Системы планирования производственных процессов

Лекция 6

Логистика производства

Планирование производства на промышленных предприятиях и в организациях, осуществляющих одновременно производственный процесс и оказание различного рода услуг, отличается многообразием систем, на применение которых влияет ряд факторов, в основном технического и организационного характера, представляющих собой следующее.

Во-первых, сложность выпускаемой продукции, характеризующаяся длительностью производственного цикла изготовления единицы готового продукта и включающая различное количество технологических процессов — механообработку, ковку, штамповку, защитные покрытия, промежуточную и окончательную сборку.

Во-вторых, количественная характеристика конструкции продукции, заключающаяся в номенклатуре входящих в нее: нормализованных, стандартных, крепежных и оригинальных деталей; сборочных единиц; узлов; агрегатов.

В-третьих, объем производства основной продукции за определенный плановый период, объем изготовляемых запасных частей к основной продукции; количеств, и частота серийных заказов, поступающих за определенный период времени.

В-четвертых, номенклатура выпускаемой конечной готовой продукции, включаю­щая в себя количество наименований базовых изделий и изделий-модификаций каждому наименованию базового изделия.

В-пятых, организация подготовки производства, собственно производства и материально-технического обеспечения в зависимости от типа производства — единич­ного, мелкосерийного, среднесерийного, серийного, крупносерийного, массового

Существующие в настоящее время в российской практике системы планирования производства следует подразделить на две самостоятельные группы — плановую и позаказную. В табл. 5 представлены условия, характеризующие системы планирования производственного процесса.

Таблица5.

№ п/п	Система	Планово-учетная единица	Норма расхода материала	Область использования
	Подетальная система	Деталь	Подетальная норма расхода материала	Серийное производство с малой номенклатурой выпускаемых изделий
	Система сдаточных позиций	Конструктивный узел	Норма расхода материала на сборочную единицу	Мелкосерийное и среднесерийное производство со значительной номенклатурой выпускаемых изделий
	Укрупненная система	Выпускаемое изделие	Материальная спецификация на изделие	Единичное и мелкосерийное производство со значительным циклом изготовления изделий
	Комплектная система	Группа однородных технологических деталей	Материальная спецификация на группу деталей	Серийное производство с устойчивой номенклатурой выпускаемых изделий
	Система непрерывного планирования	Суткомплект	Материальная спецификация на изделие	Крупносерийное производство со значительным циклом изготовления изделий
	Позаказная система	заказ	Специфицированные нормы расхода материала на заказ	Единичное производство с частой сменяемостью его объектов

В свою очередь, плановая группа включает в свой состав следующие системы: подетальную систему, систему сдаточных позиций; укрупненную систему; комплект­ную систему и систему непрерывного планирования. Фрагментарно остановимся на каждой из перечисленных плановых систем.

Подетальная система в качестве планово-учетной единицы использует деталь, а сам процесс планирования производства осуществляется по каждой детали с ис­пользованием календарно-плановых нормативов: расчет ритма выпуска деталей и из­делий; графики работы участков и линий; нормативы внутрилинейных, или цикловых заделов (межоперационных, транспортных, технологических, страховых); нормативы межлинейных и межцеховых заделов. Форма планового задания предусматривает го­довые, квартальные и месячные подетальные (поузловые, поиздельные для сбороч­ных цехов) производственные программы и планы-графики на более короткие плано­вые периоды по предприятию и производственным подразделениям.

Данная система требует значительной централизации функций по нормированию расходов материальных ресурсов и четкой взаимосвязи оперативно-календарного планирования производства (с применением дифференцированного метода расчета величины запуска и выпуска каждого наименования детали, узла и агрегата) и планирования материально-технического снабжения, осуществляющего расчет подетальных норм расхода основных и вспомогательных материалов, а также расчет месячной, квартальной и годовой потребности в материальных ресурсах в соответствии с производственной программой по каждому цеху предприятия.

Подетальная система планирования, как правило, применяется на промышленных предприятиях, выпускающих незначительную номенклатуру изделий средней сложности и с количеством деталей, входящих в продукцию, имеющих достаточно широкий диапазон и носящих массовый характер производства. Массовый тип производства, при котором производится ограниченная и устойчивая в течение длительного планового периода времени номенклатура продукции, имеет относительно постоянный суточный темп выпуска изделий и узкую специализацию рабочих мест. Поэто­му для такого типа производства наиболее эффективной является подетальная система планирования. При этом базой функционирования подетальной системы планирования являются календарно-плановые нормативы (табл. 6).

