Основные составляющие критерия для решения о контроле

Система контроля качества продукции представляет собой сово­купность взаимосвязанных объектов и субъектов контроля, использу­емых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилак­тики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством.

Эффективная система контроля по­зволяет осуществлять своевременное воздействие на уровень качества выпускаемой продук­ции, предупреждать всевозможные сбои в работе, обеспечивать их оперативное выявление и ликвидацию с наименьши­ми затратами ресурсов.

Положительные результаты действенного кон­троля качества можно выделить определить количественно на стадиях разработки, производства, обращения, экс­плуатации (потребления) и восстановления (ремонта) продукции.

Необходимость первоочередного совершенствования деятельности служб технического контроля предприятий определяется их особым местом в производственном процессе.

Так, непосредственная близость к контролируемым объектам, процессам и явлениям (во времени и пространстве) создает бла­гоприятные условия для:

- разработки оптимальных планов контроля, основанных на резуль­татах длительного наблюдения, анализа и обобщения;

- информации о качестве исходных компонентов готовой продукции, ока­зывающих непосредственное влияние на качество продукции;

- предупреждения брака и обеспечения активного профилактичес­кого воздействия контроля на процессы возникновения отклонений от требований утвержденных стандартов, пара­метров технологических процессов и др.;

- своевременного проведения в необходимом объеме всех предус­мотренных контрольных операций;

- целенаправленного оперативного изменения условий функцио­нирования объекта контроля для устранения возникающих сбоев в работе и предотвращения производства и поставки потребителям из­делий ненадлежащего качества.

Контроль качества, осуществляемый подразделениями предприятий, является первич­ным (предшествующим во времени) по отношению к контролю со стороны других субъектов управления качеством.

Структурные подразделения ОТК

Операции контроля качества – неотъемлемая составная часть технологического процесса

производства изделий, а также их последующей упаковки, транспортировки, хранения и

отгрузки потре­бителям.

Службы технического контроля функционируют в настоящее вре­мя на всехпромышленных

предприятиях.

На некоторых предприятиях требовательность и объективность работников

технического контроля при приемке изготовленной про­дукции остаются на низком уровне.

Ослабление работы по выявлению внутреннего брака практически повсеместно

сопровождается увеличе­нием рекламаций на выпускаемую продукцию. На многих

предприя­тиях наблюдается превышение суммы убытков от претензий и рекла­маций

на продукцию низкого качества над величиной потерь от брака в производстве.

Обнаружение многих дефектов изделий лишь потребителями продук­ции свидетельствует

о неудовлетворительной работе служб технического контро­ля предприятий и, в частности,

об отсутствии необходи­мой заинтересован­ности и ответственности персонала

контролирующих подразделений в полном выявлении брака на обслуживаемых участках

производства.

В структуре служб контроля качества продукции многих предпри­ятий в основном

присутствуют подразделения, обеспечивающие технические и технологические аспекты

контроля качества. При этом недостаточно развиты организационно-экономические и

информаци­онные функции отделов и управлений технического контроля.

В работе подразделений имеются та­кие проблемы и недостатки, как:

- низкая пропускная способность контрольных служб и недоста­точная численность

персонала, приводящие к нарушению ритмично­сти производства ипоявлению

бесконтрольных участков производства;

- недостоверность результатов контроля;
- низкая требовательность и субъективизм в оценке качества про­дукции;

- слабая техническая вооруженность и недостатки метрологичес­кого обеспечения;
- несовершенство методик измерений, дублирование и параллелизм в работе по оценке качества;
относительно низкая заработная плата работников служб конт­роля качества;
- недостатки в системах премирования персонала контрольных служб;
- несоответствие квалификации контролеров разряду выполняемых контрольных работ.

