Річний випуск виробів, штук

Трудомісткість складання виробу (год.)	Тип виробництва
одиничне	дрібносерійне	середньо-серійне	великосерійне
> ніж 2500	до 20	21 – 50	> 50
250 -2500	до 35	36 – 100	101 – 700	> 700
25 – 250		61 – 350	351 – 4000	4001 – 18000
2,5 – 25		101 – 600	601 – 7000	7001 – 35000
0,25 – 2,5	-	до 1000	1001 – 10000	10001 – 55000
до 0,25	-	-	-	12001 - 75000

5.3. Вибір виду зварювання.

Вибирають найбільш прогресивний і економічний вид зварювання для конкретних виробничих умов. При цьому необхідно врахувати такі фактори: матеріал конструкції (вид, сортамент, хімічний склад, товщину), конструкцію виробу, тип з'єднання, положення швів у просторі, довжину швів та їх конфігурацію, програму виготовлення і тип виробництва.

5.4. Технологічний процес.

Під час розробки технологічних процесів повинні забезпечуватись такі вимоги:

1. Максимальне впровадження найновіших технологій.

2. Максимальне завантаження і використання виробничих площ та устаткування.

3. Широке впровадження передових форм організації виробництва.

4. Мінімальна собівартість виробів і високий коефіцієнт використання матеріалів.

5.5. Вибір технологічного обладнання.

Для діючого виробництва орієнтуються на обладнання, яке є в цеху, з урахуванням фактичного завантаження окремих його груп. Унікальне обладнання в умовах одиничного виробництва використовуються лише у виняткових випадках. Для нового виробництва можливості технолога обмежені лише економічними міркуваннями. Вибір обладнання повинен базуватися на аналізі витрат на реалізацію технологічного процесу в межах життєвого циклу виробів при заданій якості.

Обладнання вибирають за функціональним призначенням і технічними можливостями.

Тип складального обладнання залежить від форм і розмірів вузла, необхідної точності складання, типу виробництва, його програми, наявності виробничих площ, завантаження робочих місць, виду зварювання та ін.

Складально-зварювальне обладнання складніше і дорожче від зварювального і тому в кожному випадку необхідно окремо проводити аналіз всіх технологічних і економічних факторів.

Обладнання для зварювання вибирають з урахуванням вимог до роду струму, можливості підключення до силової мережі для живлення зварювальних установок; необхідної потужності джерела зварювального струму; умов роботи зварювального обладнання; економічності зварювальної установки. Потужність джерела живлення залежить від способу зварювання, призначення та його технічних характеристик.

Підйомно-транспортні операції виконують внутрішньо цеховим транспортом: електроталі, поворотні консольні крани, конвеєри, транспортери, рольганги та ін.

Кількість зварювального обладнання Н (одиниць) можна визначити за такою формулою:

де Т _зв. – трудомісткість зварювальних робіт у конкретному виду зварювання, в нормо-годинах;

Ф _н. – номінальний фонд часу роботи одиниць обладнання при роботі в одну зміну, в годинах;

К _З –коефіцієнт завантаження зварювального обладнання (при ручному дуговому зварюванні дорівнює 0,7);

n – кількість змін роботи обладнання.

Резерв обладнання на ремонт – 10 % від розрахункової кількості обладнання. Кількість обладнання для виконання прихваток визначають у залежності від кількості об’єктів, на яких виконують ці роботи. Необхідна кількість обладнання для виконання не врахованих в нормах робіт (зварювання контрольних стиків, виправлення дефектів, випробування матеріалів) встановлюється в залежності від кількості дефектів, складності робіт, кваліфікацій зварювальників.

5.6. Визначення норм часу, матеріалів та енергії.

При розрахунку основного штучно-калькуляційного часу можна користуватися такими даними і формулами:

Ручне дугове зварювання

(хв.) – основний час зварювання

Неповний штучно-калькуляційний час на 1 м. шва

Штучний час

F – площа перерізу першого шару наплавленого металу в мм² (для вуглецевих, низьколегованих і легованих сталей при зварюванні 1 проходу 30 мм²; подальших – 50 мм²).

γ – щільність або питома вага наплавленого металу (для сталі ).

а _н – коефіцієнт наплавки (брати в середньому ).

