Принципы эффективной организации производства

К принципам эффективной организации производства относятся:

· специализация;

· прямоточность;

· параллельность;

· пропорциональность;

· непрерывность;

· стандартизация;

· ритмичность.

Перечисленные принципы являются полезными без каких-либо оговорок. Более того, они пригодны не только для организации производства, но и в других сферах человеческой деятельности.

Специализация предусматривает закрепление отдельных частей производственного процесса за определенными цехами, участками, рабочими местами. Принципспециализациивпервые в широком масштабе применил на своем заводе Генри Форд. До него каждый автомобиль от начала до конца собирался бригадой рабочих. Это занимало много времени. Форд расчленил процесс сборки на небольшие операции. Каждая операция была поручена отдельному рабочему. Процесс сборки был поставлен на конвейер.

Специализация позволяет применить поточную организацию производства, более производительное специализированное оборудование и автоматизацию, использовать менее квалифицированную (более дешевую) рабочую силу. В итоге растет выпуск продукции, снижается себестоимость единицы продукции, увеличивается производительность труда.

Специализация может быть предметной, технологической и смешанной. При предметной специализации за цехом, участком закрепляется изготовление определенного изделия. Например, машиностроительный завод включает цехи (участки) по производству холодильников, стиральных машин, кондиционеров.

Показателем уровня предметной специализации является степень замкнутости цеха при изготовлении i-го изделия:

W_i = , (1.12)

где W_i – показатель замкнутости цеха при изготовлении i-го изделия, доли единицы;

Т_i – общая трудоемкость изготовления i-го изделия на предприятии, нормо-часы;

Т_i.внеш– трудоемкость изготовления i-го изделия за пределами цеха, нормо-часы (Т_i.внеш входит в состав Т_i).

Пример: общая трудоемкость обработки изделия 40 нормо-часов. Из них за пределами цеха обработка занимает 10 нормо-часов.

W_i = .

Признаком предметной специализации цеха считается значение W_i не менее 0,5.

Достоинство предметной специализации: рабочие места по изготовлению изделия расположены в одном месте (цехе, участке). Это уменьшает внутрицеховые и межцеховые перевозки, повышает ответственность исполнителей за качество продукции. Недостаток предметной специализации в том, что оборудование, предназначенное для разных операций обработки изделия, собранное на одном участке, в цехе, оказывается не полностью загруженным.

При технологической специализации за цехом, участком закрепляются определенные технологические процессы: литье, ковка, сварка, сборка. Недостатком являются дополнительные внутрицеховые и межцеховые перевозки (из сборочного цеха в кузнечно-прессовый, оттуда обратно в сборочный и т.д.). С другой стороны, сосредоточение в одном цехе, на участке одинаковых технологических операций позволяет применять более прогрессивные технологии, устанавливать более производительное оборудование и полнее загружать его.

Показатель средней загрузки оборудования в цехе подсчитывается по формуле

К_загр = (1.13)

где К_загр – коэффициент средней загрузки оборудования, доли единицы;

t _i – фактическое время работы i-го оборудования в течение смены (суток), часы;

n – количество станков, агрегатов;

Z – режимное время работы цеха в смену (сутки), часы.

Пример: режим работы участка – две смены по 8 час. На участке работает n = 3 станка, занятость их t₁ = 10 час, t₂ = 8 час и t₃ = 2 час в сутки.

К_загр =

При технологической специализации коэффициент средней загрузки оборудования получается выше, чем при предметной. Это должно учитываться при сравнении эффективности конкурирующих способов специализации.

При смешанной предметно-технологической схеме заготовительные цехи предприятия (литейный, кузнечный, прессовый и др.) специализируются технологически, а обрабатывающие и сборочные цехи – предметно.

Следует отметить, что проблема выбора между предметной или технологической специализацией основного производства имеет место главным образом на предприятиях с большой номенклатурой продукции. На металлургических предприятиях для основных цехов и участков такой проблемы реально не существует. При достаточно узкой номенклатуре изделий металлургические предприятия специализированы технологически. Проблема может иметь место для вспомогательных цехов, например в ремонтно-механическом цехе, для за­водов обработки цветных металлов (ЗОЦМ).

На рабочих местах предметная специализация возможна только при изго­товлении очень простой продукции. Рабочие места, как правило, специализированы технологически. Показатель степени специализации рабочего места:

К_с = (1.14)

где m – количество операций, закрепленных за рабочим местом;

С – количество станков, агрегатов на рабочем месте.

Уровень специализации тем выше, чем меньше показатель К_с. Наимень­шее значение К_с = 1 соответствует наиболее высокому уровню специализации.

Принцип прямоточности требует, чтобы каждое изделие проходило кратчайший путь от запуска его в производство до получения готовой продукции. Прямоточность обеспечивает сокращение дальних, возвратных, встречных, избыточных и других нерациональных перевозок. Это снижает затраты, связанные с транспортировкой предмета труда в процессе производства, сокращает продолжительность производственного цикла.

