Студопедия

КАТЕГОРИИ:


Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748)

Оборудования по наработке

ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ ТО И Р

Для большинства видов техники, в том числе для оборудования, используемого для бурения скважин, добычи нефти и газа, преимущественно применяется стратегия ТО и Р, основанная на обязательном планировании их сроков, объемов, подготовки и выполнения.

Система ТО и Р, использующая эту стратегию, получила название системы планово-предупредительного обслуживания и ремонта (ППР).

Операции системы ТО и Р обычно состоят из двух составных частей: контрольной и исполнительской. Планово-предупредительный характер системы ТО и Р определяет плановое и принудительное (через установленную наработку или промежуток времени) выполнение контрольной части операций и последующее выполнение по потребности исполнительской части. Часть операций ТО и Р (например, смазочные операции) выполняются в плановом порядке без предварительного контроля.

Основу планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта (система ППР) составляет плановый предупреждающий отказы ремонт (обслуживание) оборудования, осуществляемый регламентно через заранее назначенные промежутки времени ti.

Исходя из этого положения система ППР состоит из периодически повторяющегося комплекса профилактических и ремонтных работ, условно обозначенных M1, M2, М3 и М4 (рис. 6.4, а), отличающихся объемом работ и периодичностью t1, t2, t3 и t4 (рис. 6.4, б). При каждом виде ремонта восстанавливается работоспособность только тех деталей, которые по расчету системы израсходовали свой ресурс, например, вследствие износа.

Таким образом, техническое обслуживание и ремонт машин, предусмотренные системой ППР, замедляют процесс снижения параметра технического состояния машины, поддерживая его на допустимом уровне. Интенсивность изнашивания деталей машины каждой группы характеризуется углом наклона (α1, α2, α3, α4) графика кинетики износа к оси абсцисс (рис. 6.4, в). На этом же графике показано снижение параметра технического состояния машины в зави

 
 

симости от износа деталей каждой группы П1, П2, П3, П4.

Рис. 6.4. Схема периодичности ТО и Р машины и кинетика изменения параметра ее технического состояния при эксплуатации:

Писх - исходное значение параметра технического состояния; Ппр - предельное значение параметра технического состояния

На рис. 6.4, г графически изображен процесс снижения параметра технического состояния машины в зависимости от износа деталей всех групп и восстановление этого параметра в связи с ремонтом деталей определенной группы.

Только ремонт М4 возвращает машину в состояние, близкое к работоспособному состоянию новой машины, так как в этот срок выполняется ремонт всех изношенных деталей машины, т.е. ремонт суммарного объема М4 + Мз + М2 + М1.

Очень важно построить систему ППР так, чтобы очередной по объему ремонт машины, например М3, совпадал по времени с п ремонтом М2 и п' ремонтом М1, т.е. чтобы ремонт суммарного объема М3 + М2 + M1 производился одновременно. Тогда к моменту ремонта М3 детали, входящие в объем ремонта М2 и M1, в очередной раз полностью израсходуют свой ресурс, и настанет время их ремонта или замены. Кроме того, при таком расчете простой машины и трудоемкость ремонтных работ будут наименьшими - сборочно-разборочные работы будут выполняться одновременно для всех объемов работ; причем при большем по объему ремонте можно применить для всех работ более совершенную технологию. Чтобы выдержать это условие, ресурс (срок службы) деталей, входящих в объем каждого последующего ремонта (например, М4), должен быть кратным ресурсу деталей всех предыдущих ремонтов. Это условие выдержать точно трудно. Поэтому принимаются меры к повышению ресурса (срока службы) этих деталей, чтобы подтянуть его к общему уровню, а если улучшение будет эффективным, перевести детали в следующую по ресурсу (сроку службы) группу.

