Студопедия

КАТЕГОРИИ:


Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748)

А его торец находится на расстоянии 70 мм от зеркала


стола, на табло цифровой индикации по всем программируе­мым координатам (X, Y, Z) будут показаны нули.

Таким образом, если на данном станке обрабатывать деталь с использованием абсолютного отсчета, то все ее коорди­наты (рис. 14.23) должны быть определены относительно нулевой точки М станка.

Обычно в нулевую точку станка рабо­чие органы можно переместить путем нажатия кнопок на пульте управления станком или соответствующими команда­ми УП.

Точный останов рабочих органов в нулевом положении по из каждойкоор­динат

обеспечивается датчиками нулево­го положения. Движения рабочих органов станка за­даются в УП координатами или при­ращениями координат базовых точек в стандартной (правой) системе координат.

/1 Обозначение координат тремя буквами позво­ляет однозначно определить эти координаты. Первая буква (например, X) показывает направ­ление (ось) отсчитываемой координаты, вторая буква (например, М) указывает исходную точку отсчета, третья буква (например, F) определяет конечную точку, т е. точку данной координаты. Так, обозначение XMF показывает, что коорди­ната (расстояние) представляется в направле­нии оси X, исходит из точки М и определяет по­ложение точки F.

В рассматриваемом примере (см. рис. 14.21) это координаты xMF и yMF центра стола (базовой точки F) и координата ZN положе­ния по высоте торца шпинделя (базовой точки N относительно нулевого уровня).

В паспортах станков с ЧПУ всех типов указаны координаты, которые закрепле­ны за конкретным рабочим органом, и показаны направления всех осей, начало отсчета по каждой из осей и пределы возможных перемещений. Для того чтобы не было путаницы с положительными направлениями рабочих органов, связан­ных с заготовкой

Рис. 14.24. Система координат(обозначение осей со штрихом) и с инструментом

инструмента: а - резец; б – сверло(обозначение осей без штриха), при подготовке УП

всегда исходят из того, что инструмент движется

относительно неподвижной за­готовки. В соответствии с этим и указы­вают положительные направления осей координат на расчетных схемах, эскизах и другой документации, используемой при программировании. Другими слова­ми, за основную при программировании принимают стандартную систему коорди­нат, в которой определены положения и размеры обрабатываемой детали, отно­сительно которой перемещается инстру­мент. Принятое допущение корректи­руется системой УЧПУ таким образом, что если для реализации запрограмми­рованного движения инструмента относи­тельно заготовки необходимо переместить рабочий орган с инструментом, то это движение выполняется с заданным в УП знаком, а если требуется переместить рабочий орган с заготовкой, то знак направления движения изменяется на противоположный.



Система координат инструмента предна­значена для задания положения его режущей части относительно державки. Инструмент описывается в рабочем положении в сборе с державкой (рис. 14.24). При описании всего разнообразия инструментов для станков

с ЧПУ удобно использовать единую систему координат инструмента XиZи, оси которой парал­лельны соответствующим осям стандарт­ной системы координат станка и направ­лены

в ту же сторону. Начало системы

Рис. 14.25. Схема базирова­ния инструмента координат инструмента располагают в

базовой точке Т инструментального бло­ка, выбираемой с учетом особенностей его установки на станке При установке блока на станке точка Т часто совме­щается с базовой точкой элемента стан­ка, несущего инструмент, например с точкой N (рис. 14.25).

Режущая часть инструмента харак­теризуется положением его вершины и режущих кромок. Вершина инструмента задается радиусом закругления r и коор­динатами хиТР и zиTP ее настроечной точки Р (см. рис 14.24, а), положение которой относительно начала системы координат инструмента обеспечивается наладкой инструментального блока вне станка на специальном приспособлении. Положение режущей кромки резца за­дается главным φ и вспомогательным φ1 углами в плане, а сверла - углом при вершине и диаметром D. Вершина вра­щающегося инструмента лежит на оси вращения, и поэтому для ее задания достаточно указать аппликату zиТР.

Настроечная точка инструмента Р обычно используется в качестве расчет­ной при вычислении траектории инстру­мента, элементы которой параллельны координатным осям Расчетной точкой криволинейной траектории служит центр закругления Ри при вершине инструмента (см. рис. 14.24, а).

