Разработка и оформление технологических карт.

Выбор необходимого оборудования, технологической оснастки и расчет технической нормы времени.

Разработка рационального технологического процесса ремонта или изготовления детали.

Назначение и условия работы детали (узла).

Разработка технологии изготовления или ремонта детали (узла).

Необходимо указать назначение детали (узла), место расположения её на машине, описать условия работы детали и основные характерные дефекты.

По данным анализа условий работы детали выполняется ремонтный чертеж детали, с указанием дефектов, подлежащих устранению. Места на детали, требующие восстановления, указывают сплошной толстой линией, остальные изображения – сплошной тонкой линией.

Кроме того, нужно определить возможность устранения этих дефектов различными способами резанием, давлением, сваркой, наплавкой и т. п.

Для окончательного выбора способа восстановления детали, на ремонтном чертеже необходимо разместить технические требования и условия.

При проектировании технологического процесса изготовления детали используется рабочий чертеж. На нем указывают форму и размеры детали, точность и чистоту обработки поверхности, материал детали, твердость и т. п.

Оформление рабочего чертежа должно соответствовать требованиям ГОСТ 2.109-73

При разработке технологического процесса ремонта или изготовления детали составляется план операций по устранению дефектов детали. Все операции объединяются в общий маршрут.

При этом каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества работ, достигнутого при предыдущих операциях.

Последовательность операций при составлении маршрута: в первую очередь - подготовительные операции, затем сварочные, кузнечные, прессовые, далее слесарно-механические и в заключение шлифовальные, доводочные.

Итогом разработки технологического процесса является оформление маршрутной карты по ГОСТ 3.1118-82.

При разработке технологического процесса ремонта или изготовления детали необходимо руководствоваться следующими принципами:

- базовые поверхности обрабатываются в первую очередь;

- поверхности, связанные с точностью относительного положения (соосность, параллельность, перпендикулярность осей), обрабатываются с одной установки;

- при ремонте используются установочные базы, предусмотренные заводом-изготовителем;

- при выборе установочных баз следует стремиться к тому, чтобы обеспечить их постоянство при проведении всех или большинства операций.

Оборудование для восстановления и изготовления детали выбирают с учетом требований технологии производства.

При выборе станочного оборудования для механической обработки деталей учитывать следующее:

- станок должен соответствовать габаритам обрабатываемой детали;

- максимальное использование мощности станка;

- станок должен обеспечивать требуемую точность и чистоту обработки;

- частота вращения шпинделя и подача суппорта должна соответствовать расчетным режимам резания.

Сварочное и наплавочное оборудование должно соответствовать габаритам детали и обеспечивать необходимую толщину наплавляемого слоя металла. Кроме того при выполнении сварочных или наплавочных работ должно обеспечиваться сохранность размеров, формы и расположения поверхностей детали и физико-химических свойств металла.

Приспособления, используемые в технологическом процессе, выбирают в зависимости от размеров деталей, их установочных баз, точности и чистоты обработки поверхностей.

Для механической обработки деталей рекомендуется применять режущий инструмент из твердых сплавов, позволяющих работать с повышенными скоростями и обладающие высокой стойкостью.

Для обработки стальных деталей применяются инструменты из твердых сплавов Т15К6, Т15К10 и др., для чугунных деталей – резцы из твердых сплавов ВК6 и ВК8.

Для выбора мерительного инструмента имеет значение конструкция, размеры, количество деталей и требуемая точность измерения.

Выбранный режущий и мерительный инструмент записывается в операционные карты с указанием соответствующих ГОСТов.

Основная задача технического нормирования состоит в определении технической нормы времени (штучно – калькуляционного времени) – времени, необходимого для обработки детали при осуществлении одной операции.

Т_н = Т_о + Т_в + Т_доп + Т_пз / П_шт, мин,

где Т_о

Т_в – основное время, мин;

Т_доп – вспомогательное время, мин;

Т_пз – подготовительно – заключительное время, мин;

П_шт – количество деталей в партии, шт.

