Студопедия

КАТЕГОРИИ:


Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748)

Организация ремонтного хозяйства

1.

Тема 6. Организация инструментального и ремонтного хозяйства

(ДО – 2 часа; ОЗО – 2 часа)

1. Состав, задачи, значение и основные направления развития инструментального хозяйства. Структура и функции аппарата управления инструментальным хозяйством.

2. Классификация и индексация инструмента и технологической оснастки.

3. Планирование потребности в инструменте. Расчет расходного и оборотного фондов инструмента.

4. Организация ремонтного хозяйства.

 

Задача инструментального хозяйства — своевременное изготовление и обеспечение производства высокопроизводительным и экономичным инструментом и технологической оснасткой, а также поддержание его в работоспособном состоянии в период эксплуатации.

Работа по обеспечению инструментами и технологической оснасткой выполняется подразделениями инструментального хозяйства и ведется по двум направлениям:

- инструментальное производство;

- инструментальное обслуживание.

Структура инструментального хозяйства представлена на рис. 1.

Рис. 1. Структура инструментального хозяйства

Функции инструментального хозяйства:

1) разработка нормативов потребления инструмента и оснастки;
2) планирование: изготовления, приобретения, ремонта;
3) изготовление инструмента и оснастки;
4) приобретение;
5) организация хранения и обслуживание цехов;
6) ремонт и восстановление;
7) заточка;
8) утилизация;
9) надзор за надлежащим использованием.

 


Классификация имеет целью группировку технологической оснастки в соответствии с ее производственно-технологическим назначением и конструктивными способностями.

Индексация состоит в присвоению каждому типоразмеру оснастки условного обозначения – шифра, образуемого по специальной системе, соответствующей принятой классификации.

Нормаль машиностроения (МН-74-59) предусматривает 4 ступени классификации инструмента и приспособлений: группы, подгруппы, виды, разновидности и присвоение каждой классификационной ступени соответствующей цифровой характеристики.

Шифр оснастки обычно состоит из 8 цифр. Первые четыре определяют эксплуатационно-конструктивную характеристику данной разновидности оснастки и образуются по следующей схеме:

· номер группы,

· номер подгруппы,

· номер вида и разновидности.

Вторая часть цифрового шифра является порядковым номером типоразмера конкретной конструкции технологической оснастки в нормалях или порядковым регистрационным номером специальной технологической оснастки.

Классификация и индексация, кроме систематизации сведений о применяемой на заводе оснастки, позволяет ввести единую терминологию наименований и обозначений и существенно упростить на этой основе планирование, учет и комплектование оснастки, организовать ее рациональное хранение и выдачу на рабочие места, облегчить работу по организации производства, ремонта и восстановления технологической оснастки.



 


Потребность предприятия в инструменте и технологической оснастке (далее в инструменте) складывается из расходного и оборотного фондов.

Расходный фонд — это годовая потребность в инструменте для выполнения запланированного объема и номенклатуры продукции. Расчет потребности по каждому виду инструмента ведется по утвержденным нормам расхода и годовой производственной программы.

Расход режущего инструмента Rпл.р.и по каждой операции определяется по формуле:

,

где Qгод — годовой объем выпуска продукции (тыс. шт.);

nн.р.и — норма расхода инструмента на 1000 изделий (шт.).

Обычно нормы расхода инструмента устанавливаются на 1000 деталей или 1000 станко-часов работы оборудования.

Норма расхода режущего инструмента на 1000 деталей рассчитывается по формуле

,

где tм — машинное время на обработку одной детали (мин.);

Ку — коэффициент случайной убыли инструмента (kу > 1);

tр — расчетное время работы инструмента до полного износа (ч).

Аналогично рассчитываются нормы расхода абразивного инструмента.

Расход вырубных штампов по каждой операции (Rпл.ш) можно рассчитать по формуле:

;

;

,

где Qгод — годовой объем выпуска деталей (шт);

nизн.ш — число ударов штампа до полного износа матрицы (шт);

nм — число сменных матриц до износа нижней плиты штампа (шт.);

kш — коэффициент снижения стойкости штампа после каждой переточки;
dст — число переточек матрицы до полного износа;

nуд — стойкость матрицы между двумя переточками (количество ударов штампа);
hст.м — допустимое стачивание матрицы (мм);

hпер.м — слой металла, снимаемый при переточке матрицы (мм).

Оборотный фонд — запас инструмента (Zоб) для обеспечения нормальной работы производства, образующийся:

- из складских запасов: в ЦИСе и ИРК (Zскл);

- эксплуатационного фонда на рабочих местах (Zр);

- инструмента в заточке (Zз);

- инструмента в ремонте (Zрем);

- инструмента на контроле (Zк).