Связь систем координат. Таким обра­зом, при обработке детали на станке с ЧПУ (рис 14.26, а) можно выделить три координатные системы. Первая - система координат станка XMZ, имею­щая начало отсчета в точке М - нуль станка, (рис. 14.26, б). В этой системе определяются положения базовых точек отдельных узлов станка, причем числовые значения координат тех или иных точек (например, точки F) выводятся на табло цифровой индикации станка. Вторая координатная система - это система коор­динат детали или программы обработки детали XДWZД (рис 14.26, в). И третья система - система координат инстру­мента XиTZи (рис. 14.26, г), в которой опре­делено положение центра Р инструмента относительно базовой точки F (К, Т) эле­мента станка, несущего инструмент.

Рис. 14.26. Системы координат при обработке на токарном станке

 

Система координат детали - это си­стема, в которой определены все разме­ры данной детали и даны координаты всех опорных точек контура детали. Система координат детади переходит в систему координат программы - в систему, в которой даны координаты всех точек и определены все элементы, в том числе и размещение вспомогательных траекторий, которые необходимы для со­ставления УП по обработке данной дета­ли. Системы координат детали и про­граммы обычно совмещены и представляются единой

системой, в которой и производится программирование и вы­полняется обработка детали Система назначается технологом-программистом в соответствии с координатной системой выбранного станка.

В этой системе, которая определяет положение детали в приспособлении, раз­мещение опорных элементов приспособ­ления, траектории движения инструмента и др., указывается так называемая точка начала обработки - исходная точ­ка (О). Она является первой точкой для обработки детали по программе. Часто точку О называют «нуль программы». Перед началом обработки центр Р инструмента должен быть совмещен с этой точкой. Ее положение выбирает технолог-программист перед составлением про­граммы исходя из удобства отсчета раз­меров, размещения инструмента и заго­товок и др , стремясь во избежание излишних холостых ходов приблизить инструменты к обрабатываемой детали



При многоинструментальной обработке исходных точек может быть несколько - по числу используемых ин­струментов, поскольку каждому инструменту задается своя траектория движе­ния.

Положение исходной точки О, как и любой другой точки траектории инст­румента, переводится в систему коорди­нат станка из системы координат про­граммы (детали) через базовую точку С приспособления (О - W - С - М). Центр инструмента Р, заданный координатой в системе координат инструмента XиTZи (см. рис. 14.26, г), переводится в систему координат станка через базовую точку К суппорта, которая задана относительно базовой точки F(P- K - F- М).

Такая связь систем координат детали, станка и инструмента позволяет выдер­живать заданную точность при пере­установках заготовки и учитывать диапа­зон перемещений рабочих органов стан­ка при расчете траектории инструмента в процессе подготовки программного уп­равления.

Наладка станка для работы по УП упрощается, если нулевая точка станка находится в начале стандартной системы координат станка, базовые точки рабочих органов приведены в фиксированные точ­ки станка, а траектория инструмента задана в УП перемещениями базовой точки рабочего органа, несущего инструмент, в системе координат станка. Это возмож­но, если базовая точка С приспособления определена в системах координат детали и станка. Если же траектория инструмен­та задана в УП перемещениями вершины инструмента в системе координат детали, то для реализации такой УП используют «плавающий_нуль».

При программировании в ряде слу­чаев за исходную принимают точку нача­ла системы координат программы (дета­ли). Тогда удобно, определив в системе положение базовых точек приспособле­ния для детали, строить траекторию дви­жения центра инструмента.

При токарной обработке чаще всего за начало координатной системы про­граммы принимают базовую точку детали на базовом торце, при установке детали в приспособлении она совпадает с базо­вой точкой С на плоскости приспособле­ния (рис. 14.27).

Исходная точка О назначается коор­динатами хДWO и zДWO (рис. 14.27, а)

относительно начала системы координат программы в месте, которое зависит от вида используемого инструмента, конст­рукции суппорта или револьверной го­ловки и координат вершины инструмента в системе координат инструмента.

Все три рассмотренные координатные системы на любом станке взаимосвязаны. В большинстве случаев в каждой данной программе расположение координатной системы программы неизменно относи­тельно начала координатной системы станка.

