Расчетная часть

Предлагаемые методы повышения управления и обеспечения качества продукции на предприятии в соответствии с современной концепцией управления и инженерными методами обеспечения качества продукции.

Критический анализ действующей системы управления и обеспечения качества продукции.

Анализируя действующую систему управления и обеспечения качества продукции Компании «Оконный Континент» можно отметить только одну проблемную сторону -сопротивление персонала. Организация культурно устойчива к изменениям. В таких ситуациях, сотрудники не хотят менять то, как они выполняют свою работу. Модификация производства может увеличить нагрузку на одних сотрудников и снизить загруженность других. Это может вызвать недовольство сотрудников и поставить их на путь борьбы с реализацией системы бережливого производства.

Для повышения обеспечения качества продукции на предприятии ООО Компания «Оконный Континент» предлагаю внедрить систему выравнивания.

Для того, чтобы понять в чем заключается смысл выравнивания производственной нагрузки необходимо понять в чем заключается сама производственная нагрузка.

Для того чтобы удовлетворить потребителя по дисциплине поставок на 3-х производственных линиях мы должны производить 660 единиц продукции в день.

В компании три производственных линии. Это значит, что на одной линии мы должны производить 220 окон в смену. В смене 40920 секунд рабочего времени. Это «чистое» рабочее время называется «Доступное».

Если разделить «доступное» время (40920 секунд) на 220 изделий, которые должны произвести, то получим время, за которое должно производиться одно изделие:

40920 / 220 = 186 секунд. Это значение называется «время такта».

Таким образом, если одна производственная линия будет выдавать изделие каждые 186 секунд, то за день мы успеем произвести все необходимые изделия и полностью удовлетворим Потребителя.

На практике изделия различаются по сложности (рис. 4) и произвести любое изделие с тактом 186 секунд будет весьма затруднительно.

Очень простое Простое Нормальное Сложное Очень сложное

Рис. 4 –Классификация сложности изделия.

В этот момент и задается вопрос о производственной нагрузке и ее выравнивании. Когда мы говорим о разной сложности изделий, мы подразумеваем разные усилия, которые необходимо приложить для их производства. Если говорить более строгим языком – сложность изделия определяется количеством ресурсов, необходимых для его изготовления.

Под необходимыми ресурсами мы можем понимать материалы, число операций, количество операторов, участвующих в изготовлении данного изделия.

Но главный ресурс, который характеризует сложность изделия – это время, затраченное на его производство. Время четко показывает нам: работаем мы с нужным тактом, отстаем, или опережаем его. И благодаря этому мы понимаем, удовлетворяем потребителя или нет.

Как мы определяем время, затраченное на изготовление изделия? Наша линия состоит из 4-х ячеек, в которых заготовки превращаются в изделие: Сварка-зачистка, импост-резина, фурнитура-навеска и остекление. Заготовки превращаются в изделие постепенно, следуя по потоку производственной линии. В каждой ячейке ему добавляется ценность, на что затрачивается время.

Таким образом можно определить относительную сложность любого изделия:

386 сек 717 сек. 1443сек. 1599 сек. 1785 сек.

Что нам дают эти цифры?

1. Они позволяют сравнивать сложность изделий.

2. Они позволяют сгруппировать изделия сравнимой сложности.

Для чего группировка изделий? При помощи данной группировки мы делаем первый шаг к выравниванию производственной нагрузки. Назовём группы буквами алфавита A, B, C, D, E – по уровню сложности изделия, от простого к самому сложному.

Следующим шагом сделаем анализ наших продаж. Мы хотели узнать, а в каков размер данных групп?

Проанализировав 15 000 оконных изделий, проданных в сентябре 2012 года, мы узнали, что на каждые 20 продаваемых оконных изделий приходится: 3 окна класса – А, 10 –В, 4–С, 2–D, 1–Е.

Это ключевой момент выравнивания.

Он показывает нам, что если мы захотим делать порции только одного размера по 20 изделий и равномерно распределим изделия по этим порциям, то в каждую порцию войдет: 3 окна класса – А, 10 –В, 4–С, 2–D, 1–Е такую порцию мы называем ПИТЧ.

Количество моделей, входящих в ПИТЧ называется формулой Питча. Питч – это всегда один и тот же набор моделей. Это означает, что все задания в виде питча всегда будут строиться по данной формуле и в питче не может оказаться два очень сложных изделия Модели “E”.

Вторым ключевым моментом является последовательность и расположение моделей внутри ПИТЧА. Проведя анализ 15000 окон,мы выяснили еще одну ключевую закономерность. На каждые продаваемых 20 окон приходится: 40 заполнений; 25 створок и 20 импостов. Это очень важно! Это означает, что мы должны стремиться к тому, чтобы в каждом питче было данное количество элементов и в этом случае Питч будет выровнен по сложности.

В итоге, эти ключевые цифры показывают, что мы можем дополнительно выровнять нагрузку, если эти элементы равномерно распределятся по всей длине питча.

Уравновесить питч, можно условно разделив его на 4 части (рис. 5):

Рис. 5 – Разделение ПИТЧА.

Это «четверти» Питча, в которых выровнено распределение ключевых элементов.

Важно запускать питч на линию в строгой последовательности изделий с первого по двадцатое, не перемешивая их, иначе усложнится работа для всего остального процесса и питч разбалансируется.

Цель системы выравнивания: построить процесс производства в виде потока единичных изделий и производить изделия в том порядке, в котором они будут отгружаться.

Краткий итог:

· Сложность изделий можно определять затратами времени на их изготовление;

· Изделия сгруппированы по сложности в 5 групп: A; B; C; D и E;

· В каждых 20 продаваемых изделиях находится 3 окна класса – А, 10 –В, 4–С, 2–D, 1–Е;

· 3 окна класса – А, 10 –В, 4–С, 2–D, 1–Е – это формула Питча;

· Питч – цикл одного размера и однородного состава моделей, в котором количество моделей определено формулой;

· Время Питча – период времени, за который произведены все входящие в него изделия.

Дата добавления: 2015-08-31