При крупносерийном и массовом производстве используется понятие штучного времени, необходимого для непосредственного воздействия на одну деталь при выполнении данной операции.

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_доп, мин,

В зависимости от видов работ технически обоснованная норма времени определяется по формулам:

- нормы времени на разборочные работы:

Т_н.р = Т_р К_пр, мин,

где Т_р – время на выполнение разборочных приемов, мин;

К_пр – коэффициент, учитывающий время на технологические перерывы при разборке.

- нормы времени на сборочные работы:

Т_н.с = Т_с К_п.с, мин,

где Т_с – время на выполнение разборочных приемов, мин;

К_п.с – коэффициент, учитывающий время на технологические перерывы, подгоночные и регулировочные работы при сборке.

- нормы времени на подготовительные и контрольные операции при разборочно-сборочных работах:

Т_п.к = Т_н.р.с К_пр, мин,

где К_пр – коэффициент удельных затрат, зависящий от вида производства: для мелкосерийного – 0,14 – 0,18;

для среднесерийного – 0,08 – 0,13:

для крупносерийного – 0,04 – 0,07.

- нормы времени на слесарные операции:

Т_н = (Т_н.ш + Т_в.у + Т_пз) / П_шт, мин,

Где Т_н.ш – неполное штучное время, мин;

Т_в.у – вспомогательное время на установку и снятие деталей, мин;

Или

Т_н = (Т_шт + Т_пз) / П_шт, мин,

Для работ, выполняемых на металлорежущих станках, а также для сварочно – наплавочных и других работ техническая норма времени определяется следующим образом:

- вспомогательное время Т_в.у на установку и снятие детали,

- вспомогательное время Т_в.п на проход, определяются по таблицам,

- основное время Т_о – по таблицам или расчетом;

- оперативное время рассчитывается по формуле

Т_оп = Т_о + Т_в, мин,

- дополнительное время (время на организационно-техническое обслуживание, на отдых и физиологические надобности)

Т_доп = (Т_оп К) /100, мин,

К – коэффициент дополнительного времени от оперативного, %,

Слесарные работы 8 %

Токарные 8 %

Сверлильные 6 %

Фрезерные 7 %

Шлифовальные 9 %

Строгальные 9 %

Кузнечные 25 %

Виброконтактная наплавка

и наплавка под слоем флюса 15 %

Наряду с маршрутной картой, определяющей последовательность операций технологического процесса ремонта или изготовления детали (узла) разрабатывается каждая операция. Для разработки отдельных операций составляются операционные карты и карты эскизов.

Оформление операционных карт проводят по стандартам:

- для механической обработки – ГОСТ 3.1404-86;

- слесарных и слесарно-механических работ – ГОСТ 3.1407-86;

- термической обработке – ГОСТ 3.1405-86;

- работ по нанесению химических, электрохимических, лакокрасочных покрытий, химической обработке – ГОСТ 3.1408-85:

- технического контроля – ГОСТ 3.1507-85

В операционной карте указываются: содержание переходов, оборудование, инструмент, режимы обработки, разряд работ, нормы времени по элементам, приемы работ по установке и снятию детали.

Карта эскизов разрабатывается для визуальной проверки основных технических решений, указываемых в операционной карте. Карты эскизов допускается выполнять точного соблюдения масштаба, если это не искажает наглядности изображения и не затрудняет чтение чертежа, но с соблюдением правил черчения.

На эскизе указываются: размеры, предельные отклонения, обозначения шероховатости, баз опор, зажимов, технологические требования, необходимые для выполнения операции.

Обрабатываемые поверхности обводятся сплошной толстой линией и нумеруются арабскими цифрами в направлении движения часовой стрелки.

Деталь на эскизе изображается в рабочем положении по окончанию операции, базовые поверхности обозначаются в соответствии с ГОСТ 3.1107-81

2.5. Расчет затрат на восстановление (изготовление) детали.