Для подетальной системы планирования характерна схема разработки плана по ритму выпуска продукции. План производства для подразделений предприятия опре­деляется по каждой детали в штуках. Исходными данными при этом являются: годо­вой план предприятия по выпуску продукции; объем производства запасных частей к основной продукции; конструкторско-технологические спецификации; действую­щие технологические маршруты изготовления задания разрабатываются по каждому производственному под­разделению предприятия.

Календарно-плановые нормативы в подетальной системе планирования

Таблица 6

№ п/п	Наименование норматива	Исходные данные
	Технологические заделы или заделы на рабочих местах	Количество рабочих мест на каждой операции; число операций в технологическом процессе; количество деталей одновременно обрабатываемых на одном рабочем месте
	Межоперационный транспортный задел	Длина транспортного устройства; расстояние между центрами изделий на транспортном устройстве
	Страховые или резервные заделы	Установленный период времени, необходимый для ликвидации перебоев; ритм потока; количество страхуемых операций
	Наладочный резервный задел	Количество одновременно сменяемых инструментов; среднее время на смену инструмента
	Транспортный задел при периодической транспортировке деталей	Период транспортировки; ритм работы подающей линии
	Оборотный складской задел	Величина транспортной партии подающего участка
	Величина ритма в прямоточном производстве	Полезный фонд времени поточной линии в плановом периоде; объем выпуска в плановом периоде
	План-график работы линии	Период оборота (обслуживания) линии; использование рабочего времени

Планирование производства с применением системы сдаточных позиций характерно для значительной номенклатуры выпускаемых изделий и используется в мелкосерийном и среднесерийном типах производства. Планово-учетной единицей дан­ной системы является конструктивный узел, на который рассчитываются соответствующие календарно-плановые нормативы, а именно: размер партий изготовляем: изделий; размер партий выпуска сборочных единиц; нормативный размер партии деталей и периодичность их изготовления; продолжительность производственных циклов обработки партии деталей и величина календарно-плановых опережений; календарные планы-графики работы производственных участков; объемы заделов в незавершенном производстве.

Эффективное использование данной системы планирования производства предусматривает четкое распределение выпускаемой продукции по периодичности ее изготовления – в течение каждого месяца, в течение квартала, в течение полугода. В зависимости от периодичности изготовления определяется размер партии по каждому наименованию изделия — количество одновременно запускаемых на сборку или выпускаемых изделий. Расчет осуществляется путем распределения годового объема производства каждого наименования изделия по месяцам при оптимальном сочетании равномерной загрузки станочного парка и рационального использования трудовых ресурсов.

В свою очередь, рассчитывается нормативный размер партии деталей, одновре­менно запускаемых в производство с однократной величиной подготовительно-заключительного времени. Оптимальный вариант определения нормативного размера партии деталей позволяет: во-первых, регламентировать периодичность переналадок оборудования и изготовления одноименных деталей в течение планового периода по отдельным производственным подразделениям предприятия; во-вторых, осуществить рациональный расчет нормативной длительности производственных циклов и календарных опережений в осуществлении последовательных технологических операций и работе производственных подразделений предприятия; в-третьих, разрабатывать обоснованные календарные планы, определяющие сроки запуска деталей в обработку, их выпуска и комплектования для обеспечения сборки; в-четвертых, определять нормативный средний уровень незавершенного производства и величину переходящих заделов на конец планового периода.

Система планирования производства по сдаточным позициям устанавливает дифференцированные сроки подачи деталей на сборку узлов, агрегатов и изделия в целом в зависимости от сроков включения деталей в сборочный процесс, что значительно сокращает время нахождения деталей в незавершенном производстве в виде заделов. Сроки подачи изделий определяются на основании нормативного графика сборки изделия. При этом сдаточная позиция формируется из деталей, относящихся к одной очереди подачи их на сборку, единой периодичности их изготовления и общему технологическому маршруту движения в производственном процессе.