В масштабах предприятия прямоточность достигается за счет того, что цехи располагаются по ходу технологического процесса; вспомогательные под­разделения (склады, электроподстанции, мастерские и т.п.) размещаются вблизи основных цехов – потребителей услуг; здания и сооружения, связанные технологическим процессом, объединяются под общей крышей; обеспечивается кратчайшее расстояние перевозки сырья, топлива, отходов, готовой продукции, причем так, чтобы потоки не пересекались, а транспортировка не требовала перегрузок. Для сокращения перевозок целесообразна предметная специализация цехов.

Дополнительные факторы рационального размещения для металлургических предприятий:

· размещение цехов, выделяющих вредные продукты, с учетом розы ветров и вдали от жилого комплекса;

· размещение производств, например, обогатительных фабрик, связанных с перемещением больших объемов продукта труда, на склонах гор;

· выделение земельных участков для отвалов пустых пород, хвостов обогащения, шлаков.

Внутри цехов прямоточность достигается рациональным размещением технологического оборудования, пунктов контроля качества, складских помещений.

Коэффициент прямоточности подсчитывается по формуле

К_пр,i = (1.15)

где К_пр,I – коэффициент прямоточности при изготовлении i-го изделия;

L_opt,I – оптимальная (кратчайшая) длина прохождения предмета труда по i-му изделию;

L_ф.i – фактическая длина.

Лучшее значение прямоточности соответствует значениям К_пр,i, близким к 1.

Размещение цехов, служб, транспортных коммуникаций и других объектов на территории предприятия называется пространственной планировкой предприятия. Пример планировки алюминиевого завода приведен на рис. 1.13.

Рис. 1.13. Схема планировки алюминиевого завода:

1 - 4 – цехи (корпуса) электролиза; 5 – литейная и склад готовой продукции;

6-7 – преобразовательные подстанции; 8-9 – открытые подстанции; 10 – бытовка; 11 – ремонтно-вспомогательный блок; 12 – склад анодной массы; 13 – компрессорная; 14 – ремонтный цех; 15 – главный склад; 16 – котельная; 17 – насосная; 18 – железнодорожное депо; 19 – автогараж; 20 – пожарное депо; 21 – заводоуправление; 22 – столовая

Вопросы планировки предприятия, размещения цехов, участков, оборудования в цехах, обеспечивающей прямоточность, решаются на этапе проектирования. В период эксплуатационной деятельности предприятия для повыше­ния уровня прямоточности составляются и анализируются маршрутные карты движения предметов труда.

Принцип параллельности реализуется за счет максимального совмещения вспомогательных операций со временем выполнения основных; совмещением времени изготовления на разных рабочих местах частей (деталей) изделий; па­раллельным выполнением разных стадий процесса. (Например, в металлурги­ческом цехе стадии шихтовки концентратов, сушки, обжига, плавления, конвертирования должны выполняться одновременно). При цикличной организации производства важное значение для принципа параллельности имеет увеличение перекрытия циклов.

Параллельность обеспечивает сокращение продолжительности производственных циклов и такта, что, в свою очередь, позволяет получить больше продукции и уменьшить величину незавершенного производства.

Принцип пропорциональности предусматривает увязку производительности звеньев (подразделений предприятия: цехов, участков, рабочих мест), последовательно занятых изготовлением определенной продукции. Он также предусматривает согласованность мощностей вспомогательных и обслуживающих производств с потребностями основного. Соблюдение принципа пропорциональности обеспечивает повышение эффективности использования основных фондов, рабочей силы, увеличение выпуска продукции.

При нарушении принципа пропорциональности возникают "узкие места". Оборудование и персонал такого звена заняты полностью, но из-за его недоста­точной производительности не обеспечивается работа смежников, которые, в результате, вынуждены простаивать. Теряется выработка участка (цеха, предприятия) в целом.

На рис. 1.14 схематично показаны три последовательных звена. Их производительность составляет соответственно Р₁ = 10 изд./час, Р₂ = 6 изд./час, Р₃ = 15 изд./час. Второе звено является "узким местом", из-за него вся линия не может выпускать более 6 изд./час.

Рис. 1.14. Схема производственного потока:

1, 2, 3 – номера технологических звеньев

При поточном конвейерном производстве пропорциональность достигается путем синхронизации операций. Для этого продолжительность выполнения каждой операции в потоке должна быть равной или кратной такту. Причем если продолжительность операции больше такта в кратное число раз, на ее вы­полнение выделяется несколько исполнителей.

При крупнотоннажном производстве пропорциональность звеньев по­тока достигается выравниванием их производственных мощностей. Поскольку расчетное (теоретическое) равенство мощностей не исключает практических диспропорций, для их предотвращения нужно резервировать мощности участков, прежде всего тех, где выше риск сбоя, меньше стоимость оборудования. Создание буферных межоперационных емкостей (бункеров) позволяет стабилизировать работу смежников.