Схема, сроки и объемы обслуживания и ремонта новой машины рассчитываются конструкторами при проектировании на основании статистических данных о надежности деталей и сборочных единиц аналогичных машин, а затем корректируются эксплуатационниками на основании опыта эксплуатации новой машины. После выполнения ремонта М4 и сопутствующих ему ремонтов М3, М2 и M1 параметр технического состояния машины восстанавливается до уровня, близкого к параметру технического состояния новой машины, и начинается новый цикл эксплуатации машины. Однако следующий цикл работы машины будет несколько короче цикла работы новой машины, так как ремонт в принципе допускает использование частично изношенных деталей, поэтому ресурс машины после ремонта будет несколько меньше ресурса новой машины.

Исходя из графика на рис. 6.4, г, значение параметра технического состояния машины в какой-либо момент эксплуатации может быть определено по формуле

где n1, n2,..., ni - число целых интервалов времени t1, t2,..., ti за общее время tx.

Основными показателями системы ППР являются ремонтный цикл Т ц, межремонтный период Т п и структура ремонтного цикла.

Ремонтный цикл - наименьший повторяющийся интервал времени или наработка оборудования, в течение которого выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации все установленные виды ремонта.

Межремонтный период - время работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Структура ремонтного цикла - это число, периодичность и последовательность проведения ТО и текущих ремонтов за ремонтный цикл. Она служит одним из важнейших элементов системы планово-предупредительного ТО и ремонта машин. От нее зависят эффективность применения системы ППР, длительность простоев машин при техническом обслуживании и ремонте, а также потребность в рабочей силе и материалах. Применение оптимальной структуры ремонтного цикла (экономически и технически обоснованной) позволяет поддерживать высокое техническое состояние машин при наименьших затратах на их содержание; лучше использовать площади, оборудование и передвижные средства для выполнения работ по ТО и Р машин; создавать реальные предпосылки для совершенствования технологических процессов производства.

Оптимальную структуру ремонтного цикла выбирают с использованием различных критериев: закономерностей изменения и предельно допустимых значений параметров технического состояния машин, их сборочных единиц и деталей (рис. 6.5), максимальной производительности машин, допустимого уровня вероятности безотказной работы, минимальных удельных суммарных затрат на ТО и ремонт.

 

Рис. 6.5. Графики изменения параметров П технического состояния машины или ее сборочных единиц от наработки t:

П1п и П2п - предельные значения параметров технического состояния; t1 и t2 -наработки, соответствующие предельному значению параметров; 1, 2, 3, 4 и 5 -закономерности изменения параметров технического состояния

 

 

В системе ППР каждый из комплексов технических мероприятий, выполняемых в течение ремонтного цикла, именуют одним из видов периодических ТО или ремонтов, которые в сумме составляют структуру ремонтного цикла. При этом независимо от структуры цикла выполнение разных видов периодического технического обслуживания и ремонтов устанавливают так, чтобы каждый последующий включал работы предыдущих видов.

Периодичность ТО и Р устанавливается в часах наработки оборудования, которые определяются по показаниям счетчиков моточасов (мото-ч), а при их отсутствии или неисправности по данным учета сменного времени, скорректированного с помощью коэффициента внутрисменного использования.

В отдельных случаях, когда учет отработанного оборудованием времени не налажен, продолжительность ремонтных циклов определяется по календарному времени эксплуатации оборудования с учетом плановых коэффициентов его использования по машинному и по календарному времени.

Коэффициент использования оборудования по машинному времени К м определяется отношением машинного времени Т м к времени нахождения оборудования в работе Т р:

Время нахождения оборудования в работе складывается из машинного времени Т м и времени на плановое техническое обслуживание и ремонт Т рем.

Длительность ремонтных циклов планируется в машино-часах. В план-графике плановых ремонтов (ПР) для облегчения планирования ремонтов продолжительность ремонтных циклов планируется в календарном времени.