В итоге формируется план производства изделий по каждому производственному подразделению предприятия на основе календарно-плановых нормативов с их дифференциацией по сдаточным позициям, по которым перечисляются все детали, входящие в каждое наименование сдаточной позиции, и указываются календарно-плановые нормативы также по каждому наименованию сдаточной позиции.

Исходя из сроков выпуска готовых изделий по плану, установленной очередности подачи сборочных единиц на сборку и нормативной длительности производственных циклов их изготовления, устанавливаются плановые сроки запуска-выпуска сдаточных позиций по каждому цеху. Эти сроки являются основой для составления производств­енных программ подразделениям предприятия.

Укрупненная система планирования производства в качестве планово-учетной единицы использует выпускаемое изделие и применяется, как правило, в единичном и мелкосерийном производстве, для которых характерно изготовление продукции единичными или небольшими партиями и где повторяемость выпуска изделий либо отсутствует, либо имеет различные колебания плановых периодов. Характерной чертой для данной системы планирования является тесная увязка календарно-плановых расчетов производства с планированием технической подготовки производства. Поэтому оперативное планирование в этих условиях охватывает весь процесс производства, включая его подготовку, которая занимает значительную часть времени в дли­тельности производственного цикла изготовления продукции.

Календарно-плановые расчеты укрупненной системы планирования производст­ва включают в свой состав: расчет длительности производственного цикла изготовле­ния изделий и построение цикловых графиков по отдельным изделиям — разработку календарного графика узловой и общей сборки изделия с последующим расчетом по­рядка комплектования и очередности подачи деталей на сборку; определение кален­дарных опережений в работе производственных подразделений предприятия — рас­чет календарного промежутка времени по этапам производственного процесса, на ко­торый каждая предыдущая операция должна опережать следующую с целью окончания ее в запланированный срок; составление сводного календарного графика запуска-выпуска всех изделий — расчет загрузки производственных площадей и обо­рудования (объемно-календарные расчеты) работами, осуществляемыми параллель­но; проверочные расчеты загрузки производственных площадей и оборудования, а также корректировку, при необходимости, сводного календарного графика.

Сущность данной системы планирования заключается в том, что подача деталей в сборочный цех при сравнительно непродолжительном цикле сборки осуществляет­ся с опережением, а их комплектация производится перед началом сборочных работ. Согласование отдельных звеньев производственного процесса изготовления деталей проводится путем организации своевременной подготовки и запуска деталей в обра­ботку на основе циклового графика изготовления изделия применительно к заданно­му сроку выпуска. Соответственно, оперативные производственные задания произ­водственным подразделениям предприятия устанавливаются на базе сводного объем­но-календарного годового графика.

При значительной продолжительности сборочного цикла применяется подача де­талей в сборочный цех несколькими очередями в виде узловых комплектов примени­тельно к различным этапам выполнения сборочных работ. Согласование отдельных звеньев производственного процесса изготовления изделий при таком варианте дос­тигается путем организации своевременной подготовки и запуска узловых комплек­тов изделия в обработку на базе циклового плана изготовления изделия применитель­но к заданному сроку выпуска.

В результате каждое производственное подразделение предприятия получает производственное задание, схема подготовки которого представлена на рис. 4. Поря­док подготовки производственного задания заключается в проведении следующих работ:

• разработка маршрутных технологических карт по выпускаемым изделиям и изготовляемым деталям с указанием применяемости деталей в изделиях;

• разработка производственного задания цехам по изделиям, узловым комплек­там, заготовкам и деталям, деталь-операциям;

• расчет суммарной трудоемкости производственного задания по цехам и участ­кам предприятия, а также по группам взаимозаменяемого оборудования;

• анализ загрузки и пропускной способности станочного парка и оборудования по каждому цеху и производственному участку предприятия;

• определение длительности цикла изготовления деталей, а также расчет наиболее поздних возможных сроков запуска по каждой деталь-операции.

Комплектная система планирования производства используется на предприяти­ях с устойчивой номенклатурой выпускаемой продукции и значительным циклом ее изготовления, что характеризует крупносерийный тип производства. В качестве планово-учетной единицы применяется группа однородных технологических деталей или их комплект, входящих в изделие, а именно: машинокомплект, технологический или плановый комплект (при изготовлении станков, машиностроительного оборудо­вания, транспортных средств); приборокомплект (при изготовлении различных при­боров, измерительной аппаратуры).