На токарном станке (рис. 14.27, а) нулевая точка станка М, размещаемая на торце шпинделя, определяет положе­ние координатных осей станка Z и X. От­носительно нулевой точки при работе станка в абсолютной системе координат ведется отсчет перемещений базовой точки суппорта F, При этом текущие значения координат xMF и zMF выводят­ся на табло цифровой индикации. При обработке данной детали всегда должна быть известна величина zMC - расстоя­ние относительно точки М базовой точ­ки С плоскости приспособления (токар­ного патрона), с которой при установке заготовки совмещается ее базовая точ­ка В'.

Для координатной системы програм­мы XДWZД (см. рис. 14.26, в и 14.27, а) харак­терно наличие исходной точки О, опреде­ленной координатами zДWO и xДW0относительно осей координатной систе­мы, и точки WR - точки отсчета заготов­ки, имеющей размеры Dз×l

В координатной системе программы задаются также все опорные точки программируемой траектории перемеще­ния центра инструмента (инструментов), обеспечивающей обработку данной де­тали.

У заготовки может быть также опре­делен припуск zДWB' (положение точки В'), который должен быть удален при ее обработке во время второго установа, или смещение начала координатной системы (точки W) относительно базовой плоскости заготовки, т. е. величина zДWB'.

На токарном станке начало системы координат инструмента (XиTZи) прини­мают в базовой точке Т инструментального блока в его рабочем положении (см. рис. 14.26, г).

 

Рис. 14.27. Связь систем координат при обработке на токарном станке

Положения базовых точек инструментальных блоков, устанав­ливаемых на одном разцедержателе, определяют относительно его центра К приращениями коорлинах Zии ХиКТ. На одном суппорте может быть несколько резцедержателей, и в зависимости от характера работ (в патроне или в цент­рах) разцедержатель может занимать на суппорте токарного станка различные положения. В связи с этим центр рез­цедержателя должен быть определен приращениями координат zиFK и xиFK относительно базовой точки суппорта F. В частном случае, когда на суппорте на­ходится один непереставляемый резце­держатель, базовая точка суппорта мо­жет быть совмещена с центром поворота резцедержателя или с базовой точкой инструментального блока.

При закреплении заготовки на станке (рис. 14.27, а) технологическая база для обработки детали в данном установе совмещается с соответствующей опорной

поверхностью приспособления (совме­щаются точки С и В'). Это позволяет увязать между собой системы координат программы и станка.

Так как оси вращения шпинделя то­карного станка и обрабатываемой детали совпадают, достаточно для увязки этих систем координат определить аппликату точки W начала системы координат программы в системе координат станка. Для случая, когда оси аппликат систем координат программы и станка направ­лены в одну сторону,

zMW = zMC zДWB,

где zMC и zWB' - аппликаты базовых точек в системах координат станка и программы с соответствующими знаками. В данном случае (см. рис. 14.27, а)

zMW=zMC – (–zдWBr) =zMC + zдWB'.

Если же оси аппликат этих систем на­правлены в противоположные стороны (рис. 14.27, б), то zMW = zMC + zдWB",

где zдWB" — аппликата положения базо­вой точки В" детали при обработке ее на втором установе. Естественно, в дан­ном случае принято, что положение базовой точки С приспособления относитель­но точки М остается постоянным, т. е. равным zМС, как и при

 

Рис. 14.28. Связь систем координат программы, станка н инструмента при токарной обработке несколькими инструментами

 

обработке детали на первом установе.

Тогда положение точки О, заданное координатами xдWO и zдWO в системе координат программы, определится коор­динатами хМО и zMO в системе коорди­нат станка:

где знак «+» ставится при одинаковых, а знак «— » при противоположных на­правлениях осей аппликат обеих систем координат. Координаты хо и zо опреде­ляют положение точки О в системе коор­динат детали (программы).

Таким образом, с учетом размещения координатной системы программы и коор­динатной системы инструмента относи­тельно базовых точек станка М и F можно определить текущие значения координат (zMP и хМР) центра инструмента Р в координатной системе станка XMZ. При этом следует иметь в виду, что вылет инструмента хиТР и zиТР определен его наладкой, а положение точки Т (вели-

чины хиКТ и zиKT) относительно центра резцедержателя К задано технической характеристикой станка. Заданными должны быть и величины zиFK и xиFK, определяющие положение точки К отно­сительно базовой точки F. Тогда

При определении координат хМР и zMP необходимо учитывать направления составляющих величин.