Определение технической нормы времени на токарную операцию.

Для определения нормы времени уточняется материал детали, ее масса, размеры (при изготовлении подбирается заготовка).

Для выполняемой операции подбирается оборудование, приспособления, оснастка.

Далее определяется содержание операции: установки, переходы, проходы. Подбирается режущий и измерительный инструмент.

Для расчета машинного времени определяют:

1. Вспомогательное время на установку и снятие детали (табл. 1);

2. Величину припуска на обработку h мм. При изготовлении по табл. 1-12, при восстановлении по результатам предыдущих операций;

3. Глубину резания - t, мм. Желательно, чтобы весь припуск, подлежащий снятию при черновой обработке, бал снят за один проход. Чистовая обработка обычно проводится за два прохода;

Глубина резания зависит от припуска на обработку, числа проходов, качества материала детали и режущего инструмента, чистоты точности обрабатываемой поверхности, мощности и жесткости станка.

При обточке и расточке глубина резания

d – диаметр детали до обработки в мм;

d₁ – диаметр детали после обработки за один проход инструмента в мм;

При отрезке детали глубина резания равняется ширине резца.

Глубина резания при сверлении отверстия равняется половине диаметра отверстия.

Число проходов i определяется по формуле:

4. По выбранной глубине резания и диметру обрабатываемой поверхности устанавливают допустимую подачу станка - S, мм/об(табл. 28, 31, 33, 35) и уточняют ее по паспорту станка;

5. По найденным значениям глубины резания и подачи определяют скорость резания (теоретическую) по нормативам V_Т (м/с) (табл. 29, 32, 34, 36, 41, 45);

6. Теоретическую скорость резания корректируют с помощью поправочных коэффициентов Км, Кх, Кмр, Кох (табл. 13, 14, 15, 16, 37);

V_К = V_Т Км, Кх, Кмр, Кох

7. Определяют теоретическое число оборотов

8. Подбирают ближайшее число оборотов n (1/мин) по паспорту станка;

9. Уточняют скорость резания (отличие не более 20%);

10. Рассчитывают усилие резания и необходимую мощность по нормативам;

К – коэффициент, зависящий от материала, (табл. 18);

Определить мощность резания по формуле

Мощность привода станка на шпинделе:

Nм – мощность привода станка, кВт

η - к. п. д. двигателя (0,7 - 0,9)

Обработка возможна, если

Расчет усилия и мощность резания нужно производить в операции с наибольшими величинами глубины резания и подачи.

11. Машинное время за один переход:

где, L – расчетная длина обрабатываемой поверхности, т.е. общая длина прохода инструментом, мм;

i – число проходов;

n – число оборотов шпинделя станка, мин^-1 ;

s – подача за один оборот или двойной ход, мм/мин;

Расчетная длина L обрабатываемой поверхности определяется с учетом особенностей инструмента и зависит:

- от длины обрабатываемой поверхности l,

- величин врезания l₁

- и перебега l₂ инструмента,

- взятия пробных стружек l₃.

Обтачивание в упор L=l+l₁, на проход L=l+l₁+l₂

Нарезание резьбы L=(l+l₁+l₂)g, g – число заходов резьбы;

i=b/t b – высота резьбы;

n_обр - число оборотов инструмента при вывертывании его из детали.

Подрезка торца i=b/t

Для детали сплошного сечения L=0,5D+l₁+l₂

Для несплошного сечения L=0,5(D-d)+l₁+l₂

Отрезка детали (i=1) L=0,5D+l₂

Протачивание наружных канавок (i=B/t, B - ширина резца)

L=0,5(D-d)+l₂

Растачивание отверстия (i=a/t) L=l+l₂

12. Вспомогательное время:

Связанное с переходом (табл. 24).

13. Дополнительное время ( табл. 25).

Подготовительно – заключительное время (табл. 26).

Дата добавления: 2017-02-01