ЛЕКЦІЯ 14. Основи технічного нормування

У токарних верстатах з ЧПК в керувальній програмі можна задавати або частоту обертання шпинделя або швидкість різання. Задання швидкості різання є особливо зручним для точіння ступінчастих поверхонь валів, торцевих поверхонь фланців тощо.

У більшості верстатів з ЧПК частота обертання шпинделя регулюється безступінчасто в заданих паспортними даними верстата межах. Тому визначивши значення за формулою (21), його слід округлити в меншу сторону до цілого числа і перевірити чи входить воно в можливий діапазон. Якщо розрахункове значення перевищує верхню межу діапазону, то воно зменшується до цієї межі.

Де d – діаметр (в мм) оброблюваної поверхні або різального інструмента, знайти розрахункову частоту обертання шпинделя і потім, згідно з паспортними даними верстата, вибрати її найближче менше значення.

Таблиця 9 — Види подач

Способи обробки	Вид подачі	Позначення подачі	Розмірність подачі
Точіння, розточування, свердління, розсвердлювання, зенкерування, розвірчування	Подача на один оберт	s	мм/об
Фрезерування	Подача на один зуб		мм/зуб
Хвилинна подача		мм/хв
Подача на один оберт	s	мм/об
Кругле зовнішнє шліфування з поздовжньою подачею	Поздовжня подача		мм/хв
Поперечна подача (переміщення шліфувального круга в радіальному напрямі на один подвійний хід заготовки)		мм/подв. хід
Кругле зовнішнє шліфування з радіальною подачею (врізне шліфування)	Радіальна подача (переміщення шліфувального круга в радіальному напрямі на один оберт заготовки)		мм/об
Безцентрове зовнішнє шліфування з поздовжньою подачею	Поздовжня подача		мм/хв
Безцентрове зовнішнє шліфування з радіальною подачею	Радіальна подача		мм/об
Закінчення таблиці 9
Внутрішнє шліфування	Поздовжня подача		мм/хв
Поперечна подача (переміщення шліфувальної бабки на один подвійний хід шпинделя)		мм/подв. хід
Плоске шліфування периферією круга на верстатах з прямокутним столом	Швидкість переміщення стола		м/хв
Подача на глибину шліфування		мм/хід стола
Поперечна подача		мм/хід стола

Швидкість різання для всіх видів шліфування можна брати в межах 30...35 м/с. Для круглошліфувальних, безценровошліфувальних та плоскошліфувальних верстатів частоту обертання шліфувального шпинделя можна не визначати, оскільки у цих типів верстатів вона зазвичай не регулюється. Для таких верстатів за нормативами визначається колова швидкість заготовки (в м/хв) і потім, за формулою (21) — частота обертання шпинделя бабки заготовки.

Визначення потужності різання

Потужність різання визначається за нормативами або розрахунково-аналітичним методом після остаточного визначення глибини різання, подачі, швидкості різання (частоти обертання шпинделя), ширини фрезерування та інших показників.

Для зменшення обсягу роботи потужність різання визначають тільки для робочих ходів чорнової обробки найширших площин і головних отворів, тобто робочих ходів з найбільшою глибиною різання і найбільшою шириною фрезерування, оскільки верстат для певної операції вибирається за робочим ходом, що характеризується найбільшою потужністю різання. Визначивши потужність різання , співставляють її з потужністю , яку може забезпечити електродвигун приводу головного руху верстата, тобто перевіряють виконання умови

, (22)

де — ККД приводу головного руху верстата (в середньому =0,8…0,85).

Якщо умова (22) не виконується, то вибирають для виконання операції більший за потужністю верстат, або ж змінюють режими обробки.

Визначення розрахункової довжини робочого ходу інструмента

Розрахункова довжина L робочого ходу інструмента потрібна для визначення основного часу операції як загального часу виконання всіх робочих ходів. Величина L залежить від довжини оброблюваної поверхні, величин врізання і перебігу та інших параметрів заготовки та інструмента. Формули для визначення L для поширених способів обробки, а також кількісні значення параметрів, що входять до цих формул, наведені в
[15, глава 17].

Визначення основного машинного часу
(часу виконання робочих ходів)

Розрахунок основного машинного часу (часу виконання робочих ходів) рекомендується виконувати за допомогою точних формул, які наведені в [5] (додаток Є, таблиця Є1, стовпець 3).

Під час виконання попередніх розрахунків, наприклад під час порівняння маршрутів механічної обробки за мінімумом приведених витрат, визначати можна з використанням наближених формул [5] (додаток Є, таблиця Є1, стовпець 5).

Література − (С. 146-148) [26], (С. 261-300) [31].

У відповідності з ГОСТ 3.1109-82, нормою часу є регламентований час виконання певного обсягу робіт у певних виробничих умовах одним або декількома робітниками відповідної кваліфікації. Таким чином, технічною нормою часу є час (в хвилинах), який відводиться на виконання конкретної операції за певних організаційно-технічних умов з найефективнішим використанням всіх засобів виробництва з урахуванням передового виробничого досвіду.

Під час проектування чи модернізації технологічних процесів механічної обробки деталей та складання машин визначається час на виконання кожної з операцій (у хвилинах).

Таким чином, норма часу операції визначає його затрати на виконання цієї операції і є основою для оплати праці, а також для визначення собівартості деталі і виробу, розрахунку необхідної кількості робітників, одиниць обладнання, інструментів і верстатних пристроїв.

У серійному виробництві нормою часу операції є штучно-калькуляційний час; в масовому виробництві нормою часу операції є штучний час

Штучно-калькуляційний час розраховується за формулою

,

де – штучний час; – підготовчо-заключний час; – кількість заготовок у партії.

