. М.: Химия, 1987.256 с.

29. ТроновВ.П. Промысловая подготовка нефти. М.: Фэн, 2000.415 с.

30. КасперовичА.Г, НовопашинВ.Ф., МагарилР.З., Пестов А.К. Про­мысловая подготовка и переработка газо^онденсатов. Тюмень, 2001.80 с.

31. Грудников И.Б. Производство нефтяных битумов. М.: Химия, 1983. 192 с.

32. Гюлъмисарян ТТ., Гилязетдинов Л.М. Физико-химические основы технологии переработки нефти. М.: Химия, 1975. 160 с.

33. Рябов В Д. Химия нефти и газа.|М.: Нефть и газ, 1998. 373 с.

34. ФуксИ.Г, МатищевВ.А. Иллюстрированные очерки по истории российского нефтегазового дела. Ч. I, П, Ш. М.:Нефть и газ, 2001-2002.

35. Абросимов А.А. Экология переработки углеводородных систем. М.: Химия, 2002. 608 с.

36. КаминскийЭ.Ф. ХавкинВ.А. Глубокая переработка нефти: технологический и экологический аспекты. М.: Техника, 2001. 384 с.

37. Абызгилъдин А.Ю., Руднев П.А. Гуреев А.А., Абызгиль-
динЮ.М. Графические модели процессов переработки нефти и газа.
М.: Химия, 2001. 120 с.

Дата добавления: 2015-06-27