Технологические возможности основных способов получения исходных заготовок

Требования к исходным заготовкам с точки зрения последующей обработки.

Методика выбора способа получения исходных заготовок. Норма расхода металла и масса исходных заготовок.

E) длительность технологической подготовки производства

D) тип производства и программа выпуска продукции, производственные возможности предприятия,

C) технологические свойства материала исходной заготовки,

B) требуемая точность и качество поверхностного слоя заготовок,

A) форма и размеры заготовок,

Технологические возможности основных способов получения исходных заготовок.

План

Лекция 2 Выбор способа получения исходных заготовок

2. Основные принципы выбора способа получения исходных заготовок. Факторы, определяющие выбор способа получения исходных заготовок:

5. Влияние точности заготовки и качества поверхностного слоя на структуру на её механическую обработку.

Наиболее широко применяют для получения заготовок, в машиностроении следующие методы:

Ø Литье,

Ø обработка метал­лов давлением

Ø сварка,

Ø а также комбинации этих методов.

Под термином "метод" 'понимают группу техно­логических процессов, в основе которых лежит единый принцип формообразования. Обычно при выборе метода необходимо ориентироваться в первую очередь на материал и требования к нему с точки зрения обеспечения служебных свойств изделия.

К литейным свойствам сплава относятся:

1. ЖИДКОТЕКУЧЕСТЬ — способность сплава воспроизводить рельеф литейной формы;

2. ЛИНЕЙНАЯ УСАДКА — изменение размеров отливки при остывании;

3. ОБЪЕМНАЯ УСАДКА — склонность сплава к образованию усадочной раковины;

4. ЛИКВАЦИЯ — склонность сплава образовывать неодинаковые по химическому составу соединения в разных частях отливки.

5. ГАЗОПОГЛАЩЕНИЕ

Метод обработки металлов давлением включает в себя все технологические процессы, способы, которые основаны на пластическом формоизменении металла — прокатку, ковку, волочение, штамповку, листовую штамповку и т.п.

Материал для штампованной заготовки должен обладать пластическими свойствами, то есть способностью под действием внешних сил изменять свою форму без изменения. Он должен отвечать требованиям заданной прочности и эксплуатационной надежности, обладать хорошей обрабатываемостью и стабильной твердостью.

Широко используются комбинированные сварные детали, которые состоят из отдель­ных заготовок, выполненных с применением различных технологических процессов, а иногда и различных материалов. Сварные комбинированные детали экономичны при любом характере производства, в случае изготовления сложных, крупногабаритных деталей, получение которых как единое целое удорожает оснастку, увеличивает объем механической обработки, снижает качество и точность изготовления. Одним из основных факторов, определяющих целесообразность и возможность использования сварки для получения комбинированных заготовок, является материал свариваемых элементов. Прежде всего, он должен обладать высокой свариваемостью, т.е. образовывать надежно работающие при заданных режимах эксплуатации сварные соединения, легко свариваться без дополнительного подогрева, без использования дополнительной оснастки.

Наиболее распространенным материалом комбинированных сварных заготовок является сталь, сплавы на основе алюминия, магния, титана; находят применение и другие конструкционные материалы, в частности пластмассы.

Химический состав стали оказывает существенное влияние на свариваемость, так, например, хром, молибден, вольфрам, повышенное содержание кремния и марганца понижают свариваемость стали. Особенно сильно влияет на свариваемость стали углерод: при содержании углерода до 0,25 % сталь сваривается легко, без применения подогрева и специальной оснастки, дальнейшее увеличение содержания углерода резко снижает свариваемость стали, так как служит причиной закалки в переходных зонах и способствует возникновению трещин.

В связи с этим наибольшее применение при изготовлении сварных деталей имеют малоуглеродистые и низколегированные (с суммарным содержанием легирующих элементов до 2 %) стали. Для улучшения свариваемости углеродистых и низколегированных сталей необходимо также ограничивать содержание вредных примесей серы и фосфора.

Дата добавления: 2014-01-03