Испытания отремонтированных деталей

Задачи и классификация испытаний

Испытание - это экспериментальное определение количественных и (или) качественных характеристик объек­та в результате воздействия на него при функци­онировании. При испытаниях характеристики свойств объекта могут либо оцениваться, либо контролиро­ваться.

Основные задачи:

1) подготовка агрегата к восприятию эксплуатационных нагрузок

2) выявление возможных дефектов, связанных с качеством восстановления деталей и сборки агрегатов

3) проверка характеристик агрегатов в соответствии с требо­ваниями технических условий или другой нормативной докумен­тации.

Приработка - это совокупность мероприятий, направленных на изменение состояния сопряженных поверхно­стей трения с целью повышения их износостойкости. В процессе приработки изменяются микрогеометрия и микротвердость поверх­ностей трения, сглаживаются отклонения от правильной геомет­рической формы.

Испытания классифицируются:

а) по назначению

б) по уровню проведения испытания

с) по этапу разработки продукции

д) по условиям и месту проведения

е) по продолжительности

ж) по виду воздействия

з) по результату воздействия

и) по определяемым характеристикам объекта

По результатам испытаний составляется протокол испыта­ний.

Испытание отремонтированных деталей производится как на этапе разработки метода восстановления, так и при серийном вос­становлении деталей на производстве.

Испытание деталей проводят на экспериментальных установках, которые позволяют выполнять испытания в условиях, близких к эксплуата­ционным. Испытания отремонтированных деталей в условиях про­изводства включают:

\ Испытания на трение ( определяют механические потери без нагрузки, а также поте­ри под нагрузкой и определяют зависимость КПД от нагрузки)

\Испытания на прочность ( определяют напряженные состояния, а так­же статическую, циклическую и ударную прочность, прочность при низких и высоких температурах и т.д).

\Испытания на жесткость (опре­деляют жесткость как отношение силы к перемещению в точках и направлениях, наиболее влияющее на работоспособность узла или агрегата)

\ Испытания на изнашивание (определяют линейный износ). Износ деталей оценивается при лабораторных, стендовых и эксплуатационных испытаниях.

Основные способы оценки износа: микрометрирование(измерение размеров детали мерительными инструментами), взве­шивание(измерение износа по потерям массы с поверхностей трения), метод спектрального анализа(отбор проб масла), метод встроенных датчиков(фиксация изменения линейных размеров с помощью тензодатчиков и осциллографа), метод искусственных баз(значение износа определяется по изменению размеров искусственно нанесенных углублений, выполненных на изнаши­ваемой поверхности).

8.3. Испытания отремонтированных агрегатов Приработка и испытания проводятся на завершающей стадии технологического процесса ремонта агрега­тов и выполняются на одном стенде. Целью приработки и испыта­ния отремонтированного агрегата является его подготовка к вос­приятию эксплуатационных нагрузок, выявление дефектов, свя­занных с качеством ремонта деталей и сборки агрегатов, а также проверка соответствия характеристик агрегатов требованиям норма­тивно-технической документации.

Отремонтированные агрегаты проходят следующие испытания:

\ Приемочные – при освоении ремонта новой модели автомобиля

\ Контрольные – проверяется наличие стуков и шумов, выбросов и течи масла или топлива, подсос воздуха.

\ Приемо-сдаточные – оценивается качество сборки и приработки сопряжений двигателя.

\Эксплуатационные

\Инспекционные – оценивается состояние рабочих поверхностей основных деталей двигателя в

разобранном виде.

Приработка и испытания двигателей на АРП производятся на обкаточно-тормозных стендах переменного тока, включающих устройство для вращения двигателя в период холодной обкатки и поглощения мощности в период горячей обкатки и испытания, а также дополнительное оборудование, обеспечивающее двигатель топливом, охлаждающей водой и смазкой. Стенд состоит из асинхронной электрической машины АБК, которая холодной обкатке работает в режиме двигателя (рис. 8.1). Во время горячей обкатки электрическая машина работает в режиме ге­нератора, отдавая ток в электрическую сеть.

Рис. 8.1. Электротормозной стенд:

/ указатель электротахометра; 2 — термометр для воды; 3 — циферблат весо-

ного механизма; 4 — манометр; 5 — термометр для масла; 6 — электрическая

балансирная машина АКБ; 7 — муфта; 8 — редуктор; 9 — плита; 10 — рама

Эффективную мощность двигателя на стенде определяют путём измерения крутящего момента, развиваемого двигателем при определённой частоте вращения коленчатого вала. Для определения крутящего момента используют тормозное устройство. В первую очередь тормозное устройство предназначено для поглощения механической энергии и преобразования её в тепловую или электрическую. Для замера тормозного момента при приработке двигателей под нагрузкой или крутящего момента при холодной приработке используют весовой механизм.

У двигателей первой комплектности проверяют экологические показатели: токсичность отработавших газов у карбюраторных, дымность у дизельных.

У отремонтированных двигателей проверяют характеристики вибрации и шума (с помощью шумомеров), уровень вибрации (с помощью пьезоэлектри­ческих датчиков).

Испытаниям также подлежат:

\ Топливные насосы высокого давления (ТНВД) – на неравномерность работы, условную жёсткость пружины, углы начала и конца впрыскивания.

\ Топливоподкачивающие насосы

\Фильтры тонкой очистки топлива

\Муфты опережения впрыскивания

\ Форсунки – на давление начала впрыскивания, герметичность распылителя, качество распыла.

\ Коробки передач – на качество сборки, самопроизвольное выключение передач, подтекание, повышенный шум.

\ Задние мосты – на выявление шумов высокого тона, работу главной передачи и дифференциала.

При всех работах по испытаниям и приработке необходимо строгое соблюдение техники безопасности.

ГЛАВА 9. ОБЩАЯ СБОРКА, ИСПЫТАНИЕ И ВЫДАЧА АВТОМОБИЛЕЙ ИЗ РЕМОНТА

9.1. Организация сборки автомобилей

Сборка на универсальных рабочих местах характеризуется неподвижностью собираемого автомобиля, к которому подаются все составные части. Такая организация сборки требует продолжительного времени и сборщиков высокой квалификации.

Поточная сборка осуществляется при принудительном передви­жении собираемого автомобиля. Автомобиль перемещается конвей­ером, на котором производится процесс сборки. Отрезок времени между выходом со сборки двух готовых автомоби­лей называется тактом сборки. За рабочим местом закреплена определенная сборочная операция.

Собранный на предыдущем рабочем месте автомобиль передается на следующую операцию немедленно по окончании предыдущей. На всех рабочих местах сборочной линии работа синхронизиро­вана. Сборка механизирована.

Процесс сборки начинается с установки рамы автомобиля на подставки при сборке на универсальных рабочих местах или на подвижные тележки при поточной сборке. Затем на базовую сборочную единицу (раму) устанавливают в строгой тех­нологической последовательности все основные узлы и агрегаты: передний и задний мосты, карданную передачу, рулевое управление, двигатель в сборе с коробкой передач, радиатор, кабину, колеса и остальные узлы, механизмы и детали. В процессе сборкивыполняются необходимые регулировочные работы.

Дата добавления: 2014-01-03