Коэффициент использования оборудования по календарному времени Кк применяется для перевода машинного времени ремонтных циклов Т м в календарное время Тк. Он определяется как отношение суммарного времени нахождения оборудования в работе Т р к общему календарному времени Т к:

С учетом фактического использования оборудования по машинному времени длительность ремонтного цикла в календарном времени Тк (в мес) определяется по формуле

где Т м - длительность ремонтного цикла, маш-ч; К м - коэффициент использования оборудования по машинному времени; Кк -коэффициент использования оборудования по календарному времени; 720 (480, 240) - переводное число календарного времени (мес) в часы при работе соответственно в три (две, одну) смены.

При подсчете коэффициента использования оборудования по календарному времени предприятиям предоставляется право корректировать Т рем, Т пр по местным условиям по согласованию с главным механиком нефтегазодобывающего общества или его филиала.

Предприятиям, в зависимости от условий работы, достигнутого уровня организации работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, качества выполняемых работ, допускается на основе действующего стандарта уточнять длительность и структуру ремонтных циклов по согласованию с главным механиком нефтегазодобывающего общества или его филиала.

Структура ремонтного цикла бурового оборудования схематически изображена на рис. 6.6.

Категории сложности ремонта используются для оценки объема и сложности ремонтных работ различного оборудования. Очевидно, что трудоемкость ремонтных работ определяется видом ремонта и сложностью оборудования.

Для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве эквивалента принят условный вид оборудования, трудоемкость ремонта которого составляет 10 чел.-ч. Эта трудоемкость принята за единицу сложности ремонта.

Преимущества системы ППР:

1) ремонт оборудования выполняется через планируемые промежутки времени, называемые межремонтными периодами;

2) после планового капитального ремонта характеристика оборудования приближается к паспортным данным нового оборудования;

в течение ремонтного цикла оборудование в строгой очередности проходит все плановые ремонты, предусмотренные системой;

3) кроме плановых ремонтов выполняется техническое обслуживание оборудования;

4) чередование, периодичность и объем технического обслуживания и ремонтов определяются назначением, конструкцией и условиями эксплуатации оборудования;

5) техническое обслуживание, строго регламентируемое по времени и объему, выполняется по перечню обязательных операций, а ремонт планируется по времени и объему и выполняется в установленные планом сроки в объеме, который зависит от фактического состояния машины.

 

 
 

Рис. 6.6. Структура ремонтного цикла:

а - бурового насоса; б - буровой лебедки

Система ППР является хорошим организующим началом для планирования работы ремонтных и обслуживающих предприятий, планирования производства запасных частей и создания их резервов в минимально необходимом количестве, а также для сведения к минимуму простоя оборудования в ожидании ремонта и при ремонте.

Однако, как показывает опыт эксплуатации, планово-предупредительная система (ППР), регламентирующая заранее установленные сроки и объемы ремонта, имеет ряд существенных недостатков, главные из которых:

1) недоиспользование ресурса деталей, что приводит к завышению общего количества, а следовательно, и суммарной трудоемкости ремонтных работ;

2) эксплуатация оборудования с заниженными характеристиками;

3) сложность поддержания требуемых значений показателей надежности, что может привести к невыполнению требований промышленной безопасности и сокращению объемов производства;

4) действующие нормативные документы системы ППР недостаточно учитывают влияние условий эксплуатации на техническое состояние оборудования.

5) слабая ориентация на техническое обслуживание оборудования, в том числе, и на его важную составляющую часть - диагностику; например, в соответствии с системой ППР, нормы затрат труда на техническое обслуживание технологического оборудования, в среднем, не превышают 25—30 % всех трудовых затрат.

<== предыдущая лекция | следующая лекция ==>
Стратегии ТО и р оборудования | Организация и планирование ТО и р оборудования
Поделиться с друзьями:


Дата добавления: 2014-01-04; Просмотров: 2538; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы!


Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет



studopedia.su - Студопедия (2013 - 2024) год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! Последнее добавление




Генерация страницы за: 0.037 сек.