Совершенствование деятельности отделов техничес­кого контроля предприятий

должно решать следующие задачи:

1.разработка и внедрение мероприятий по профилактике брака в производстве;

2.разработка и внедрение прогрессивных методов и средств техни­ческого контроля;

3. объективный учет и комплексная дифференцированная оцен­ка качества труда различных

категорий персонала контрольной службы;

4. подготовка данных для последующей централи­зован­ной обработки информации о

фактическом состоянии производства высо­кокачественной продукции (качества

поставляемых по кооперации сырья, мате­риалов, полуфабрикатов, комплектующих

изделий и т. п.,качества труда рабо­тающих, состояния технологической дисциплины

в цехах и на участках и т. д.), а также информации о достигнутом уровне качеств

а вы­пускаемой продукции;

5. проведение работ по расширению внедрения самоконтроля основ­ных производственных

рабочих (в частности, формирование перечня технологических операций,

передаваемых на самоконтроль качества, оснащение рабочих мест необходимыми

контрольно-измерительнымиприборами, инструментом, оснасткой и докумен­тацией,

специальное обучение рабочих, выборочный контроль Дея­тельности исполнителей,

переведенных на работу с личным клеймом, оценка результатов внед­рения самоконтроля

в производстве и т. д.);

6. проведение специальных исследований динамики качества изделий в процессе их

эксплуатации;

7. планирование и технико-экономический анализ различных аспек­тов деятельности

службы контроля качества продукции;

8. координация работы всех структурных подразделений отделов и управлений

технического контроля предприятия;

9. периодическое определение абсолютной величины и динамики зат­рат на контроль

качества продукции.

На небольших предприятиях со­здание нескольких новых подразделений в составе

службы техничес­кого контроля не всегда возможно.

В подобных случаях перечисленные выше функции могут быть переданы отдельным

спе­циалистам службы контроля качества, входящим в состав ее структурных звеньев.

В существующих производственных условиях достаточно быстрое и эффективное повышение

объективности контроля качества продук­ции достигается в результате изменения

сложившейся на многих предприятиях неправильной системы оценки и стимулирова­ния

труда различных категорий персонала контрольных служб, созда­ния подлинной

заинтересованности этих работников в повышении качества своего труда, обеспечении

достоверности осуществляемых проверок.

Для существенного улучшения результатов деятельности по конт­ролю качества продукции

необходима также концентрация усилий работников контрольных служб для обеспечении

приоритетного разви­тия прогрессивных видов технического контроля, позволяющих

осу­ществлять профилактику брака в производстве.

Система профилактики брака на предприятии

Развитие прогрессивных видов технического контроля предполагает необходимость первоочередного совершенствования:

1. контроля качества продукции на этапе ее разработки;

2. нормоконтроля доку­ментации на вновь осваиваемые изделия; входного контроля качества сырья и комплектующих изделий;

3.контроля соблюдения технологической дисциплины непосредствен­ными исполнителями операций;

4. самоконтроля основных производственных рабочих и подразделений предприятия.

Методы контроля качества, анализа дефектов и их причин.

Технический контроль – это проверка соответствия объекта уста­новленным техническим требованиям, составная и неотъемлемая часть производственного процесса.

Контролю подвергаются: поступающие на предприятие сырье, материалы, топливо, полуфабрикаты, комплектующие изделия; производимые заготовки, детали, сборочные единицы;готовые изделия; оборудование, оснастка, технологические процессы изготовления продукции.

Основные задачи технического контроля заключаются в обеспечении выпуска качественной продукции, в соответствии со стандартами и ТУ, вы­явлении и предупреждении брака, проведении мер по дальнейшему улуч­шению качества изделий.

К настоящему времени сложились разнообразные методы контроля ка­чества, которые можно разбить на две группы:

1. Самопроверка или самоконтроль – персональная проверка и контроль оператором с применением методов, установленных технологической картой на операцию, а также с использованием предусмотренных измерительных средств с соблюдением заданной периодичности проверки.

2. Ревизия (проверка) – проверка, осуществляемая контролером, которая должна соответствовать содержанию карты контроля технологического процесса.