Если базовая точка суппорта F совмещена с базовой точкой инструмен­тального блока Т, то текущие значения координат центра инструмента опреде­лятся лишь с учетом вылета инстру­мента, т. е. его координат в системе координат инструмента:

Естественно, что перед началом рабо­ты по программе (рис 14.27, а) центр инструмента Р должен быть совмещен с исходной точкой О и его положение в координатной системе станка должно определяться координатами zMPo и хМР0:

 

 

Рис. 14.29. Связь систем координат на сверлильно-расточном станке

где zMO, хМО - координаты исходной точки в системе координат станка.

При программировании следует при­нимать во внимание диапазон переме­щений рабочих органов станка (рабочую зону), который задается предельными ко­ординатами базовых точек этих органов в стандартной системе координат станка На рис. 14.28 заштрихована рабочая зона перемещения суппорта токарного станка, базовая точка которого F может нахо­диться в любой точке плоскости, ограни­ченной абсциссами xMFmax и xMFmin и аппликатами zMFmax и zMFmin.

Сказанное справедливо для каждого из инструментов, используемых в работе по программе при обработке детали на то­карном станке. Перед началом работы центр каждого инструмента (точка Р) должен быть выведен в исходную точку О, от которой программируется траекто­рия инструментов для обработки тех или иных поверхностей. На рис. 14.29 штриха­ми показана последовательность перево­да в систему координат станка траекто­рии центра инструмента (Р - Т- К - F - М) и текущей точки О этой траек­тории

(О-W-С -М).

Подобная же последовательность может быть определена и для работы инструментом на сверлильно-расточном станке (рис. 14.29).

 

Системы классов CNC, DNC, HNC

Переход вычислительной техники к большим интегральным .схемам (БИС), микропроцессорным БИС и построенным на их основе микроЭВМ позволил создать УЧПУ, совмещающие функции управле­ния станком и решения отдельных задач подготовки УП. Наличие ЭВМ обеспечи­вает большие возможности УЧПУ.

Особенность с и с т е м класса CNC заключается в возможности изменять и корректировать в период эксплуатации (а не только в период проектирования и изготовления системы) как УП обра­ботки детали, так и программы функцио­нирования самой системы в целях макси­мального учета особенностей данного станка.

Каждая из выполняемых функций обеспечивается своим комплексом под­программ. Подпрограммы увязываются общей координирующей программой-диспетчером, осуществляющей гибкое взаимодействие всех блоков системы.

Программный комплекс системы уп­равления в настоящее время стремятся строить по модульному принципу. Основ­ные модули системы: программа управления загрузкой УП, включая подпрограммы ввода и расшифровки кадра; программа управления станком, вклю­чающая подпрограмму управления коор­динатными перемещениями и подпро­грамму выполнения технологических ко­манд.

Программа управления координатны­ми перемещениями состоит из блоков

интерполяции, задания скорости, управ­ления быстрым ходом, а эти блоки, в свою очередь, включают следующие модули: программ подготовки данных; организующую программу-диспетчер; драйверы - стандартные операторы для работы с внешними устройствами.

В запоминающее устройство системы CNC программа может быть введена полностью не только с подготовленной перфоленты, но и отдельными кадрами - вручную с пульта УЧПУ. В кадрах программы могут записываться не только команды на задания отдельных движений рабочих органов, но и команды, задаю­щие целые группы движений, называе­мые постоянными циклами, которые хра­нятся в запоминающем устройстве СПУ. Это приводит к резкому уменьшению числа кадров программы и к соответст­вующему повышению надежности работы станка.

Системы класса CNC позволяют до­статочно просто выполнять в режиме диалога доработку и отладку программ и их редактирование, используя ручной ввод информации и вывод ее на дисплей (на переносный графопостроитель), а также получать отредактированную и отработанную программу на перфоленте, магнитном диске, пленке и т. п. Кроме того, по одной программе можно работать в различных масштабах, н режиме «матрица - пуансон», в режиме зеркального отображения и т. д. В процессе работы допускаются самые различные виды коррекций.

