Окраска оборудования

Окраска оборудования - одна из операций технологического процесса ремонта предназначена для защиты оборудования от коррозии и придания ему определенного декоративного вида.

Чтобы надежно предохранить оборудования от коррозии, лакокрасочные покрытия должны обладать определенным комплексом свойств: сплошностью пленки, хорошим сцеплением с металлической поверхностью, стойкостью к действию масел, топлив, повышенной влажности, водной среды; в некоторых случаях к покрытиям предъявляются специальные требования, как например, сопротивление износу, теплостойкость, стойкость в кислотах, щелочах и др. Чтобы покрытие удовлетворяло этим требованиям и обладало достаточным сроком службы, необходимо правильно выбрать состав лакокрасочного материала и технологию его нанесения.

Лакокрасочные материалы, выпускаемые промышленностью, делятся на грунты, шпатлевки, лаки и эмали. Каждый вид лакокрасочного материала имеет определенное целевое назначение. Грунты обеспечивают хорошее сцепление между металлом и последующими слоями покрытия, а также создают надежный антикоррозионный слой. Шпатлевки применяют для выравнивания неровностей и заполнения грубых изъянов на окрашиваемой поверхности. Эмали и лаки используют для наружных слоев покрытия с целью получения механически прочных и химически инертных пленок, устойчивых к действию окружающей среды.

Обычно лакокрасочное покрытие представляет собой многослойную систему, состоящую из различных лакокрасочных материалов, нанесенных в определенной последовательности.

В зависимости от назначения покрытия применяются разные схемы его нанесения. Схемы нанесения покрытия выбирают, исходя из условий эксплуатации и с учетом возможности осуществления принятой технологии окраски оборудования на данном предприятии.

В каждом конкретном случае следует выбирать конструкцию покрытия с учетом предъявляемых к нему требований.

Отечественная промышленность выпускает большое количество различных лакокрасочных материалов (рис. 8.18).

Технологический процесс окраски состоит из подготовки поверхности под окраску, грунтования, шпатлевания, нанесения наружных слоев и сушки покрытия. Качество покрытия в значительной степени определяется качеством выполнения всех операций технологического процесса окраски. Чтобы обеспечить хорошее сцепление покрытия с металлом, необходимо правильно подготовить поверхность под окраску. Подготовка поверхности предусматривает очистку от ржавчины, окалины, влаги, старого лакокрасочного покрытия, жировых и других загрязнений.

Для обезжиривания поверхностей обычно применяют органические растворители (ацетон, бензин, уайт-спирит). На подготовленную поверхность наносят слой грунта, сушат, а затем шпатлюют. При выборе грунта необходимо учитывать природу лакокрасочных материалов, которые необходимо наносить на грунт. Под эпоксидные покрытия обычно применяют эпоксидный грунт. Толщина грунта не должна превышать 15-20 мкм. Грунт должен обладать высоким сцеплением с металлом, так как является основой лакокрасочного покрытия. Шпатлевание не улучшает защитных свойств покрытия, и если оно неправильно выполнено, то, наоборот, может снизить прочность и вызвать растрескивание покрытия.

После шпатлевания производят сушку изделия и механическую зачистку поверхности абразивными шкурками, а затем наносят основные слои покрытия. Для защиты от воздействия химически агрессивных сред основные слои покрытия следует получать нанесением эмали. Рабочая вязкость лакокрасочных материалов регулируется с помощью органических растворителей. Рабочую вязкость выбирают в зависимости от способа нанесения покрытия.

Лакокрасочные покрытия наносят на поверхности оборудования кистью, распылением, окунанием, обливом. Выбор способа нанесения лакокрасочного материала определяется прежде всего серийностью ремонтного производства, габаритами и конфигурацией окрашиваемого изделия.

На ремонтных предприятиях нефтегазовой отрасли наибольшее применение нашел способ воздушного распыления лакокрасочных материалов.

Окраску деталей небольших размеров производят окунанием, т.е. детали погружают в ванну с краской. Для устранения подтеков детали дополнительно обрабатывают в специальной камере парами растворителей. Для уменьшения потерь лакокрасочных материалов целесообразно применять окраску распылением в электрическом поле высокого напряжения. В этом случае корронирующий электрод вводят в пистолет-краскораспылитель или другое устройство, предназначенное для распыления краски, а окрашиваемую деталь заземляют. При распылении частицы краски, контактируя с корронирующим электродом, получают заряд, в результате чего приобретают в электрическом поле направленное движение и оседают равномерным тонким слоем на заряженной противоположным знаком металлической поверхности.

Процесс сушки лакокрасочных материалов является ответственной операцией, от правильности проведения которой существенно зависит качество покрытия. При сушке покрытия происходят испарение растворителя и сложные физико-химические превращения в полимерном материале, скорость которых зависит от температуры и продолжительности процесса отверждения. В зависимости от природы лакокрасочного материала и требований, предъявляемых к покрытию, сушку проводят при нормальной или при повышенной температуре. В некоторых случаях необходимо применять смешанный тип отверждения, т.е. сначала при нормальной температуре, а затем при повышенной в течение определенного времени. Для сушки покрытий при повышенных температурах применяют специальные нагревательные устройства, обогреваемые горячим воздухом, электронагревателями, газом или паром. Кроме того, успешно используются инфракрасные излучатели и индукционные печи, работающие на токах высокой или промышленной частоты.

Продолжительность сушки зависит от природы лакокрасочного материала и способа нагрева и колеблется в широких пределах.

Рис. 8.18 Классификация материалов полимерных покрытий

9 СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ

Дата добавления: 2014-01-04