Данная система планирования производства с позиции особенности оператив­но-календарного планирования, расчета календарно-плановых нормативов, системы межцехового планирования и разработки плановых заданий производственным под­разделением предприятия аналогична подетальной системе планирования, приме­няемой в массовом производстве. Отличие состоит в использовании более укрупнен­ных планово-учетных единиц.

Система непрерывного оперативно-производственного планирования, также как и комплектная система планирования, характерна для крупносерийного типа произ­водства. В этой системе в качестве планово-учетной единицы используется два ее ви­да в зависимости от объема и стабильности изготовления изделий на предприятии. При варианте, когда в номенклатуре выпускаемой продукции присутствует изделие, преобладающее по объему и стабильности изготовления по сравнению с остальной продукцией, выпускаемой предприятием, используется первый вид планово-учетной единицы — условное изделие, которое и принимается за основу при составлении пла­на производства. Остальная продукция, выпускаемая предприятием, ранжируется с позиции объема и стабильности изготовления по их удельному весу в отношении к условному изделию. При варианте, когда в номенклатуре продукции, выпускаемой предприятием, отсутствует изделие, превалирующее по объему и стабильности про­изводства, используется второй вид планово-учетной единицы — суткокомплект, включающий в себя среднесуточное количество всех изделий, подлежащих изготовлению и выпуску в плановом периоде.

Система непрерывного оперативно-производственного планирования, также как и комплектная система планирования производства, практически по всем позициям расчета плановых заданий и доведения их до производственных подразделений пред­приятия аналогична подетальной системе планирования производства.

Вторая классификационная составляющая систем планирования производства, используемая в отечественной практике, представляет собой позаказную группу сис­тем планирования, в которую входят следующие системы: система планирования при выполнении серийных заказов; система планирования при выполнении заказов на производство запасных частей для основной продукции; система планирования при выполнении разовых несерийных заказов.

Специфика и сложность планирования производства при выполнении заказов по перечисленным выше системам планирования заключаются в том, что промышлен­ные предприятия работают в режиме планового планирования, поэтому заказы долж­ны выполнятся параллельно с выпуском основной продукции. Следовательно, необ­ходима четкая координация технико-экономического и оперативно-календарного планирования производства.

Система планирования производства при выполнении серийных заказов основа­на на уже имеющейся на предприятии конструкторской и технологической докумен­тации и организованной подготовке производства. Поэтому под серийным заказом понимается продукция, изготовление которой осуществляется в настоящее время на предприятии. Как правило, серийный заказ представляет собой узел или агрегат ос­новной продукции — базовых изделий или их модификаций, или конечную готовую продукцию с различными конструктивными доработками. Следовательно, планиро­вание выполнения серийных заказов осуществляется в режиме планирования основ­ного производства, принятого на конкретном предприятии с применением соответст­вующей планово-учетной единицы и использованием всех процедур расчета плано­вых заданий для основных и вспомогательных производственных подразделений предприятия.

Система планирования при выполнении заказов на производство запасных частей представляет собой несколько направлений: во-первых, существуют постоянные пла­новые заказы, повторяющиеся по объему и номенклатуре в каждом плановом перио­де; во-вторых, на предприятие периодически поступают дополнительные заказы, раз­личающиеся по объему и номенклатуре; в-третьих, имеют место аварийные и срочные заказы, прогнозировать которые практически невозможно; в-четвертых, часть но­менклатуры запасных частей предприятие производит «на склад», создавая таким об­разом определенный их запас по некоторой номенклатуре. При этом запасной частью может быть отдельная деталь, элементарная сборка и узел, а если предприятие произ­водит базовые изделия и ряд изделий-модификаций, в которых весьма существенны конструкторские различия, то номенклатура запасных частей, подлежащих изготов­лению, значительно увеличивается.

Алгоритм расчета плана производства запасных частей состоит из следующих итераций.

1. Одноименные позиции запасных частей группируются по всей их номенклату­ре, осуществляется разузлование позиций, заказываемых в виде узлов, на детали и элементарные сборки. При этом учитывается входимость или применяемость дета­лей в сборочные соединения или узлы. В результате формируется полный перечень деталей, подлежащих изготовлению.