Обладая сравнительно низкой стоймостью, малыми габаритами и высокой надежностью, системы класса CNC по­зволяют заложить в систему управления новые свойства, которые раньше не могли быть реализованы. Так, многие УЧПУ этого класса имеют математическое обеспечение, с помощью которого можно учитывать и автоматически корректиро­вать постоянные погрешности станка и тем самым влиять на совокупность причин, определяющих точность обра­ботки (компенсация люфта или зоны нечувствительности приводов в направле­нии перемещения по координатам и др ). Использование систем контроля и диаг­ностики повышает надежность и работо­способность станков с УЧПУ на микро­процессорах. В функцию этих систем входит контроль состояния внешних по отношению к УЧПУ устройств, внут­ренних блоков и собственно УЧПУ.

Например, некоторые УЧПУ класса CNC имеют специальные тест-программы для про­верки .работоспособности всех структурных частей системы. Эти тест-программы отраба­тываются при каждом включении устройства, и в случае исправности всех частей возникает сигнал готовности системы к работе. В процес­се работы станка и УЧПУ тест-программы частями отрабатываются в так называемом фоновом режиме, не мешая отработке основ­ной управляющей программы. В случае появления неисправности на табло световой индикации возникает ее код, затем с помощью кода по таблице определяются место и при­чина неисправности. Кроме того, система определяет ошибки, связанные с неправильной эксплуатацией устройства или с превышением параметров теплового режима, позволяет найти напряжение для питания и другие параметры

Неотъемлемой частью современных УЧПУ класса CNC является обширная встроенная память (до 256 Кбайт), которая может быть использована в ка­честве архива УП. К системе может при­лагаться широкий набор периферийных средств - как традиционных (фотосчи­тыватель, накопитель на магнитной ленте или гибких дисках, телетайп, перфора­тор), так и специальных (например, графопостроитель, печатающее устройст­во, микропроцессорные средства диаг­ностического контроля, в том числе и допускающие связь с дистанционным диагностическим центром).

Весьма важным средством оптимиза­ции связи процессорного УЧПУ и станка является введение в память параметров или констант станка. С помощью этих констант могут быть автоматически учте­ны ограничения на зону обработки, за­даны требования к динамике конкретных приводов, сформированы фазовые траектории разгонов и торможений, учтены конкретные особенности коробок ско­ростей, приводов подач, скомпенсиро­ваны систематические погрешности этих передач и др.

Системами класса DNC можно управлять непосредственно по проводам от центральной ЭВМ, минуя считывающее устройство станка. Однако наличие ЭВМ не означает, что необходимость в УЧПУ у станков пол­ностью отпадает. В одном из наиболее распространенных вариантов систем DNC каждый вид оборудования на участке сохраняет свои УЧПУ классов NC, SNC, CNC. Нормальным для такого участка является режим работы с управ­лением от ЭВМ, но в условиях временного выхода из строя ЭВМ такой участок сохраняет работоспособность, посколь­ку каждый вид оборудования может работать от перфоленты, подготовлен­ной заранее на случай аварийной си­туации.

В функции DNC входит управление и другим оборудованием автоматизиро­ванного участка, например автоматизи­рованным складом, транспортной систе­мой и промышленными роботами, а также решение некоторых организационно-эко­номических задач планирования и диспетчирования работы участка. Состав­ной частью программно-математического обеспечения DNC может быть специали­зированная система автоматизации под­готовки УП. Редактирование УП в DNC возможно на внешней ЭВМ, на которой ведется автоматизированная подготовка УП, на ЭВМ, управляющей группой станков, и на ЭВМ, встроенной в УЧПУ конкретного станка. Во всех случаях под­готовленные и отредактированные УП для оборудования участка хранятся в памяти ЭВМ, управляющей группой станков, откуда они передаются на стан­ки по каналам связи.

Оперативные УЧПУ класса HNC позволяют ручной ввод программ в электронную память микроЭВМ с пуль­та УЧПУ. Программа, состоящая из достаточно большого числа кадров, легко набирается и исправляется с помощью клавиш или переключателей на пульте УЧПУ. После отладки она фиксируется до окончания обработки партии одинако­вых заготовок.