Штучний час визначається за формулою

,

де – основний час, хв.; – допоміжний час; – час обслуговування робочого місця; – час на особисті потреби й відпочинок робітника.

З плином основного часу відбуваються зміни розмірів, форми, шорсткості заготовки та інших якісних показників предмета праці. Для верстатних робіт основний час (у хвилинах) визначається як відношення величини шляху, пройденого різальним інструментом, до його хвилинної подачі.

Для точіння і розточування циліндричних поверхонь основний час визначається за формулою

,

де ; l – довжина оброблюваної поверхні, мм; l ₁ –довжина врізання інструмента, мм; – довжина перебігу інструмента, мм; n – частота обертання шпинделя, об/хв; – подача, мм/об; к –кількість робочих ходів.

Для свердлильних робіт

.

Для фрезерних робіт

,

де – подача, мм/хв.

Для інших способів механічної обробки основний час можна визначити за формулами, які наведені в [5] (додаток Є, таблиця Є1, стовпець 3).

Довжина оброблюваної поверхні визначається за кресленням деталі; довжина врізання l ₁ та перебігу l ₂ – за нормативами.

Для фрезерних робіт, які виконуються торцевою фрезою, величини l ₁ та l ₂ можна визначити з урахуванням ширини фрезерування і діаметра фрези за допомогою геометричних побудов і розрахунків.

Якщо процес обробки здійснюється тільки верстатом без безпосередньої участі робітника, то основний час буде машинно-автоматичним; якщо ж обробка здійснюється з безпосередньою участю робітника, то цей час буде машинно-ручним.

Якщо операція складається з декількох переходів, то норма основного часу на таку операцію визначається за формулою

,

де – основний час на виконання і переходу; n – кількість переходів в операції.

З плином допоміжного часу робітник виконує дії, в результаті яких не відбувається якісних змін предмета праці, але ці дії необхідні для підготовки таких змін. У допоміжний час входять:

- час на встановлення заготовки у верстатний пристрій та її знімання;

- час на керування верстатом і змінювання режимів його роботи;

- на установлення інструмента в робочу позицію, наприклад, на повертання різцетримача чи револьверної головки;

- час на контрольні вимірювання в ході виконання операції, або після її завершення.

Тривалість дій, які входять до допоміжного часу, визначаються за нормативами [16, 17].

В технічному нормуванні використовується також поняття оперативного часу, який визначається за формулою

.

Час обслуговування робочого місця є частиною штучного часу, що витрачається робітником на підтримання обладнання та інструменту у працездатному стані, догляд за ними і робочим місцем. Цей час поділяють на час технічного обслуговування робочого місця і час організаційного обслуговування робочого місця, тобто .

Час технічного обслуговування робочого місця витрачається робітником на догляд за робочим місцем під час виконання роботи; сюди входять:

- час на піднастроєння верстата;

- час на заміну інструмента, що затупився;

- час на видалення стружки з робочої зони верстата.

Час організаційного обслуговування робочого місця витрачається робітником на догляд за робочим місцем на початку і в кінці зміни; сюди входять:

- час на розкладання інструменту на початку зміни і його прибирання в шафу в кінці зміни;

- час на очищення верстата від стружки і його змащування в кінці зміни;

- час на огляд і спробне вмикання верстата.

В крупносерійному і масовому виробництві час технічного обслуговування робочого місця визначається у відсотках від основного часу за формулою

,

а час організаційного обслуговування робочого місця визначається у відсотках від оперативного часу

,

де − відсоток від основного, що визначає час технічного обслуговування робочого місця; − відсоток від оперативного часу, що визначає час організаційного обслуговування робочого місця.

Час на відпочинок та особисті потреби робітника є частиною штучного часу, яка передбачається для всіх видів робіт, крім безперервних. В крупносерійному і масовому виробництві цей час визначається у відсотках від оперативного часу, тобто

де − відсоток від оперативного часу, що визначає час на відпочинок та особисті потреби робітника.

В одиничному, дрібносерійному і середньосерійному виробництві величини і як окремі складові норми штучного часу не визначаються. В нормативах наводиться сума цих двох складових у відсотках () від оперативного часу. Таким чином, загальний час на обслуговування робочого місця, відпочинок та особисті потреби робітника визначають за формулою

.

Підготовчо-заключний час витрачається на: отримання інструментів, пристроїв і технологічної документації; ознайомлення з технологічною документацією, отримання інструктажу; налагодження обладнання і пристроїв, повернення на склад інструментів і пристроїв, здавання готової продукції тощо.

Підготовчо-заключний час витрачається на всю партію і не залежить від кількості виробів у партії.

Норма підготовчо-заключного часу призначається за нормативами як сумарний час на всі дії робітника з підготовки певного робочого місця до обробки партії заготовок.

Експериментальна перевірка правильності розрахунку норми часу виконується за допомогою хронометражу.

Хронометраж – це спостереження, яке виконується для визначення витрат часу на виконання циклічних операцій, тобто таких операцій, що періодично повторюються.

Цілями хронометражу є:

- встановлення норм часу й отримання даних для розроблення трудових нормативів.

- розроблення й упровадження ефективних прийомів праці;

- перевірка правильності використовуваних норм часу;

- з’ясування причин невиконання норм окремими робітниками;

- удосконалення організації виконання робіт.

В процесі виконання хронометражу вимірюють витрати часу за допомогою секундоміра.

Література − (С. 101-105) 4]. (С. 89-94) [6], (С. 271-281) [14].

Дата добавления: 2014-01-04