І _з – величина струму в А (береться з розрахунків режимів зварювання).

Маса наплавленого металу шва (або маса електродів, використаних для зварювання):

z – загальна довжина швів в м.

витрати електроенергії брати з розрахунку 5 кВт за годину на 1 кг наплавленого металу.

Напівавтоматичне зварювання в середовищі СО

F, для першого шару наплавленого металу 25 мм², для подальших 50 мм².

а _н – в середньому дорівнює .

а _об. – час обслуговування.

а _во., а _пз. – підготовчо-заключний час.

Витрати електроенергії .

Газове зварювання:

t _пр. – час на одну прихватку ≈ 0,4 хв.

n – кількість прихваток.

t _з.д. – заміна дроту 0,3 хв.

t _во. – замінювання, огляд 1 – 2 хв.

t _з. – час завищування 0,5 хв.

t _з.б. – заміна балона 0,3 хв. для кожних 4 мм товщини зварювального металу.

Витрати матеріалу дроту на 1 м шва в г

с – коефіцієнт

Для сталі с = 10 (при S > 5 мм)

с = 12 (при S < 5 мм)

Для латуні с = 16 (при S < 4 мм)

с = 13 (при S > 4 мм)

Витрати флюсу 120 – 140 % від маси дроту.

Кількість наплавленого металу:

Витрата газу визначається як добуток потужності полум’я на основний час зварювання, плюс 5 % від цієї кількості.

5.7. Організація робочого місця.

Для організації робочого місця зварювальника необхідно визначити:

- сукупність всіх складально-зварювальних та обслуговуючих процесів, які будуть використовуватися на даному робочому місці зварником;

- взаємозв’язок даного робочого місця з іншими робочими місцями та допоміжними службами, трудові рухи і робочу позу зварника;

- склад основного зварювального та механічного обладнання технологічної оснастки для складально-зварювальних операцій;

- планіровку робочого місця.

Робоче місце як первинна і основна ланка виробництва повинне мати відповідне обслуговування, яке складається з обслуговування робочої сили, засобів праці та робочого середовища.

Обслуговування робочої сили – це інструктаж, завдання, креслення та інші технологічні документи, нормування праці, витрат часу, забезпечення спецодягом, засобами індивідуального захисту, побутове обслуговування.

Обслуговування засобів праці – забезпечення струмом, стиснутим повітрям, інструментом, пристроями, а також швидкозношувальними деталями (наконечники, сопла, спіралі, ролики та інше), накладка і дрібний ремонт.

Обслуговування предметів праці – доставка матеріалів, заготовок, вивезення готових деталей, контроль.

Обслуговування робочого середовища – вентиляція, подача чистого і теплого повітря, освітлення, прибирання і ремонт приміщення. Умови праці передбачені санітарними нормами і державними стандартами.

5.8. Вибір методів контролю.

Вибір методів контролю залежить від умов виготовлення і експлуатації конструкції, механічних і технологічних характеристик матеріалу конструкції, доступності контроль, типу виробництва, можливостей виду контролю, економічної доцільності даного виду контролю та ін.

Основні критерії, які повинні бути прийняті при виборі рівнів контролю, такі:

1. Категорія відповідності з'єднань або виробів, пов’язана з умовами їх експлуатації.

2. Недопустимі види (і розміри) критичних тріщиноподібних дефектів, протяжність не проварів тощо, що розраховується на основі аналізу міцності і надійності з'єднань.

3. Допустимий рівень незначних дефектів, які визначаються виходячи з їх експлуатаційних, технологічних та інших умов.

4. Необхідна точність вибіркових оцінок – достовірність системи контролю, яка визначається з урахуванням ризиків споживача і постачальника окремо для критичних незначних дефектів.

5. Допустимість методу контролю, яка визначається як рівень статичного виявлення:

а) критичних;

б) незначних.

Крім вказаних критеріїв при визначенні рівнів контролю повинні бути враховані: стабільність технологічного процесу; дефектоскопічність з'єднань та інші умови виробництва.

Враховують також переваги та недоліки видів контролю і їх можливості при визначенні характеристик дефектів. У випадку недостатності використання одного виду контролю використовують комбіновані методи і різні види апаратура, пристроїв і інструментів.

Дата добавления: 2017-01-13