Первоначально УЧПУ класса HNC, имея упрощенную схему, в ряде случаев не обладали возможностью внесения кор­рекций, буферной памятью, вводным устройством с перфоленты и другими элементами.

Современные УЧПУ класса HNC построены на базе лучших УЧПУ класса CNC, лишь формально отличаясь от последних отсутствием ФСУ для ввода УП с перфолент. Но УЧПУ класса HNC имеют входное устройство для под­ключения переносных ФСУ и других внешних устройств Новейшие модели УЧПУ класса HNC имеют повышенный объем памяти встроенной микроЭВМ. Подобные устройства позволяют вести программирование с пульта УЧПУ в ре­жиме диалога и при использовании боль­шого архива стандартных подпрограмм, хранящихся в памяти встроенной микро­ЭВМ. Эти подпрограммы по команде с пульта вызываются на экран дисплея, на экране высвечиваются как графика (схема обработки), так и текст (перечень необходимых данных для ввода в УЧПУ по выбранной подпрограмме) УЧПУ .рассмотренного вида обеспечивают так­же автоматический выбор инструмента из имеющихся в наличии (в магазине станка), определяют режимы обработки выбранным инструментом для деталей из различных материалов, находят опти­мальную последовательность операций и т д. В общем случае такие системы позволяют вести подготовку УП непо­средственно у станка по чертежу детали без каких-либо особых предварительных работ технологического характера. Это, естественно, накладывает повышенные требования на профессиональную под­готовленность оператора станка с ЧПУ. Ряд УЧПУ рассматриваемого класса позволяют вести программирование па­раллельно с работой станка по ранее отработанной и хранящейся в памяти УЧПУ программе, что исключает простои станков.

УЧПУ классов CNC, DNC, HNC относятся к устройствам с переменной структурой. Основные алгоритмы работы этих устройств задаются программно.

Аппаратные системы ЧПУ - устрой­ства управления технологическим обору­дованием. Работа их электронных систем основана на методе геометрических аналогий (МГА). Устройства позволяют с помощью цифровых моделей циркуля, линейки, угольника и транспортира, т. е. проблемно ориентированных геометри­ческих процессоров, в основе которых лежат интерполяторы, реализовать лю­бые функции современных СЧПУ. При этом снижается объем электронного обо­рудования в 103-105 раз, обеспечи­ваются высокое быстродействие и наивысшая точность описания траектории. СЧПУ, построенные на основе МГА, обладают при эквивалентных характери­стиках существенными технологическими преимуществами. Они содержат в 103- 105 раз меньше транзисторов и работают на более низких тактовых частотах по сравнению с системами ЧПУ классов CNC, MPST, что позволяет обойтись без многослойных печатных плат. Стои­мость систем на основе МГА в три-пять раз ниже, чем систем аналогового уровня классов CNC, MPST. Системы реализованы в виде моделей «Дель­та 122», «Дельта 422», Дельта 386», «МГА NC-AT» и «СП-33» для управления станками и модели ПУУС-250М1 для управления автоматизированными скла­дами.

Системы класса VNC. УЧПУ класса VNC позволяют вводить информацию непосредственно голосом. Принятая информация преобразуется в УП и затем в виде графики и текста отображается на дисплее, чем обеспечи­вается визуальный контроль введенных данных, их корректировка и отработка. УЧПУ класса VNC пока еще не получили распространения в промышленности, но, вероятно, в ближайшем будущем будут представлены широко как наиболее со­вершенные конструкции, обеспечиваю­щие сервисные возможности высочайше­го уровня.

 

 

Лекция № 15. Агрегатные станки. Автоматические линии.Классификация и конструкция агрегатных станков. Классификация и схемы автоматических линии.

 

<== предыдущая лекция | следующая лекция ==>
Система координат станков с ЧПУ | Агрегатные станки

Дата добавления: 2014-01-04; Просмотров: 830; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы!


Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет



ПОИСК ПО САЙТУ:


Рекомендуемые страницы:

Читайте также:
studopedia.su - Студопедия (2013 - 2021) год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! Последнее добавление
Генерация страницы за: 0.019 сек.