В металлургии при передаче изделия от одного агрегата другому приходится учитывать тепловой режим изделия. Использование миксеров в качестве промежуточных емкостей для хранения горячего штейна или металла требует больших затрат на топливо. В этом случае может оказаться выгоднее иметь резерв мощности вспомогательного транспортного оборудования, позволяющего ускорить операции передачи разогретого продукта.

Обеспечение пропорциональности путем выравнивания производственных мощностей не дает окончательного решения проблемы. Во-первых, из-за отсутствия точных методов определения производственной мощности. Во-вторых, из-за вероятностного характера любой производственной системы. К другим причинам нарушения установленной пропорциональности относятся: 1) изменение ассортимента; 2) установка дополнительного оборудования; 3) совершенствование организации труда и производства; 4) изменение состава сырья, материалов; 5) неплановые ремонты.

Восстановление нарушенной пропорциональности требует постоянного внимания к данной проблеме со стороны как технологов, так и экономистов.

Принцип непрерывности предусматривает протекание производственных процессов с минимальными регламентированными перерывами. (Нерегламентированные перерывы вообще не рассматриваются, поскольку они должны быть полностью исключены). Коэффициент непрерывности К_непр рассчитывается по формуле

, (1.16)

где t_техн – затраты основного и несовмещаемого вспомогательного времени на изготовление единицы продукции;

t_{меж.пер} – время межоперационных перерывов;

t_регл – затраты времени на прочие регламентированные внутрисменные перерывы.

В представленном виде коэффициент непрерывности совпадает с определением коэффициента рабочего периода цикла (см. п. 1.2.5). Лучшее значение К_непр приближается к 1.

Из формулы (1.16) следует, что для повышения величины коэффициента непрерывности необходимо сокращать продолжительность несовмещаемых вспомогательных операций (в частности, на транспортировку предмета труда), регламентированных перерывов на контроль качества, наладку оборудования.

Необходимо сокращать, а по возможности устранять перерывы, возникающие в результате несогласованности продолжительности и времени выполнения отдельных операций обработки изделия (так называемые межоперационные перерывы), перерывы асинхронности (отсутствие или нарушение синхронности в производственном потоке), партионности (затраты времени при переходе от обработки одной партии к другой), паузы между ступенями и другие перерывы, часть из которых может входить в технологическое время t_техн в скрытом виде.

Реализация принципа непрерывности, также как и принципа параллель­ности, уменьшает продолжительность такта и цикла и тем самым увеличивает выпуск продукции и уменьшает незавершенное производство.

Наиболее эффективной формой обеспечения непрерывности являются ав­томатизированное и непрерывно-поточное производство.

Принцип стандартизации предполагает использование в производстве стандартных элементов. Впервые в практику организации производства стандартизацию ввел Ф. Тейлор. Он применил ее к приемам труда. Впоследствии наиболее широко применил этот принцип Г. Форд. Он осуществил стандартизацию всех элементов производственного процесса, включая сырье, материалы, технологические процессы, трудовые приемы, формы организации производства.

Реализация этого принципа обеспечивает устойчивость протекания производственных процессов, улучшение качества продукции, снижение затрат.

Принцип ритмичности предусматривает, что в равные календарные периоды (сутки, недели, декады) предприятие должно выпускать одинаковое количество продукции. Коэффициент ритмичности подсчитывается по формуле

, (1.17)

где B_пл,t – выпуск продукции по плану в t-м периоде;

(B_ф£пл)_t – фактический выпуск продукции в t-м периоде (но не выше планового).

В качестве примера рассчитаем К_ритм по следующим показателям работы предприятия за месяц (табл. 1.4).

Таблица 1.4

Показатель	Период t (неделя)	Итого
1-я	2-я	3-я	4-я
Плановый выпуск
Фактический выпуск
Фактический выпуск не выше планового

Результаты расчета: К_ритм = .

Неритмичная работа предприятия возникает в результате несвоевременной поставки сырья и материалов, аварийности оборудования, неудовлетворительной трудовой дисциплины. Неритмичность в работе ведет к штурмовщине, нарушениям технологии, снижению качества продукции, экономическим перерасходам. Для ритмичной работы предприятия необходима не только ритмичная работа цехов и участков основного производства. Нужна также ритмичная работа всех обслуживающих и вспомогательных цехов и служб, отделов заводоуправления, смежников (поставщиков сырья, энергии, транспортных органи­заций по вывозке продукции, покупателей, банков и т.д.).

Вопросы для самопроверки

1. Принцип специализации и его эффективность.

2. Предметная и технологическая специализация, сравнительная оценка.

3. Принцип прямоточности. Эффект прямоточности.

4. Принцип параллельности и его реализация на участке, в цехе.

5. Принцип пропорциональности и его значение для предприятия.

6. Реализация принципа пропорциональности, в том числе на предприятиях металлургии.

7. Принцип непрерывности, мероприятия по обеспечению данного принципа.

8. Принцип стандартизации и его назначение.

9. Принцип ритмичности. Расчет показателя ритмитчности. Возможные причины неритмичной работы предприятия и ее последствия.

Дата добавления: 2017-01-14