Zоб = Zскл + Zр + Zз + Zрем + Zк.

Размер запасов в основном устанавливается по системе "максимум — минимум", то есть каждый вид инструмента имеет три нормы запаса:

- максимальный Zmax;

- минимальный Zmin;

- запас в "точке заказа" Zт.з.

Эти нормы запаса рассчитываются по формулам:

Zmax = Rдн × Tпз + Zmin;

Zmin = Rдн × Tс.изг;

Zт.з = Rдн × Tн.изг,

где Rдн — среднедневная потребность ИРК цехов в данном инструменте (шт);
Tп.з — периодичность пополнения запаса (дн.);

Тс.изг и Tн.изг — время срочного и нормального изготовления партии инструмента или приобретения партии покупного инструмента (дн).

Запас точки заказа (Zт.з) отражает такую величину запаса, при которой должен выдаваться заказ на изготовление или приобретение инструмента.

Объем партии заказа (Zпар) равен:

Zпар = Zmax - Zmin.

Изготовление инструмента. Если предприятие не может приобрести необходимый ему инструмент у специализированных инструментальных заводов или такое приобретение дороже собственного производства, то изготовление такого инструмента размещают в собственных инструментальных цехах. Обычно инструментальные цехи организуются по технологическому принципу. В их состав входят отделения или участки: станочное, слесарно-сборочные, лекальные, шлифовально-заточные, заготовительные, термические, контрольные, восстановления инструмента, измерительная лаборатория, кладовые и т.д.

Специализация подразделений цеха зависит от вида основной продукции предприятия и ее объемов.

Приобретение инструмента является функцией бюро покупного инструмента.

Организация инструментального обслуживания непосредственно в производственных подразделениях предприятия предполагает бесперебойное снабжение рабочих мест инструментом, их правильную эксплуатацию, своевременный и качественный ремонт.

Рабочие места производственных цехов обслуживают ИРК, в функции которых входит:

- получение из ЦИС (ЦАС) инструмента;

- организация хранения и учета;

- выдача на рабочие места;

- организация ремонта и восстановления инструмента;

- организация контроля;

- списание пришедшего в негодность инструмента.

В ЦИСе (ЦАСе) хранится основная часть запасов инструмента предприятия.

Ремонт и восстановление инструмента производится в зависимости от особенностей инструмента и его количества либо в ремонтных отделениях, расположенных непосредственно в цехах основного производства, либо на специализированных участках инструментальных цехов.

Заточка инструмента. Для заточки инструмента в цехах организуются заточные отделения. Сложному инструменту, требующему специального дорогостоящего оборудования (червячные фрезы, шеверы, долбяки, протяжки, резцовые головки для конических винтовых колес и т.д.) заточку производят централизованно в инструментальных цехах.

Одной из важных функций является организация технического надзора за эксплуатацией инструмента, его состоянием, соблюдением правил эксплуатации, выполнением правил хранения, правильной заточкой и т.д.

 

Улучшение использования оборудования, сокращение его простоев предопределяется уровнем организации ремонта оборудования. Поддержание оборудования в постоянном рабочем состоянии осуществляется с помощью системы планово-предупредительных ремонтов (ППР). Система ППР предусматривает выполнение следующих видов работ по технологическому обслуживанию и ремонту оборудования.

1.Технологическое обслуживание, включающее наблюдение за правилами эксплуатации оборудования и устранение мелких неисправностей ( выполняется основными рабочими и дежурными ремонтным персоналом), а также осмотры между плановыми ремонтами оборудования, которые проводятся слесарями-ремонтниками с целью проверки состояния оборудования, устранения небольших неисправностей и определения характера и объема подготовительных работ, необходимых при проведении очередного планового ремонта.

2.Плановые ремонты:

- текущий ремонт Т,

- средний ремонт С,

- капитальный ремонт К.

3. Проектирование организации ремонта оборудования в цехе, на участке включает выполнение следующих основных расчетов:

1. Определение категории сложности ремонта каждого станка и общего количества ремонтных единиц сложности оборудования.

Категория сложности ремонта станка Rст характеризует степень сложности его ремонта. Для оценки категории сложности ремонта и определения общего количества ремонтных единиц чст в качестве эталона принят токорно-винторезный станок 1GК20.

чст = ч1 + ч2+…+ чn ,

где ч1, ч2…, чn – приведенное количество ремонтных единиц по каждой группе однотипного оборудования.

ч1 = с1Rср ,

где с1 – число единиц установленного оборудования данного типа;

Rср – средняя категория сложности ремонта одного станка данного типа.