2. С использованием конструкторско-технологической документации осуществ­ляется группировка деталей по цехам-изготовителям с указанием всех производст­венных подразделений, участвующих в технологическом процессе изготовления дета­лей. Одновременно детали объединяются по срокам их изготовления в течение планового периода.

3. Осуществляется распределение деталей по нормативам опережения их изго­товления, так как часть деталей входит в состав сборочной единицы или узла, по которым определен срок изготовления. Поэтому детали должны поступать на ближайшую сборку с определенным опережением сроков последующих сборок и окончательного срока изготовления сборочной единицы или узла.

4. Формируется план изготовления запасных частей по: нормативам опережения; производственным подразделениям предприятия; объемам, подлежащим изготовле­нию; номенклатуре запасных частей; плановым периодам в соответствии со сроками, указанными в заказах. Рассчитанная производственная программа доводится до всех участков производственно-технологического процесса.

Подобным образом формируется производственная программа по дополнитель­ным заказам на изготовление запасных частей. Что касается аварийных и срочных за­казов на запасные части, то при аналогичной структуре и содержанию плановых зада­ний этим видам заказов предоставляется приоритет в их выполнении — изготовлении «вне очереди».

Как правило, значительная часть номенклатуры запасных частей, подлежащих из­готовлению на предприятии, периодически повторяется, некоторая (меньшая) часть повторяется через год, два, три, большая часть повторяется ежегодно и, наконец, так­же ежегодно появляется перечень позиций запасных частей, которые ранее предпри­ятием не изготовлялись. На практике эти составляющие в среднем соотносятся так: ежегодно повторяющаяся номенклатура запасных частей — 55%; периодически по­вторяющаяся — 35 %; вновь заказываемая — 10% (вся номенклатура запасных частей принята в данном случае за 100%).

Определенная номенклатура запасных частей, производимая предприятием, пла­нируется в режиме изготовления на склад. В данную номенклатуру входят запасные части с регулярной повторяемостью потребления, что позволяет организовать их про­изводство достаточно крупными партиями. Сущность системы планирования на склад заключается в том, что запасы произведенных запасных частей на складе посто­янно поддерживаются на уровне, гарантирующем бесперебойное снабжение ими за­казчиков, что, в свою очередь, обеспечивается путем своевременного запуска партий деталей в производство. Общая схема планирования производства запасных частей на склад представлена на рис. 5.

Планирование изготовления укрупненных партий запасных частей предполагает: во-первых, выявление номенклатуры этих запасных частей; во-вторых, определение их применяемости в базовых изделиях и изделиях-модификациях, выпускаемых предприятием.

Исходными данными для определения этих параметров служат: для определения номенклатуры — информация по всей выпускаемой номенклатуре запасных частей и потреблении их заказчиками (по наименованиям и объемам) в течение продолжи­тельного периода времени; для определения применяемости — сводная конструкторско-технологическая спецификация с разузлованием сборочных единиц и узлов.

Далее, на основании полученных данных рассчитывается потребность в запасных частях, подлежащих изготовлению на предприятии. Оптимальный размер партий запуска деталей (деталей в виде запасных частей и деталей, входящих в сборочные еди­ницы и узлы) в производство, а также расчетная продолжительность производственно­го цикла изготовления партий деталей определяются исходя из потребности в запасных частях и установленного уровня складского запаса. При этом рассчитываются три уров­ня величины складского запаса: минимальный, или страховой запас; максимальный за­пас; запас, соответствующий точке запуска партий деталей в производство.

		Рис. 5 Общая схема планирования производства запасных частей на склад

Особое место в группе систем позаказного планирования производства занимает система планирования при выполнении разовых заказов. Речь идет о единичных несе­рийных заказах, по которым на предприятии отсутствует конструкторско-технологическая документация и необходимо осуществлять планирование подготовки произ­водства.

При поступлении такого вида заказов в процессе планирования их выполне­ния последовательно проводится следующая работа.

1. Определяются: группа сложности изделия; примерное количество оригиналь­ных деталей, входящих в изделие; количество наименований заимствованных деталей, переходящих с базовых изделий и их модификаций; количество нормализованных и унифицированных деталей, количество оригинальных и заимствованных покупных готовых и комплектующих изделий.