Организация технического контроля заключается в:
- проектировании и осуществлении процесса контроля качества;
- определении организационных форм контроля;
- выборе и технико-экономическом обосновании средств и методов контроля;
- обеспечении взаимодействия всех элементов системы контроля качества продукции;

· разработке методов и систематическом проведении анализа брака и дефектов.

В зависимости от характера дефектов брак может быть исправимым или неисправимым (окончательным).

В первом случае изделия после исправления могут быть использованы по назначению,

во втором –исправ­ление технически производить невозможно или экономически нецеле­сообразно.

Устанавливаются виновники брака и намечаются мероприятия по его предупреждению.

Виды технического контроля показаны в таблице 7.1.

Таблица 7.1

№ п п	Классификационный признак	Виды технического контроля
	По назначению	Входной (продукции от поставщиков); производственный; инспекционный (контроль контроля).
	По стадиям технологичес­кого процесса	Операционный (в процессе изготовления); приемочный (готовой продукции).
	По методам контроля	Технический осмотр (визуальный); измерительный; регистрационный; статистический.
	По полноте охвата контро­лем производственного процесса	Сплошной; выборочный; летучий; непрерывный; периодический.
	По механизации контроль­ных операций	Ручной; механизированный; полуавтоматический; автоматический.
	По влиянию на ход обработки	Пассивный контроль (с остановкой процесса обработки и после обработки); активный контроль (контроль во время обработки и остановка процесса при достижении необходимого параметра); активный контроль с автоматической подналадкой оборудования.
	По измерению зависимых и независимых допустимых отклонений	Измерение действительных отклонений; измерение предельных отклонений с помощью проходимых и непроходимых калибров.
	В зависимости от объекта контроля	Контроль качества продукции; контроль товарной и сопроводительной документации; контроль технологического процесса; контроль средств технологического оснащения; контроль технологической дисциплины; контроль квалификации исполнителей; контроль прохождения рекламаций; контроль соблюдения требований эксплуатации.
	По влиянию на возмож­ность последующего ис­пользования	Разрушающий; неразрушающий.

При контроле качества продукции используются методы, которые можно разделить на две группы: разрушающие и неразрушаюшие.

К разрушающим методам относятся следующие испытания:

- испытания на растяжение и сжатие;
- испытания на удар;
- испытания при повторно-переменных нагрузках;
- испытания твердости.

К неразрушающим методам принадлежат:

- магнитные (магнитографические методы);

- акустические (ультразвуковая дефектоскопия);

- радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма- лучей);

Тема 3. Сферы приложения методов управления качеством

Изучив материалы, Вы сможете узнать:

- базовые концепции управления качеством;

- роль управления качеством в обеспечении конкурентоспособности продукции и услуг;

- эволюция развития управления как области знания и сферы практической деятельности.

Понятия «Всеобщий менеджмент качества» (TQM) и «Система всеобщего менеджмента качества» (Total Quality Management System (TQMS)) являются отображением фазы развития управления качеством когда произведена интеграции отдельных подходов и методов менеджмента в общую концепцию интегрированного менеджмента.

Первоначально TQM был введен в Министерстве обороны США. Термин возник в результате изменения термина «Total Quality Leadership» в связи с тем, что слово «leadership» (руководство) не в полной мере соответствовало трактовке этого термина военными, т.е. TQM понималось как руководство по внедрению «total quality» (тотального качества). Инициатива четкого определения термина «total quality» исходила от руководства девяти ведущих промышленных корпораций США, и в 1992 г. совместными усилиями ведущих ученых и консультантов, занимающихся проблемами качества, было дано четкое определение этого термина.

Тотальное качество – Total Quality (TQ) – ориентированная на людей система менеджмента, целью которой является непрерывное повышение удовлетворенности потребителей при постоянном снижении реальной стоимости продукции или услуг.