2.Установление структуры и продолжительности ремонтного цикла Трц(год)

Трц = ,

Где А – нормативная величина ремонтного цикла, ч;

- коэффициент, учитывающий тип производства; - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации станка; - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала; - коэффициент, учитывающий характеристику станка (массу);

Fэ – эффективный фонд времени работы станка в течение года, ч.

Под структурой ремонтного цикла понимается количество и последовательность проведения осмотров оборудования, текущих Т и средних ремонтов С в период между двумя капитальными ремонтами К или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом станка. Например, структура ремонтного цикла для легких и средних станков массой до 10т имеет следующий вид:

К=О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-К

Данная структура включает один капитальный, два средних, шесть текущих ремонтов и девять осмотров.

3. Определение продолжительности межремонтного и межосмотрового периодов.

Межремонтный период характеризуется промежутком времени между двумя очередными ремонтами.

tмр = Тр.ц.\nc+nT+1,

где nc и nT – число средних и текущих ремонтов,

Межосмотровый период

Tмо = Тр.ц.\nc+nT+no+1,

Где no – число осмотров в ремонтном цикле

4. Определение среднегодового объема ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию оборудования.

Среднегодовой объем ремонтных работ (ч) Qг.р. как в целом, так и по видам работ (слесарные, станочные и прочие) определяют по формуле

Qг.р. = ,

Где qк ,qc, qT, qo – трудоемкость (общая или по видам работы) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну ремонтную единицу, ч;

nk, nc, nT, no - количество соответственно капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров в соответствии со структурой ремонтного цикла;

- общее количество ремонтных единиц установленного на участке оборудования.

Годовой объем работ по техническому обслуживанию (ч) оборудования по видам работ определяется по формуле

Qг.о.= ,

где FЭ – эффективный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

m – число смен работы оборудования в сутки;

Н – норма обслуживания одного рабочего в одну смену для станочных, слесарных, смазочных работ.

Общий годовой объем работ Q = Qг.р.+Qг.о.

5. Расчет числа станков в ремонтно-механическом цехе, необходимого для выполнения ремонтных работ на участке.

Общее число станков Ср, необходимое для выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию, рассчитывают по формуле

Ср = ,

где Qг.р.ст. – среднегодовой объем станочных работ по ремонту станков, ч;

Qг.о.ст – годовой объем станочных работ по техническому обслуживанию, ч;

FЭ – годовой эффективный фонд времени работы станка, ч;

К – коэффициент сменности работы оборудования в ремонтно-механическом цехе (К=0.8:1.2). Количество станков по типам распределяют на основе нормативов, установленных для ремонтно-механического цеха.

Группа станков Удельный вес,%
Токарные и револьверные
Расточные
Универсальные горизонтально-фрезерные
Зуборезные
Шлифовальные
Строгальные
Вертикально-сверлильные
Радиально - сверлильные
Прочие

 

6.Определениечисленности ремонтных рабочих, необходимых для ремонта и технического обслуживания оборудования. Число ремонтных рабочих по видам работ определяют по формуле

Wсл = ;

Wст = ;

Wпр = ;

где Wсл, Wст ,Wпр – расчетное число соответственно слесарей, станочников и других рабочих, чел.;

Qгр.сл., Qгр.ст.;Qгр.пр. – среднегодовой объем слесарных, станочных и других работ по ремонту станков, ч;

FЭ – эффективный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

Кв.н. – коэффициент выполнения норм.

Для технического обслуживания станков число рабочих по видам работ определяют по формулам: Wсл = ; Wст = ; Wсм = ; Wш =

где Wсл, Wст , Wсм , Wш – расчетное число слесарей, станочников, смазчиков и шорников, чел.;

Нсл, Нст, Нсм, Нш – норма обслуживания для одного слесаря, станочника, смазчика и шорника.

7.Составление плана-графика ППР оборудования.План-график ППР оборудования по участку на год и на весь ремонтный цикл составляют на основе структуры ремонтного цикла, величин межремонтных и межосмотровых периодов, учитывая даты и вид последнего ремонта.

 

<== предыдущая лекция | следующая лекция ==>
| Организация ремонтного хозяйства

Дата добавления: 2017-01-14; Просмотров: 37; Нарушение авторских прав?;


Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет



ПОИСК ПО САЙТУ:





studopedia.su - Студопедия (2013 - 2017) год. Не является автором материалов, а предоставляет студентам возможность бесплатного обучения и использования! Последнее добавление ip: 54.80.137.168
Генерация страницы за: 0.016 сек.