2. Осуществляется укрупненный расчет объема работ по комплексу этапов кон­структорской подготовки производства и устанавливаются сроки выполнения конструкторской подготовки по отдельным этапам и выполнению заказа в целом.

3. Проводится укрупненный расчет работ по этапам технологической подготовки производства и устанавливаются сроки выполнения технологической подготовки по каждому этапу и выполнению заказа в целом.

4. Определяются предварительные данные по материалам, полуфабрикатам и покупным готовым и комплектующим изделиям (типосорторазмеры, физико-химиче­ские свойства, технические характеристики), применяемые в данном заказе, и уточня­ются возможности приобретения их по кооперации у существующих и потенциаль­ных поставщиков продукции материально-технического назначения.

5. Устанавливается ориентировочная трудоемкость в нормо-часах, станко-часах, человеко-часах, необходимая для выполнения данного заказа, дифференцированная по производственным и технологическим процессам, — заготовительная стадия, меха­ническая обработка, защитные покрытия, предварительная и окончательная сборка.

6. Уточняются возможные сроки получения продукции материально-техниче­ского назначения с организациями-поставщиками — по каждому наименованию материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий и их характеристиками определяются ориентировочные цены по всей номенклатуре необходимых материально-технических ресурсов.

7. Устанавливаются ориентировочные сроки выполнения заказа по технологиче­ским операциям на различных стадиях производственного процесса — в заготовительном отделении, механических цехах, цехах предварительной и окончательной сборки продукции, в подразделениях вспомогательного производства.

8. Оформляются все результаты проработки конкретного заказа по предыдущим уточнениям и ориентировочным данным, определяется укрупненная плановая калькуляция и стоимость конкретного заказа.

Таким образом, соответствующие отделы промышленного предприятия, основы­ваясь на технических условиях заказчика и используя накопленный опыт проектиро­вания и изготовления выпускаемой продукции, определяют трудоемкость выполне­ния заказа, его материалоемкость, в том числе металлоемкость, объем предстоящих конструкторских работ и разрабатываемых технологических процессов, проектируе­мых и изготавливаемых оснастки и инструментария. В результате разрабатываются поэтапные сроки выполнения конкретного заказа и определяются общие затраты, не­обходимые для выполнения заказа.

Независимо от принятых на промышленных предприятиях систем планирования производственных процессов различают технико-экономическое и оперативно-про­изводственное планирование производства,

Технико-экономическое планирование производства — это планирование развития техники, организации и экономики промышленного предприятия в их неразрывной взаимосвязи. В процессе технико-экономического планирования устанавливаются объ­емы производства и показатели качества работы, выполняются расчеты необходимых ре­сурсов и определяются ожидаемые уровни развития техники, организации и экономики промышленного предприятия в целом. Результаты технико-экономического планиро­вания находят свое выражение в виде заданий, показателей и лимитов в планах произ­водственных подразделений предприятия.

Технико-экономическое планирование выражается через годовые и перспектив­ные планы производственно-хозяйственной деятельности промышленного предпри­ятия, в которых предусмотрен ряд технических и экономических показателей для ос­новных и вспомогательных цехов, отделов и служб, производственных участков и ра­бочих мест предприятия. Основными показателями являются: объем выпуска готовой продукции; номенклатура готовой продукции, подлежащей выпуску; фондо­отдача; производственная мощность; планируемая прибыль; производительность труда; количество новых видов продукции.

Рассмотрим некоторые показатели, принятые в технико-экономическом планиро­вании производств. Прежде всего рассчитывается объем выпускаемой готовой про­дукции в стоимостном выражении (С_г.п) в планируемом периоде по следующей фор­муле:

С_г.п = Σ_i=1^m (N_г.п · Ц_о) + [(С_НП2 − Снп₁)+(С₀₂ − С₀₁)], (8)

где N_г.п — количество готовой продукции каждого вида, шт.;

Ц_о — цена единицы готовой продукции каждого вида, руб.;

С_НП2 — себестоимость незавершенного производства на конец планируемого периода, руб.;

Снп₁ — себестоимость незавершенного производства на начало планируемого периода, руб.;

С₀₂ — себестоимость специальной оснастки на конец планируемого периода, руб.; С₀₁ — себестоимость специальной оснастки на начало планируемого периода, руб.; т — количество видов готовой продукции.