TQ является общим (тотальным) системным подходом (не отдельной областью или программой) и неотъемлемой частью стратегии верхнего уровня.

TQ присутствует во всех функциях любых подразделений, вовлекая всех сотрудников сверху донизу и захватывая цепь поставщиков и цепь потребителей.

Такая система подразумевает прежде всего отход от традиционного про­тивопоставления качества продукции и ее количества, она исключает возможность снижения качественных характеристик продукции в целях увеличения ее выпуска.

Аналогичным образом тотальное управление качеством означает отказ от противопоставления качества и эффективности как двух взаимоисклю­чающих понятий. Привычная рыночная стратегия западных фирм включала выбор — либо высокое качество изделия, либо его низкая цена. В результате при выходе на рынок с новым изделием фирмы, как правило, ориентиро­вались на уровень цен и при проектировании закладывали новые конструк­торско-технологические параметры, не превышающие по затратам издержки про­изводства.

Важнейший компонент концепции тотального управления – полное перераспределение ответственности за обеспечение качества на предприя­тиях.

Ответствен­ность за качество производимой продукции возлагается, прежде всего, на линейный персонал – от рабочих до руководителей всех рангов

. Система организации производства предусматривает контроль рабочих предыдущих технологических операций, каждый рабочий обязан следить за тем, насколько качественно выполнена на поступившем к нему изделии предыдущая технологическая операция. При обнаружении дефекта он обязан остановить конвейер и возвратить изделие на переделку тому, кто допустил брак. При этом фамилия виновника простоя конвейера высвечивается на большом табло в цехе или вывешивается на стенде перед столовой во время обеденного перерыва. Психологический эффект подобных процедур достаточно велик: боязнь «потери лица», полная персонализация ответствен­ности гораздо эффективнее способствуют бездефектной работе, чем любые материальные стимулы. Потери времени в результате простоев конвейера в ходе переделки дефектов с лихвой возмещаются отсутствием специальных производственных мощностей для переделки дефектных изделий (в США такие производства составляют от 15 до 30 % мощностей в различных фирмах).

Тотальное управление предусматривает всеобщую ответственность за обеспечение качества на всех этапах жизненного цикла изделия, включая исследования и разработку, производство, сбыт и послепродажное обслужи­вание.

При этом используются различные формы интеграции исследователь­ских и проектных организаций с производственными подразделениями.

Особое место в тотальном контроле качества занимают вопросы взаимоотношений корпорации с поставщиками материалов, узлов и деталей.

Стоимость таких поставок может в отдельных фирмах составлять до 50 – 60% стоимости готовых изделий. При этом уровень качества товаров, производимых крупными корпорациями, ставится в зависимость от качества узлов, поставляемых субподрядными фирмами, многие из которых — мелкие фирмы с устаревшим оборудованием. В таких условиях крупные корпорации («Сони», «Ниссан», «Тойота» и др.) распространяют свою практику контроля качества на независимые фирмы субподрядчиков.

Важную роль в повышении качества и улучшении организации труда играют кружки контроля качества.

Подобный кружок представляет собой группу рабочих одного производственного участка: число участников обычно от 4 до 8 человек. Большая численность, как показывает опыт, не дает возможности «выразиться» каждому участнику. Кружок собирается, как правило, 1 – 2 раза в неделю в рабочее время (а часто и в нерабочее) на 1-1,5 часа для выявления проблем, влияющих на эффективность производства и качество продукции, и подготовки предложений по их устранению.Основное отличие таких кружков от индивидуального рационализатор­ства не только в коллективной работе, но и в ее целенаправленности, а главное – в существовании единой методической базы. Все члены кружков обучаются методам статистического контроля качества, анализа проблем и выработки оптимальных решений. В итоге появляется возможность содержательно анализировать производственные проблемы, оценивать влияние каждой из них на качество и эффективность работы, разрабатывать конкретные решения и проводить их в жизнь с помощью администрации предприятия.

Однако результаты деятельности кружков контроля качества не исчерпываются прямым экономическим эффектом. Гораздо более важен косвенный эффект, выражающийся созданием морально-психологического климата, способствующего активизации деятельности рабочих по совершенствованию организации труда на собственном участке. Использование японскими фирмами системы материальных и моральных стимулов, и навязчивая пропаганда сформированных стереотипов поведения исподволь приучают к необходимости интенсивного труда с высоким качеством.

Система «ДЖИТ».Это новая форма организации «just in time», буквально означающая «производство точно в срок».

Ее фундаментальный смысл: ноль запасов, ноль отказов, ноль дефектов.

Еще эта технология называется «точно вовремя».

Это борьба за ликвидацию складов комплектующих изделий и идеально поставленное снабжение со стороны смежников и поставщиков.Например, «запас прочности» складов «Тойоты» – два-три часа в среднем, по ряду узлов чуть выше — максимум полдня. Для сравнения: у американских автомобильных концернов этот показатель состав­ляет как минимум месяц и более. Складирование впрок — это выброшенные деньги, время и нерациональное использование площади — таков принцип «Тойоты».

. Эта система оказывает особенно сильное влияние на:

-управление материально-техническим снабжением;
-структуру производственного центра;
-отношения «поставщик-потребитель»;
-отношения «управление — непосредственное производство».

В конечном итоге система ДЖИТ направлена на интеграцию и автоматизацию каждой стадии производства, начиная с проектирования и вплоть до гарантийного обслуживания потребителя.

Характерные черты этой тенденции — проектирование с учетом возможностей производства, автоматизированное производство и контроль качества с использованием ЭВМ.

ДЖИТ способствует мелкосерийному производству благодаря тому, что позволяет ежедневно менять ассортимент продукции в соответствии со спросом.

ДЖИТ-система делает переналадку оборудования для изготовления разных деталей экономичной как с точки зрения стоимости, так и времени.

Кроме того, при переходе с производства одного типа детали на другой расходы могут быть значительно снижены за счет изменения лишь программы изготовления (сборки), а не замены узлов оборудования, т.е. без остановки производства.

При концепции ДЖИТ переход от групп станков к производственным ячейкам позволяет максимально использовать и другую организацию производства — групповую технологию.

Секционное построение производства ведет к отказу от групповой расстановки оборудования и созданию нескольких ячеек, в каждой из которых будет по одному станку каждого типа, размещенных последовательно в соответствии с технологическим процессом.

Секционная технология дает возможность оператору осуществлять более полный контроль над производственным процессом на всех этапах.

Так как при ДЖИТ-системе деталь все время находится в производственном процессе, а не лежит в накопителях.

Комплексная система управления качеством продукции (КСУКП)

Эта система была разработана в СССР в конце 70-х гг. ХХ в. на основе обобщения передового опыта в области управления качеством ведущих предприятий и отраслей и документирована в виде системы государственных стандартов.

КСУКП устанавливает, обеспечивает и поддерживает необходимый уровень качества продукции при ее разработке, производстве и эксплуатации, осуществляемый путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции.

Она является подсистемой по отношению к управлению производствен­ным объединением и промышленным предприятием (ГОСТ 24525.2-80).

Управление качеством продукции необходимо рассматривать как систе­му условий, процессов и факторов, влияющих на качество и обеспечивающих его запланированный уровень при разработке, производстве, эксплуатации или потреблении изделий.

Организационно-технической базой КСУКП является комплекс стандар­тов предприятия. Входящие в него стандарты регламентируют порядок всех работ, от которых зависит высокое качество изделий. Другими словами, стандарты предприятия устанавливают, ЧТО, КТО, ГДЕ, КОГДА и КАК должен делать. Они являются законом для каждого работника — будь он директором фирмы или рядовым исполнителем.

Дата добавления: 2014-01-03