Важнейшим показателем эффективности использования производственных фон­дов является фондоотдача, измеряемая выпуском готовой продукции на стоимостную единицу основных производственных фондов. Фондоотдача (Э_ф) рассчитывается по формуле

Э_ф = Сп / С_Ф (9)

где Сп — стоимость произведенной готовой продукции;

С_Ф — стоимость основных производственных фондов.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных подразделений, в которых сконцентрирована наибольшая часть производственных фондов. Мощность предприятия рассчитывают по технически обоснованным нормам производительности оборудования и трудоемкости выпускае­мой продукции. Производственная мощность, которой располагает предприятие в планируемом периоде (Q), можно рассчитать по формуле

Q = Q_н + Q_к + Q_р – Q_в (10)

где Q_н — производственная мощность предприятия в штуках изделий или станко-часах на начало пла­нируемого периода;

Q_к — среднегодовая производственная мощность, вводимая за счет капитального строительства (ввод нового оборудования и расширение производственных площадей);

Q_р — среднегодовая производственная мощность, возрастающая за счет внедрения новой техники в планируемом периоде;

Q_в — среднегодовое снижение мощности за счет выбытия оборудования или сокращения производственных площадей в планируемом периоде.

Производительность труда рассчитывается прямым и косвенным методами, взаимно дополняющими друг друга. При прямом методе суммарный коэффициент прироста производительности труда (К _п) в планируемом периоде рассчитывается по формуле

К_п = (С_пл − С_отч) · 100% / С_отч (11)

где С_пл, — готовая продукция (в стоимостном выражении) на одного среднесписочного работника промышленно-производственного персонала в планируемом периоде;

С_отч — готовая продукция (в стоимостном выражении) на одного среднесписочного

работника промышленно-производственного персонала в отчетном периоде.

При косвенном методе производительность труда рассчитывается по каждому об­разующему ее фактору. Такими факторами являются: изменение объема и структуры производимой продукции; повышение технического уровня производства; повыше­ние уровня организации производства, труда и управления; улучшение качества про­дукции.

Оперативно-производственное планирование является продолжением и разви­тием технико-экономического планирования и представляет собой планирование организации производственных процессов. Задачей оперативного планирования производства является обеспечение равномерного выполнения плана выпуска гото­вой продукции. При этом в процессе оперативного планирования производства осу­ществляется ряд регламентируемых работ: расчет и установление заданий производ­ственным подразделениям предприятия по выпуску определенных изделий; расчет и установление нормативов движения производства (нормативы заделов, периодич­ность и величина партий деталей); расчет и установление календарных графиков, оп­ределяющих порядок, последовательность и сроки изготовления продукции на каж­дой стадии производства.

Оперативно-производственное планирование по месту его выполнения подразде­ляется на межцеховое и внутрицеховое. Межцеховое оперативно-производственное планирование направленно на обеспечение равномерной работы основных цехов. Ис­ходной базой межцехового планирования является календарный план выпуска про­дукции и портфель заказов предприятия. К задачам межцехового планирования отно­сятся: разработка оперативно-календарных нормативов, взаимная увязка содержания и сроков календарных планов цехов основного и вспомогательного производства и об­щезаводских служб, составление и выдача цехам квартальных и месячных календар­ных планов, текущее регулирование производства, оперативный учет и диспетчирование выполнения календарного плана цехами.

Внутрицеховое оперативно-производственное планирование направлено на обес­печение равномерной работы участков и рабочих мест цеха. К задачам, решаемым внутрицеховым планированием, относятся: уточнение месячной программы цеха, распределение предусмотренных в программе работ по отделениям и участкам, со­ставление и выдача участкам календарных месячных план-графиков и заданий по ка­ждому рабочему месту, оперативный учет и диспетчирование выполнения плана уча­стками.

В зависимости от типа производства, номенклатуры и количества изготовляемых деталей, постоянства выпуска готовой продукции межцеховое оперативно-производ­ственное планирование осуществляется с применением подетальной, комплектной и позаказной систем планирования. В свою очередь, принципы и методы оператив­но-производственного планирования используются в единичном, серийном и массо­вом производстве, которые имеют свои специфические особенности. Остановимся фрагментарно на рассмотрении этих видов производств с точки зрения оперативного планирования.

В единичном производстве основные задачи оперативно-производственного пла­нирования заключаются в выполнении разового заказа в сроки, установленные дого­вором. При этом техническая подготовка к выполнению заказа заключается в опреде­лении маршрута заказа по цехам, разработке технологии изготовления деталей и уз­лов, расчете норм времени, установлении цикла опережения и материальной обеспеченности, определении имеющегося оснащения или изготовления специальной оснастки для выполнения заказа.

Календарное планирование начинается с выполнения объемных расчетов по зака­зам, которые заключаются в определении численности производственных рабочихи количества оборудования, необходимых для выполнения заказа к установленномусроку. По каждому заказу составляется объемно-цикловой график, в котором указы­ваются цехи-исполнители и сроки выполнения заказа (рис. 6). По данному графику определяется общий цикл выполнения заказа.

Производственное подразделение	Сроки выполнения заказа
Заготовительный участок
Изготовление деталей
Сборка узлов
Сборка агрегатов
Окончательная сборка

В соответствии с объемно-цикловым графиком рассчитывается месячная производственная программа (оперативный план) каждого цеха основного производств в которой указываются: номера заказов; наименование и количество деталей, подлежащих изготовлению; сроки запуска и выпуска деталей; трудоемкость изготовления деталей в нормо-часах. Аналогичный расчет проводится и для сборочных цехов предприятия.

Для оперативного планирования характерно использование ряда мето­дов плановых расчетов хода производства: календарный (аналог MRP I), объемно-календарный (используемый в концепциях MRP II и ERP) и перс­пективный объемно-динамический метод планирования. Именно в такой последовательности и происходило развитие методов планирования и управления производством: с середины 1950-х гг. начинают использовать на практике метод MRP I вплоть до 1970-х гг., когда в практику начала внедряться новая концепция MRP H, в рамках которой реализован объем­но-календарный метод.

Календарный метод планирования (КМ) предназначен для определе­ния конкретных сроков хода производства (запуска, выпуска изделий; опе­режений запуска, выпуска изделий, сборочных единиц относительно вы­пуска рассматриваемого изделия) каждого наименования выпускаемой продукции. Аналогом КМ на Западе является метод планирования мате­риальных потребностей MRP I. KM основывается на определении произ­водственного цикла изделия и используется для формирования месячной производственной программы [7].

Объемно-календарный метод планирования (ОКМ) обеспечивает од­новременную взаимоувязку сроков и объемов производимых работ в про­изводственной системе с возможной пропускной способностью производ­ственных подразделений в целом на весь рассматриваемый временной период. ОКМ сопровождается расчетами производственного цикла изделия и загрузки каждого производственного подразделения по видам работ и применяется при формировании месячных производственных программ.

ОКМ традиционно используется в системах MRP II — ERP. Обзор информационных систем управления, построенных на базе концепций MRP II и ERP, приведен в гл. 8.

Календарный и объемно-календарный методы планирования относятся к группе статичных методов, использование которых позволяет следовать календарно-плановым расчетам не более чем на 75%, т. е. 25% изделий и деталей не будут готовы к запланированным срокам. В свою очередь, обёмно-динамический метод, использующий динамическое представление о ходе производственного процесса (учитывающее объективные закономерности протекания производственного процесса), позволяет в полной мере спланировать сроки выпуска продукции с необходимой точностью.

Календарный и объемно-календарный методы основаны на типовых системах оперативно-календарных расчетов (см. табл. 1).

Объемно-динамический метод (ОДМ) является наиболее совершенным из рассматриваемого ряда, поскольку основан на маршрутной системе оперативно-календарных расчетов. Данный метод позволяет одновременно учитывать сроки, объем и динамику производства работ в соответствии с запланированной номенклатурой выпуска и полнее использовать имеющиеся производственные ресурсы (мощности), поскольку расчеты по данному методу придерживаются объективных законов, а не упрощенных (усредненных) нормативов хода производственного процесса. ОДМ является наиболее перспективным и эффективным методом.

Дата добавления: 2014-01-03